ERP助力康明斯提升供应链效率

团长老大人 2021-03-03

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本文为“2019年度中国智能制造最佳实践奖”参评案例。本次活动将评选出2019年度，在智能制造各领域有实践案例，或者有突出效益的最佳实践工程，全面介绍企业实施智能制造的过程、步骤、重点与难点、获得效益等，分享建设过程中的经验，有效推动中国智能制造应用，供广大制造业行业企业学习供鉴。

一、企业简介

康明斯创立于1919年，总部位于美国印第安纳州哥伦布市，在全球拥有约62,610名员工，全球范围内有600多家分销机构和8,000多家经销商，面向190多个国家和地区的客户提供产品和服务支持。2018年公司实现销售额238亿美元，净利润21亿美元。

作为全球动力方案提供者，康明斯设计、生产、分销多元的动力解决方案，并提供服务支持。公司产品囊括柴油及天然气发动机、混合动力和电动动力平台以及相关技术，包括变速系统、电池系统、燃油系统、控制系统、进气处理系统、滤清系统、排放处理系统以及电力系统。

图1 福田康明斯

二、企业在智能制造方面的现状

康明斯使用全球统一的信息系统，包括PDM、CRM、ERP、MES、SRM，这些信息系统整合了所有适合康明斯业务发展的流程和应用体系，并根据市场反馈不断完善，在产品设计、供应链能力提升、制造效率提升和成本降低等方面提高了康明斯的核心竞争力。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

1.项目背景介绍

该项目是在福田康明斯和东风康明斯两个工厂同时实施Oracle ERP。

福田康明斯和东风康明斯在项目实施前使用的ERP系统是QAD，随着公司业务的不断增长，QAD在系统功能和IT架构上越来越不能适应供应链能力提升的要求，经公司董事会讨论决定，批准实施Oracle，并将项目计划纳入全球部署路线图。根据项目前期收集的2500多个业务需求，确定项目的主要目标是优化供应链业务流程，考核项目成功的指标包括缩短客户订单交期、提升库存准确率、降低库存资金占用等13个KPI。

2.项目实施与应用情况详细介绍

Oracle ERP实施项目从2016年年初启动，实施了Oracle的需求预测、生产和材料计划、采购、制造、财务等功能模块，项目团队包括福田康明斯和东风康明斯两个工厂、康明斯总部供应链支持专家、实施顾问共130多位成员，严格遵守康明斯BTPM项目实施方法论，历时32个月，分析了2000多个业务痛点、梳理并优化了178个业务流程、完成了1900多个人天的各种培训和11000多人天的功能测试，项目于2018年8月在福田康明斯和东风康明斯两个工厂同时成功上线，2019年进入稳定运行，提升了40多个OEM的客户满意度，同时改善了380多家供应商和4000多位员工的业务体验。

团队按照“共同设计、协同实施、分别执行”的方针管理该项目，来自康明斯总部、中国区和福田康明斯约130多位业务及IT专家对550多个流程进行了重新设计和优化，通过Oracle标准功能、ASCP(Advance Supply Chain Planning)、ATP(Available to Promise)、PBOM(Planning BOM)、WMS(Warehouse Management System)、ISP(I-Supplier Portal)等功能模块以及康明斯标准COA(Code of Account)结构的成功应用，在试生产和爬坡期间顺利完成了5208台发动机的计划、材料采购、制造、成品发运、开票、结账等流程，充分验证了新流程、新方案和新系统能够支持康明斯工厂当前的业务需求以及未来的业务增长。

自项目初期就有诸多挑战伴随着项目团队：数量庞大的终端用户(超过1000人，包含供应商)、复杂的外围系统接口、新的条码系统LPN(License Plate Number)和ASCP(Advance Supply Chain Planning)方案所带来的极具挑战性的业务操作改变、与康明斯美国和印度的支持团队在不同时区、不同语言下的沟通压力，以及对十多年海量数据的精密梳理。最终，整个项目团队齐心协力地克服了这些困难和挑战，成功实现了上线，把不可能变为可能！

在项目实施过程中，康明斯全球总裁在访问中国的时候专程看望了项目团队，领导在讲话中充分肯定了项目团队的卓越表现，并预期了项目对未来业务的影响：“This system will bring process with more discipline，and will help improve the product consistency，as a modern company，this is very important.”