1、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹 产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅; 2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。 调整方法: 1、加深浇口流道; 2、减少压射比压。 2、铸件表面有细小的凸瘤 产生原因: 1、表面粗糙; 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法: 1、抛光型腔; 2、更换型腔或修补。 3、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙 产生原因: 1、推件杆(顶杆)太长; 2、型腔表面粗糙,或有杂物。 调整方法: 1、调整推件杆长度; 2、抛光型腔,清除杂物及油污。 4、铸件表面有裂纹或局部变形 产生原因: 1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均; 2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹; 3、铸件壁太薄,收缩后变形。 调整方法: 1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡; 2、调整及重新安装推杆固定板。 5、压铸件表面有气孔 产生原因: 1、润滑剂太多; 2、排气孔被堵死,气孔排不出来。 调整方法: 1、合理使用润滑剂; 2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。 6、铸件表面有缩孔 产生原因: 1、压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大; 2、金属液温度太高。 调整方法: 1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀; 2、降低金属液温度。 7、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料 产生原因: 1、压铸机压力不够,压射比压太低; 2、进料口厚度太大; 3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。 调整方法: 1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度; 3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。 8、铸件部分未成形,型腔充不满 产生原因: 1、压铸模温度太低; 2、金属液温度低; 3、压机压力太小; 4、金属液不足,压射速度太高; 5、空气排不出来。 调整方法: 1、提高压铸模,金属液温度; 2、更换大压力压铸机; 3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。 9、压铸件锐角处充填不满 产生原因: 1、内浇口进口太大; 2、压铸机压力过小; 3、锐角处通气不好,有空气排不出来。 调整方法: 1、减小内浇口; 2、改换压力大的压铸机; 3、改善排气系统 10、铸件结构疏松,强度不高 产生原因: 1、压铸机压力不够; 2、内浇口太小; 3、排气孔堵塞。 调整方法: 1、改换压力机; 2、加大内浇口; 3、检查排气孔,给以修整通气。 10、铸件内有气孔产生 产生原因: 1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡; 2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内; 3、动模型腔太深,通风排气困难; 4、排气系统设计不合理,排气困难。 调整方法: 1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击; 2、适当加大内浇口; 3、改进模具设计; 4、合理设计排气孔,增加空气穴。 11、铸件内含杂质 产生原因: 1、金属液不清洁,有杂质; 2、合金成分不纯; 3、模具型腔不干净。 调整方法: 1、浇注进,把杂质及渣清掉; 2、更换合金; 3、清理模具型腔,使之干净。 12、压铸过程中,金属液溅出 产生原因: 1、动、定模间密合不严密,间隙较大; 2、锁模力有够; 3、压机动、定模板不平行。 调整方法: 1、重新安装模具; 2、加大锁模力; 3、调整压铸机,使动、定模相互平行。 |
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