立即加星标,第一时间看好文 01.装配部部门简介 装配部,作为车模生产的最后一道工序,肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。装配部现有六条生产线和一条样办组装线。 常用的设备有:钻床,电批,手啤机,风批,烙铁,高周波,封口机等。 为了更好的完成生产任务,装配部引入了精益生产工艺流程。精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。通过合理的排拉,达到合理生产,提高效率和质量的目的。 02.例子 (一):DCP1/25货车,按流程标准可分成:车身半品( 10人),车身组合(16人),内座组合(4人),车底组合(11人),成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。每个小组会有一次或以上的自检。 (二): YTB002 1/42莱茵之星单层客车,按流程标准可分成:内座组装(12人),车底组装(9人),车身组装(20人),成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成,在其中也加入了多次的自检。 03.装配车间平面分布图 04.装配生产线平衡改善过程
05.平衡改善法则-ECRS法则简介 以上ECRS法则,具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善: 06.装配线平衡典型案例
改善前各工位组装工艺 此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成,工位分布如下图所示: 平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数) =(9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8)/(13*12)=65.71% 平衡损失率=1-平衡率=34.29% 改善前装配线工位平衡图 改善措施 从统计数据分析这条装配线,可以发现瓶颈工位是工位4。针对这十二个工位的特点,提出以下的平衡改善措施:
改善后各工位组装工艺 改善后平衡率=(9.5+11+10+11+11+11+13+12+13)/(13*9)=86.75% 平衡损失率=1-平衡率=13.25% 改善后装配线工位平衡图
改善前后的对比
各工位平衡图对比 改善前 改善后 07.生产线改善前后各管理指标比较 生产线平衡率方面 生产线平衡效率提高了21.05% 工人人数方面 工人人数由原来的12人减少至9人 生产效率方面
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