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来源：桥梁施工技术 如有侵权请联系删除 本文适用于后张法预应力混凝土铁路箱梁的工序作业。 2.1进行箱梁生产前应满足作业的施工条件，包括场地、人员、机械等要求。 2.2技术准备 2.2.1机构设置：设四部一室，即工程管理部、工程技术部、安全质量环保部、设备物资部和试验室。 2.2.2人员配置：设经理、副经理、总工各1名，各部室负责人各1名 2.2.3完善的各项技术交底、操作规程等。 2.3场地准备 参照“铁路预制梁场方案设计作业指导书”。 2.4人员配置（作业指导书内容中具体说明） 2.5机械配置（作业指导书内容中具体说明） 所有原材料有合格证明书和厂家自检报告单，所有首次进场的原材料按照铁科技[240]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和科技基（2005）101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》文的规定严格实施进场检验。 4.1 钢配件加工及安装 4.1.1钢配件包括：包括支座预埋板、接触网支柱预埋板、下锚拉线基础预埋板、接地端子、电缆上桥预埋槽道、侧向挡板及剪力齿槽预埋套筒、伸缩缝预埋件。 4.1.2支座预埋板、支座螺栓、接触网支柱预埋件、下锚拉线基础预埋件、接地端子、电缆上桥预埋槽道、侧向挡块及剪力齿槽预埋套筒、伸缩缝预埋件进行外形外观检查，不合格品不得使用。验收必须按图纸规定执行，其主要验收项目标准见表1，合格后方能投入生产使用。 4.1.3钢配件安装位置准确、牢固，外露部分进行防锈处理。 4.1.4钢配件在搬运过程中，要轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。进场的钢配件存放在固定地点，底部要垫起30cm左右。 4.2 模板工程 根据工期要求，台位的周转周期，模型的周转周期配备合理数量的模型。例如祁家湾制梁场，其工期要求是每月生产48孔箱梁，台位的周转周期为5天，模型周转周期为2.5天，因此配备8套底模、8套侧模、4套内模、5套端模，其中侧模与底模是连接固定的，每次制梁后无需拆除重装，每月按30天计算，可满足梁场设计生产能力48孔/月的要求，模型安装共配备34个工人。 模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置，避免由于模型位置不准确、刚度不够造成梁体尺寸超标。 模板安装和拆除使用的主要工具和设备为：龙门吊、千斤顶、打磨机（备钢丝轮、砂轮片）、扫把、拖把、水准仪、50m卷尺、5m卷尺、线锤、直尺、细线、喷雾器、吊葫芦、螺帽、螺栓、大小锤子、扳手、撬棍、钢丝绳、卸扣、斗车 、卷扬机、配电箱、记录本和笔。 4.2.2 底模的安装与检查 （1）预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺，反拱值根据箱梁相关图纸由技术部下发技术交底，其误差为±2mm。 （2）底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓及满焊连接，严格按照预先设计反拱值进行调整。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋PVC管）的位置。 （3）底模螺栓孔 检查底模上预留的四个支座板螺栓孔位置是否正确，然后将支座板固定在底模上，并对其进行调整，使之符合规定要求。 (4）梁端线的标示 为准确控制端模支立位置，保证梁体下缘长度满足要求，在底模面板上标出梁端线,即端模支立控制线。梁端线放线,从底模跨中位置分别向两端拉尺放线，放线尺寸考虑梁体下部预留压缩量。螺栓中心位置偏差≤2mm及对角线偏差≤3mm,支座板中线偏离设计位置≤3mm，四个支座板位置处模板相对高差不得超过2mm，每块边缘高差≤1mm。 （5）模板连接 底模与侧模采取侧包底与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上设置横向带螺纹对拉拉杆，用以固定两侧模。为防止模板接缝处漏浆,用胶带纸封闭，接缝处错牙不得超过2mm。 （6）底模检查 每次移完梁后，都须对底模进行表2所列项目的检查，以确认底模是否损伤或变形。 每次制梁前都必须检查和调整预设反拱值和预留压缩量使之达到允许误差内。 （7）底模的调整、维修。 底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。 底模须定期维修保养。对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，及时调整维修。 4.2.3 侧模的安装与检查 （1）侧模拼接时根据定位螺孔控制侧模不错台。通过上调节螺杆精确抄平来控制反拱值，通过下调节螺杆控制侧模角度，以确保侧模弧线平顺，反拱值根据箱梁相关图纸由技术部下发，其误差为±2mm。在有整平机的情况下，还需在调整侧模反拱后则还需调整整平机轨道的反拱，其反拱值同根据箱梁相关图纸由技术部下发，其误差为±2mm。 （2）侧模安装 ①模板安装前检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及余黏浆。 ②侧模立柱支撑在制梁台座旁侧刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。 ③首次安装侧模时，先让侧模与底模接触，利用千斤顶和龙门吊调整侧模高度，用螺栓将侧模与底模连接成一个整体并将连接处焊接固定，防止错台。 ④用水平尺、线锤等工具初步调平找正，以后每次制梁前都需进行检查和复测。 ⑤确认模型清理干净，将开合接缝处焊接密实，并用铰磨机打磨平整；喷涂脱模剂（翼缘板处在桥面钢筋吊装之前再喷），对连接部分和转角部分要认真涂刷。 ⑥通风孔采用预埋PVC管或抽拔钢管成孔，确保与预应力筋的保护层为1倍至1.5倍的管道直径要求。 ⑦侧模拼装后接缝处错台小于1mm。 （3）侧模检查 每次移完梁后，都须对侧模进行表3所列项目的检查，以确认侧模是否损伤或变形。 每次制梁前都必须检查和调整侧模及整平机轨道预设反拱值和预留压缩量使之达到允许误差内。 （4）侧模的调整、维修。 侧模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。 侧模须定期维修保养。对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，及时调整维修。 4.2.4 内模、端模的安装和拆除 （1）内模安装 ①新制内模必须经验收合格后才能投入使用，以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。 ②一般内模为液压分段拼装式结构，采用卷扬机拖移安装内模。 ③安装前先检查模板是否清理干净，是否涂刷了脱模剂。内模在专门的内模检修台座上拼装。 ④梁体底腹板钢筋骨架绑扎好吊装就位后，开始吊装内模。内模安装在内模凳子上部托架上，在内模拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合；将张开到位的内模用龙门吊吊入绑扎好的底腹板钢筋制梁台座，在底腹板钢筋上部越半米出悬空，通过内模上两端部中心点放下的铅垂线与底模中心线对位，确认内模的准确位置，固定好内模，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。 ⑤保证油缸同步的措施：液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别采用油管连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。 ⑥内模安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。 ⑦内模安装完后，检查各部位尺寸。 ⑧内模安装技术要求： 内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差须符合下列规定： a、内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm； b、内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm； （2）端模安装 ①端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模安装完成后，橡胶管与锚穴喇叭口间插入锲型橡胶片堵浆。 ②端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固，锚垫板与端模要密贴，将锚垫板上的压浆孔用海绵堵塞。 ③安装前检查板面是否平整光洁、有无凸凹变形及残余黏浆，端模管道孔眼须清除干净。 ④安装端模时，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时要特别注意不要将制孔管挤弯，重点检查制孔管的坐标，要保证锚垫板与制孔管垂直，否则会造成端部有死弯，在张拉时刻损钢绞线。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。胶管就位后，将这部分端模和侧模的连接螺栓紧固好，并将接缝处封贴密实，防止漏浆。 （3）混凝土灌注前须有专人对模板进行检查，灌注混凝土时有专人看模。看模人员要时刻注意模板及各联结部件在振捣受力状态下有无异常反应，并防止螺栓松动、跑浆等，发现联结件松动，接缝处不密贴，应及时紧固或采取措施，防止漏浆跑模。如接缝处漏浆，应采用海绵将接缝处堵塞。如发现重大质量隐患事故（如跑模等）应及时向质检员报告。 （4）模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模板检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模板、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。 （5）各部尺寸的施工容许误差须符合表4规定。 （6）模板拆卸 在收到拆模通知单时即可进行拆模。 ①模板拆除程序： 松内模→拆端模→预张拉→脱内模→初张拉→提梁 ②模板的拆卸按照模板安装的逆向进行，首先拆除内模支撑杆，依靠油缸的驱动收起侧板，松千斤顶，落下主梁，用卷扬机拖拉，移出内模；每片梁施工前必须对底模和侧模的反拱重新进行检查。 ③梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整、梁体强度达到设计要求时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0℃时，必须等待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水（或涂养护剂），防止水分丧失过快。 ④端模拆除 预制梁预张前应拆除端模，并卸掉各预埋孔、管定位装置，然后拆掉内模撑杆，将内模变截面部分先进行收缩，以保证梁体进行预张拉时压缩不受阻碍。拆端模时，先用螺旋式千斤顶将端模与侧模松开，然后用龙门吊吊装移出，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况配备足够的储存量。 ⑤内模拆除 梁体预张后，拆除内模，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到可移出状态，然后将内模吊出梁体(往下一制梁台位方向拉出)。龙门吊先兜住内模下部工字钢，再用卷扬机将内模拉出1/4左右，然后将拉出部分在另一制梁台位上用支撑架支撑，龙门吊此时改吊内模上部吊点孔，卷扬机继续将内模拉出3/4左右，此时另一台龙门吊吊住内模另一端的吊点孔，此时卸掉卷扬机，两台龙门吊同步往前移，将内模吊出箱梁内腔，并放置在内模检修台位上。 ⑥提梁后，及时清除内模及侧模表面和接缝处的灰渣、杂物，并在检验合格后均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。 4.3 混凝土工程 混凝土搅拌及输送工序使用设备、工具主要有：搅拌站、混凝土搅拌输送车、装载机、水管、记录本和笔。其数量应根据梁的混凝土量及施工需要确定，以满足6小时内灌注完成的要求。 当梁场设计日产量为2孔/天时，可配置HZS120搅拌站2台、8m³混凝土搅拌输送车4台、XG951Ⅱ装载机2台，一般能够满足生产需要。例如祁家湾制梁场灌注输送设备为：HZS120搅拌站2台、8m³混凝土搅拌输送车4台、XG951Ⅱ装载机2台。以一孔梁混凝土量334立方计算，6小时灌注完毕，则每小时灌注量为54m³，2台HZS120每小时可以提供混凝土60m³，搅拌量是可以得到保证的；混凝土搅拌车按每车4m³考虑，则每小时要有14车混凝土，4台输送车同时工作，每车来回循环时间（行驶时间加上停顿等料时间）约15min，每小时混凝土运送量是可以得到保证的。 搅拌站称料系统每年至少校定一次，梁场每半个月由试验室自校一次（当称料系统出现故障修复后要校定），使用前应对称料系统进行复核。水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂及水计量误差控制在±1%内，砂、碎石计量误差±2%，称料计量仪器要进行周期检定、用前复核、定期校验。 混凝土搅拌及输送人员配备为：站长、搅拌司机、搅拌车司机、装载车司机、卫生工，其具体人数根据实际生产需要确定。搅拌车司机和装载车司机必须持证上岗。 4.3.1 混凝土施工准备 （1）混凝土施工准备工作 梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、灌注和振捣均须互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法，以便在总时限六小时之内（并适当留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕。 施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。 检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。 混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。 水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。 安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。 根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。 ①混凝土配制 混凝土配制和搅拌为质量控制点，梁场设试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由搅拌站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。 混凝土开盘前试验员对粗、细骨料进行严格的含水率测量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。 混凝土配料必须按试验员提供的施工混凝土配合比通知单执行，搅拌过程中须值班，随时掌握和调整搅拌情况。 ②搅拌站 混凝土的拌合设备及投料计量装置，要保持良好工作状态，所用的投料计量装置须请计量部门定期检验。计量采用自动传感器计量，计量系统一年校检一次，半个月校准一次，在使用前进行再次的复核确认，如发现有异常必须及时校验。 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差控制在±1%以内，粗、细骨料的计量误差控制在±2%以内（均以质量计）。 搅拌时投料次序为：先投细骨料、水泥、矿物、粉煤灰、外加剂、拌合水后，拌合40s左右，再投入粗骨料拌合80s左右。上述总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足施工、技术规范要求。 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、扩展度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察，先测定前三盘混凝土之后，每50m³混凝土取样检验坍落度、扩展度、泌水率、入模温度、含气量一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。 试验员根据坍落度调整用水量的范围：根据坍落度测试值对拌合用水的调整量不得超过10%，当用水量在10%范围内调整混凝土拌合物坍落度尚不能满足要求时，试验室必须重新对砂、石含水率进行测试，根据测试结果对混凝土拌合用水进行调整。 混凝土入模前，首先要测量模板的温度，控制模板的温度在5～35℃，在浇筑过程中要采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、扩展度、含气量及泌水率等工作性能；只有拌和物符合设计及配合比要求的混凝土方可入模浇筑。具体指标如下：混凝土入模温度5～30℃、含气量2％～4％，且混凝土不允许出现泌水。坍落度和扩展度由梁场试验室调配合比时确定，一般混凝土坍落度可控制为160～200mm，扩展度350～550mm。 拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中。以避免滞灰而影响灌注质量。 经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模板内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写，签字必须齐全。 混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。 ③混凝土的运输 目前梁场混凝土运输一般采用混凝土搅拌运输车，选用4台8m³混凝土输送罐车，一般运输能力满足6小时浇筑时间要求。 混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场，在主要交叉路口派人员值班，指挥大型车辆绕行或暂停。 4.3.2 梁体混凝土灌注 （1）梁体混凝土灌注设备及人员 混凝土由输送泵配合布料机进行连续灌注，其数量根据生产需要进行配置。 当梁场月生产能力为48孔箱梁，可配置为2台输送泵配合2台布料机，人员配备为39人：抹面10人、输送泵和布料机操作人员各4人、扶布料机胶管人员4人、整平机操作人员1人、振捣人员16人，可满足生产需要。 （2）灌注前的施工准备 ① 混凝土为质量控制点，在灌注前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。仔细检查模板安装情况，对模板尺寸、钢筋、预埋件及拉杆、顶丝等加以检查，发现问题及时处理。在箱梁模板全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。 ②浇筑混凝土前须将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不进行内模封底，但为防止灌筑腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。 ③检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆整平机（灌注前测定）等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。 ④试验室对本次混凝土拌合浇筑的配料进行交底（配料单），拌合机操作人员根据配料单调整计量设置。 ⑤检查布料机、高频提浆整平机是否处于良好状态，所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。 ⑥冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足大于5℃的规定。水先加热（水温不超过80℃），同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温。 ⑦炎热季节拌制混凝土时，采取将骨料存放在棚内，用温度较低的水拌合，同时根据气温情况选择在傍晚或夜间进行拌制混凝土，确保混凝土的入模温度不超过30℃。 （3）泵送工艺 混凝土灌注采用混凝土输送泵泵送，在泵送过程中严禁向混凝土内加水，混凝土随拌随用。泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不用软管或锥形管，输送管路固定牢固，不与模板或钢筋直接接触。 输送管在泵送混凝土前先用同梁体配合比水胶比的水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。 试验室要对混凝土拌合物坍落度进行损失试验，根据坍落度损失试验情况确定混凝土滞留时限和浇筑间隔时限，坍落度损失试验需要考虑不同的温度、湿度，包括季节因素等。根据试验室得出的结果，梁场混凝土拌合物的滞留时限为45min（环境温度30℃及30℃以上），浇筑间隔最大时限为1h（环境温度30℃以下）。泵送过程中，混凝土拌合物须始终连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。避免因混凝土坍落度损失过大，滞留管道内（包括混凝土运输罐和混凝土泵）时间过长而造成堵泵现象发生，同时避免因浇筑时间间隔太长混凝土表面出现条状色差。 混凝土在搅拌后，如因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵时间超过45min或混凝土拌合物性能不能满足要求时，须清除管内混凝土，并清洗泵机。 （4) 灌注工艺 ①梁体混凝土采用连续灌注、一次成型，灌注时间应控制在6h以内。混凝土灌注宜采用分层连续推移的方式进行，一般间隙时间不得超过1小时（环境温度30℃及30℃以上）或1.5小时（环境温度30℃以下）。 ②不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不得大于30cm。 ③灌注顶板混凝土时，混凝土的一次摊铺厚度不宜大于30cm。由于桥面较宽，同时为方便收浆抹面，顶板混凝土最好分成数段从梁体一端往另一端灌注，先灌注顶板与腹板交界处，再从外往内灌注翼缘板，最后从梁的一端往梁的另一端灌注中间顶板混凝土。 （5）振捣工艺 ①振动棒禁止碰撞胶管、模板，在支座板处混凝土振捣一定要密实。 ②对于箱梁的腹板与底板、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集区特别注意振捣。 ③在浇筑混凝土梁体时，须有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆及时采取措施予以处理。 ④桥面混凝土用插入振捣棒振捣密实，然后用提浆机整平桥面，紧随进行人工赶光压面，压面时严禁洒水。 （6）插入振捣工艺 ①采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。 ②振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。 ③在振捣上一层时，插入下层中5cm～10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。 ④每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20～30s，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现泛浆为度。 ⑤操作插入式振动器时快插慢拔，振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，本梁场振动棒移动位置的距离取75cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离，振动时振动棒上下略为抽动。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。 ⑥振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且避免碰撞橡胶管及预埋件等。同时插入式振捣棒在浇筑桥面板时，严禁触碰模板，避免振捣棒触碰模板而出现点状色差。 4.3.3 灌注安全注意事项 （1）混凝土搅拌机启动后，应等搅拌筒达到正常转速后进行上料，上料后要及时加水，添加新料必须将搅拌机内原有的混凝土全部卸出后才能进行，不得中途停机或在满载时启动搅拌机。搅拌机不准超载使用，进料斗升起时严禁任何人从料斗下通过或逗留。 （2）作业中发现故障，不能继续运转时，应立即切断电源，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后进行检修。 （3）对搅拌机应定期进行维修保养，做好设备'十字'维护（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）。 （4）用布料机浇注混凝土时，浇注人员与布料机操作人员应密切配合，大距离移动布料机泵管时要用编织袋扎紧软管部分，防止混凝土残余在移动过程中的滴落。 （5）搅拌机在运行时，严禁擅自离开工作岗位或由无证人员代为操作。 （6）施工现场需要对搅拌机进行检查维修时，先切断电源并挂牌，专人监护，再进入搅拌筒内处理障碍，确保维修安全。 |
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