 在防疫抗疫阻击战的关键时刻，欧冶炉在绿色炼铁的道路上再传“捷报”：在欧冶炉技术人员的不懈努力下，利用废钢铁替代铁矿石的铁素原料的低碳原料结构研究项目取得圆满成功：日减排二氧化碳量达到70.8吨，降低原料成本9.6万元以上，年测算收益3456万元，这相当于每天植树21024棵树，增加八钢绿化面积2.1公顷。  炼铁,使用的铁矿石、焦煤价格随着国际大宗商品价格的飙升而波动，炼铁成本持续攀升。  欧冶炉利用自身和高炉的耦合生产的优势，吃低成本原燃料，消耗工业固废，实现了低于高炉成本800多元的良好成绩。为持续保持优势，欧冶炉技术人员根据欧冶炉铁水热高于高炉铁水的特点，早在今年5月，欧冶炉就采取在鱼雷罐加废钢的方式进行实验，这种方式虽然降低了焦比，但是问题也随之而来：加入的废钢铁遇到高温的铁水会产生喷溅，对现场工作人员的安全造成了威胁；由于废钢铁的成分比较复杂，加入鱼雷罐后，会使得铁水杂质变多，这将直接影响炼钢工序钢水的质量。另外运用这种方式，也大大增加了人工成本。  为了改善这一状况并进一步降低成本，欧冶炉创新攻坚团队经过反复探索决定通过矿线，把加工好的废钢加入熔融还原炉的方式进行废钢处置。在进行实践时他们发现，在通过欧冶炉槽下加入废钢的过程中，由于废钢形状的不均匀会影响上料的上料速度和上料质量，极大的影响了炉况，增加了工作人员的工作强度。为保障欧冶炉的生产稳定顺行，攻关人员反复修订了相关作业标准和异常处置方案，并在作业活动中安排安全旁站，为安全生产保驾护航。从今年8月份到现在，欧冶炉日处理废钢达到60吨左右，3个月已经节约成本430多万元。  用绿色炼铁技术来解答 “双碳”难题，欧冶炉在绿色炼铁的考卷上给出了属于自己的答案。 文字：金松 制作：崔展鹏 拍摄：姚海山、炼铁厂 审核：徐琳
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