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七、减少细纱毛羽 减少毛羽，细纱是关键，但也与前纺相关。 7.1 前纺 （1）减少精梳条的短绒含量，要求长绒棉精条的20mm短绒率≤10%，细绒棉精条中的16mm短绒率≤8%。 （2）粗纱采用高效假捻器和紧卷绕工艺。 （3）选用较大的粗纱捻系数（114~118）。 （4）做好各项减少毛条的工作。 7.2 细纱 （1）采用“二大二小”工艺，减少牵伸过程中的纤维扩散。 （2）加装“双筋抗静电”集棉器，3mm毛羽可降低20~30%。集棉器开口9.7tex：1.8mm；7.3~58tex：1.6mm；4.9~3.9tex：1.4mm。 （3）抬高叶子板、导纱钩高度。卷绕起始的导纱钩与筒管头距离由22~25mm抬高为30~32mm，可使大纱卷绕小直径时气圈不碰擦筒管头、增加大纱时的气圈弹性。 （4）抬高钢板起始卷绕高度，使用205mm筒管时应抬高15mm，同时选用较大直径的钢领，相应减轻钢丝圈号数1/0~2/0，三者“相得益彰”可使卷绕气圈形态完美，张力和张力波动减小、弹性增大，减少毛羽、降低断头。 （5）选用A60-63°软弹性胶辊，加大前胶辊前冲量（由前冲2mm改为前冲3.5~4.0mm），减小加捻三角区的宽度和长度，以有效减少毛羽、降低断头。 （6）选用瑞士“贝克”钢丝圈，使用寿命可由10~12天增加到30~45天。 （7）选用高硬度（HV1000）、细钢丝（Φ3mm）、小孔径（Φ2.0mm）导纱钩。 （8）加强卷绕成形部份的维修，结合重点检修捉“活气圈”——歪气圈、颤抖、无弹性、形态波动大和拎头重的气圈。 （9）挡车工做好一轮班断头锭号划“粉记”工作，重复断头的锭号下班时记录在交接班记录薄上，日班检修工应在第二天跟踪检修。 （10）新钢领（普通光面钢领）一次性使用6个月，下机回磨后盛放金属油桶内，浸没在锭子油中高温煮烧4小时，取出擦净存放容器内（一台一箱）备用，回磨钢领一次性使用3个月报废。钢领应存放在烘箱内。 八、后加工的生产技术 8.1倍捻机的选用 特细号纱一般都是股线产品，为使股线“无结头”，许多工厂已摒弃环锭捻线机而选用倍捻机。衡量倍捻机水平的标准有二项，一是锭速快，二是捻不匀小。选用进口倍捻机档次高但价格贵；选用国产倍捻机价格便宜但质量差。
使用VTS-09型小锭距倍捻机生产纯棉品种时应加气圈罩。股线斜筒重量1.8kg/只，有3°30＇、4°40＇和5°57＇可选用。 8.2 降低股线捻度不匀率 （1）捻度过多。应检查和整修倍捻机的齿形带磨损、筒子架振动、筒子跳动的情况，防止托盘摩擦卷绕罗拉、托盘转动不灵活等现象。杜绝筒子架压力过小、卷绕张力过大、卷绕罗拉表面油污等问题造成的筒子回转打滑。 （2）捻度过少。杜绝刹车块碰擦锭盘、锭子回转不灵活、龙带张力过小或张力不匀、锭罐或锭子轴承损坏、锭子绕纱等问题。 （3）结合平车使用闪光测速仪进行逐锭测速，1次/8月，对慢速锭子（-1.5%）应查明原因和修正。 8.3并纱机的选用 “苏拉”倍捻机生产商推荐“瑞士”生产的SSM并纱机与其配套，但价格昂贵，根据国情，可在经纬纺机FA705、沈阳二纺机FA706和日发纺机RF231B等国产机中优选。选用并纱机重点是2根（或3根）单纱并纱时的张力要均匀，断头自停的灵敏度要好。 8.4蒸纱 特细号纱（线）在针织用纱中有强捻纱品种，有单纱常规捻而股线是强捻的，也有单纱和股线都是强捻的。强捻纱（线）都会产生小辨子，为了保证后道工序的正常生产，强捻纱（线）必须经过“蒸纱”，给纱（线）“定捻”，称“热定型”。 “热定型”通常用蒸纱锅，蒸纱锅有二种，一种是无水蒸纱锅，先抽成真空，输入蒸汽直接给纱线加热至80℃，保温（定型）45分钟。另一种是蒸锅下层有水槽，抽成真空后输入蒸汽（或电加热）将水槽内的水加热至50~60℃(真空条件下水的沸点为50℃），产生低温饱和蒸汽，对纱线加热加湿30分钟，再第二次抽真空，水加热至80℃，保温45分钟。二者相比，前者属于“干蒸”，纱线强力降低，还可能产生“黄白纱”。后者属于“湿蒸”，不会降低纱线强力，不会产生“黄白纱”。 九、双程粗纱 9.1 要否采用双程粗纱 纺纱工艺理论认为，控制熟条定量是降低成纱重量CV%、减少细节和纱疵的基础，为确保粗纱机高架引条时熟条（特别是精梳纱）具有必要的强力和减少意外伸长，熟条定量不应过轻，细号纱≥18.5g/5m，特细号纱≥16.5g/5m，同时并条机还应采用加长（5mm）、小孔径（Φ2.6~Φ3.0mm）压缩喇叭头，使棉条具有足够的紧密度。 粗纱机的牵伸倍数4.2~12.0倍，实际使用的最佳牵伸A454/A456为6.5~6.8倍，FA458为7.8~8.0倍，当7.3（5.8）tex粗纱定量为3.6g/10m时，此时的熟条定量，供A454（A456）的为12.2g/5m，供FA458的为14.4g/5m,显然都过轻，粗纱高架引条时极易发生意外伸长，停车时间长和空调吹风都会使棉条伸长和产生毛条、破条、劈条，甚至断条，最终导致成纱质量波动，甚至恶化。 采用双程粗纱不仅可满足特细号纱熟条定量≥16.5g/5m的要求，而且由于二根粗纱的并合作用，使细纱的重量不匀、条干不匀、强力不匀等均有较大的改善，并且能显著减少粗纱断头。当然，采用双程粗纱会增加工序道数、设备台数、用工、用电和机物料，但二者相比，前者利多弊少，万锭细纱仅增加头道粗纱机0.5台。 9.2 二道粗纱（双根并）纱架 二道粗纱（双根并）纱架见图4。粗纱3排，每排80只，粗纱间距162.68mm。纱架高相对车面800~900mm，以牵伸清洁装置掀起时盖板不碰导纱杆为准。头道粗纱直径取Φ135~150mm，双根喂入。 图4 二道粗纱（双根并）纱架 9.3双孔喇叭头 为确保双根粗纱呈平行状态喂入牵伸区，后喇叭必须使用双孔喇叭头，孔形为Φ4×6mm腰形孔，间距5mm，见图5。 图5 双孔喇叭头 十、赛络纺 赛络纺能显著提高成纱强力和条干水平，并能有效减少毛羽，见表6。 赛络纺生产特细号纱时，混用30~40%细绒棉，其成纱质量与100%长绒棉的常规纺质量相近，而用棉成本大幅度降低。赛络纺（细绒棉40%/长绒棉60%）和常规纺（长绒棉100%），对比试纺JC7.3tex(80Ne)，成纱质量如表7。 细号纱可采用赛络纺，特细号纱中的9.7~7.3tex也可采用赛络纺，但细纱机必须有60~68倍大牵伸的能力，粗纱机应是四罗拉“D”型牵伸，并配用10~12倍的牵伸，此时的9.7tex的粗纱定量在2.9g/10m左右、7.3tex的粗纱定量在2.5 g/10左右m，熟条定量在14~15 g/5m之间。 赛络纺纺纱过程中，要重视和防止单根粗纱直纺，除了加强运转管理和优选责任性强的挡车工外，钢系圈应偏重掌握，络筒机上应配用具有错支功能的电清。 因赛络纺是双根粗纱喂入，为确保两根粗纱不重叠而呈平行状态喂入牵伸区，应用3mm间距得双孔喇叭头，粗纱架改单层8列或单层6列。粗纱卷装8列为Φ130mm，6列为Φ95mm。6列粗纱，应大、中粗纱间隔装，中纱直径≤Φ80mm。粗纱的平面布置见图6。 8列吊锭粗纱架吊轨横杆应加长为1320mm，影响吹吸风机的行走。6列吊锭粗纱架吊轨横杆不需加长，但粗纱卷装要改小为Φ95mm，还应大（Φ95mm）、中（Φ80mm）纱间隔装。 十一、结语 由于特细号纱产量较低，因而使前纺清、梳、精工序生产实施“轻定量、慢速度”工艺成为可能，而“轻定量、慢速度”为生产优质纯棉纱奠定了基础。 纺好纯棉特细号纱，除了做好原棉的选配外，长细绒棉在清、梳、精工序应“不同原棉、不同工艺”分开生产。并按不同品种的长细绒棉混和比，在精后并（一）进行棉条混和，精后并应经二道。 细纱大牵伸是生产特细号纱的关键技术，必须具有55~68倍的牵伸能力，因此正确选择牵伸形式、合理配置牵伸区附加摩擦力界十分重要。 提高纯棉特细号纱质量的要点和难点是降低三个“CV%值”（重量CV%、条干CV%、单强CV%）和减少毛羽，除了合理工艺，扎实做好设备基础工作外，采用双程粗纱是行之有效的措施。 9.7~7.3tex品种（粗纱定量≤2.5g/10m）采用赛络纺，能显著提高成纱质量和降低用棉成本。 生产特细号纱同样应做好各项基础管理。人的因素第一，职业道德，岗位技能、操作法的培训和测定至关重要，劳动竞赛，操作比赛，检查考核，评优表彰等激励机制必不可少。实行“无疵点操作法”，对口交接班检查，质量守关，质量管理，先做先用，一条龙固定供应和干部经济责任制等应同步做好。 生产特细号纱不仅是市场的需要，对企业自身，用棉量少，用棉资金减少1/2以上，一线用工减少40%，劳动强度、生产环境也能显著改善，因而纯棉特细号纱是纺织企生产品种中值得探索和实践的一个方向。 作者：薛金山 上海申达股份有限公司 |
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