【物流规划】-商用重型车厂新线物流系统设计思路及方法

一、透过数字看物流系统设计的重要性

1、制造周期

2、流动资金占用

3、产品成本

二、现生产整车（总成）生产线物流系统存在的问题

序	问题点	后果
1	线边零件布局不合理	劳动强度增加，作业效率低下
2	工位器具落后（品保性、通用性、柔性很差）	给线边作业、搬运、运输、装卸等带来许多不便
3	装卸方式落后，运输载荷不足，输送方式单一	整个系统高成本、低效率
4	仓库功能单一	无法满足小批量、多批次生产方式
5	信息采集、处理方式落后	各种差错时有发生
6	标准化程度低	无效劳动增多
7	基础管理工作不扎实	重要的物流数据失真，无法有效支撑投资、预算及物流费用的控制
8	没有运用物流系统的原理和方法设计物流系统	新线投产之日就是物流系统开始改进之时，造成了巨大的浪费

三、新线物流系统设计的总体思路

1、注重应用日产物流管理理念与方法，着力实现系统的低成本和高效率；

2、为实现系统目标，在规划物流系统的同时应高度重视：

          ①改善装配工艺（重组工序、分装转移）；

          ②改善仓库管理模式（强化配送功能）；

          ③业务流程再造（消除、简化、整合相关业务）；

          ④建立物流原单位。

3、注重建立既能反映物流系统设计水平，又能评价物流系统日常管理绩效的指标体系，系统投入运行时其目标值要达到或接近日产水平；

4、注重优化SCM部外制件仓库功能，满足工厂物流系统需求；

5、在充分利用现有器具与装备的同时，要对今后3年的物流设施设备的更新进行周密规划。

6、注重制定物流技术标准。

四、新线物流系统结构

为避免系统要素之间的相互影响，先将物流系统分解成若干个子系统单独进行设计，然后再对各要素进行平衡。

物流设计系统图

五、线边子系统

输    入	处    理	输      出
工艺平面布置图	★前提条件：全部零件裸供、线边货架全部带轮、托盘小车…… ★线边定置设计（所有工位） ●确定每个零件的标准库存 ●确定是否采用货架（通用性）及选型（外形尺寸及层数） ●确定每个零件的包装（装载器具） ●货架或器具摆放方向 ●占地面积	线边零件清单 （含标准库存和工位器具）
工位装配零件清单
最小生产批量（?） 生产线节拍（?）		线边定置图 （按工位，附指标参数）
包装标准		工位器具预算（含新增和改造费用）
评价指标	定      义
步行距离	拿取零件的往返距离（＜4步）
转身角度	拿取零件的转身角度（＜90°）
弯腰角度	拿取零件的弯腰角度（＜45°）
搬运重量	每次搬运零件的重量（＜15kg）
零件露脸率	（面向作业员的零件种数/工位全部零件种数）×100%
线边零件定置率	（零件定置数/全部零件数）  ×100%

六、零件输送子系统

七、物流装备子系统

八、信息子系统

九、标识子系统

十、线边子系统设计方法

1、 线边零件标准库存量

② 仓库直送线边零件库存量计算方法

2、器具设计