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1、本报价技术规格书所提出的是最低限度的报价技术要求，报价方保证提供符合技术规范书要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。 2、报价方提供的设备必须采用国内外先进、成熟、可靠的技术，产品质量优良、维护成本低、各项消耗指标应达到国内先进水平、节能降耗、便于维护的要求。至少应有3台套烧结湿法SCR设计、施工及运行业绩。 3、1#烧结机烟气超低排放项目为 EPC 总包交钥匙工程，合同工期为5个月。 本超低排放改造工程建成后指标要求如下：在烟气含氧量 16%折算下，原烟气NOx≤300mg/Nm3，（实际含氧量13~16%）时，烟气N0X排放浓度＜50mg/Nm3。烟气排放无可视“白烟”。 4、脱硝工艺系统设计原则 （1） 脱硝工艺采用加热 SCR 法，本项目布置 1 台 SCR 反应器，反应器布置在湿电除尘之后。 （2） 按照满负荷处理 100%烟气量，保证出口NOx 浓度＜50mg/Nm3 （标况，干基）。 （3） 催化剂按“2＋1”（初装2层催化剂）模式布置。催化剂在正常负荷时可稳定运行。 （4） 采用 20%氨水制备脱硝还原剂。 （5） 湿电出口烟气进冷凝除雾器，冷凝端差4~6度，循环冷却塔采用开式循环工艺。 （6） 脱硝装置的设计必须优化烟气参数的分布、最大化降低烟气阻力。 （7） 加热炉烧嘴采用高效低氮燃烧器，每小时高炉煤气用量<6000m3/h。 （8） 脱硝装置服务寿命为 30 年。烟气换热器的整体设计使用寿命不低于30年，换热元件的设计使用寿命大于50000小时。热端换热元件片材质采用等同SPCC；烟气换热器还包括辅助吹扫系统、高压水冲洗系统等，以防止烟尘在烟气换热器中沉积，降低换热效率和增加换热器的阻力。 （9）GGH应充分考虑湿法脱硫排放烟气中含有一定的粉尘及盐类等物质，考虑防腐蚀及防结垢措施。GGH冷端需采用优质搪瓷换热元件，搪瓷工艺为干法静电喷镀，保证能采用30MPa高压水在线冲洗。 （10） 风机为轴流式风机，配有可调的液压动叶调整机构，液压缸和旋转油封采用原装欧盟进口产品。 （11） 所有防腐材料设计使用寿命不少于4 年； （12） 膨胀节使用寿命不少于 4 年； （13） 催化剂正常使用寿命 3 年，单次更换时间不大于 96 小时。 5、脱硝系统的构成 乙方负责提供完善的烟气脱硝及相关改造系统工艺设计，其构成包括但不限于： （1） 氨区系统（卸料装置、氨水储罐、氨水供系统、消防系统、给排水系统等）。 （2） 氨喷射系统。 （3） 催化剂设计和供货（包括测试模块、密封及催化剂装卸系统等）。 （4） 反应器系统（入口烟道、冷凝除雾器、反应器本体、出口烟道、烟道界面、膨胀节、吹灰器、烟道内的导流与整流装置、压缩空气）。 （5） 烟气燃烧升温装置。 （6） 回转式烟气换热器装置，含增压风机。 （7） 热控系统（仪表和控制系统）。 （8） 电气系统（包括室外照明、检修电源、配电装置、计量表计、电缆、电缆桥架和接地等）。 （9） 附属系统（钢结构、楼梯和平台、检修起吊设施、防腐、保温和油漆、安全喷淋设施等）。 （10） 暖通空调系统。 6、本项目烟气接入点为湿电出口烟道，水、风、气、汽在工程红线范围外20米为接入点。 7、本工程采用取电制。甲方负责提供电源至本工程新建配电室进线开关下桩头。 8、土建施工及原区域的地勘报告（乙方向甲方提供基础荷载） 由甲方负责完成，乙方负责设计并出具土建施工详图。 9、自然条件和工程条件原有烧结系统已建有石灰石-石膏湿法脱硫系统，本项目对烧结烟气氮氧化物超低排放净化处理，使最终烧结烟囱排放口的NOx排放值低于50mg/Nm3。建设内容为烟道冷凝除雾器、中低温SCR脱硝装置、GGH换热装置、烟气加热装置、脱硝配套的氨水储存供应和蒸发及喷射系统、增压风机等。 9.1 现场设备运行参数： 烧结主抽风机参数
原脱硫塔设计参数
原湿电设计参数：
9.2 主抽风机在线监测数据表
9.3 现场湿电平立、面图
9.4 年运行费用（报价单位填）
9.5 SCR现场位置设计区域平面图
9.6 拟建SCR工艺流程
10、对烟气换热器性能的基本要求 乙方保证满足甲方提出的烟气换热器性能设计参数要求，在 40%-100%工作容量范围内， 均能长期安全稳定运行。 换热器设计采用模块化设计。 在提供的烧结烟气设计温度范围内时， 换热器升温段出口的烟气温度不低于 270℃。烟气换热器的整体设计使用寿命不低于30年，换热元件的设计使用寿命大于50000小时。热端换热元件片材质采用等同SPCC；烟气换热器还包括辅助吹扫系统、高压水冲洗系统等，以防止烟尘在烟气换热器中沉积，降低换热效率和增加换热器的阻力。 换热器设计时注意工艺和安装相配套，换热器整体设计考虑检修通道和运行人员的巡检通道。换热器漏风率小于2%。在正常运行和清扫装置投运时烟气换热器热烟气、冷烟气侧压降之和不大于1700Pa。 5. 5 烟气加热升温装置 烟气加热装置采用烟道外加热，采用高效低氮燃烧器，烟气温度由 250℃加热到280℃。加热介质采用高炉煤气，加热装置负责将烧结启动至正常状态后产生的湿电烟气加热至设计选定的温度要求，以保证 SCR 反应器的安全运行。 5. 5. 1 烟气经热风炉烟气混合加热到不低于280℃， 确保达到启动及正常运行时脱硝催化所需温度。 5. 5. 2 采用高炉煤气完全燃烧后产生的热烟气用于烟气补热。煤气系统设计应符合相关设计规范。 5. 5. 3 热风炉及其燃烧器的配置台数由乙方自行设计。 5. 5. 4 整套热风炉触摸屏及本项目中控室均可集中显示炉膛温度、热风温度、 烟气温度、 燃气阀位、鼓风阀位、配风阀位及各种报警参数，简化现场控制，集中盘面，减少故障点，提高可靠性。 5. 5. 5 可在触摸屏选择手动/自动操作功能。 5. 6 催化剂（选用2+1层， 22孔） 乙方根据设计技术规范的要求，针对本工程的特点，负责 SCR 催化剂的选型、设计、采购、安装等工作。 （一） 设计基本条件 （1）配置 1 台 SCR 反应器； （2）烟气垂直向下通过催化块层； （3）反应器安装采用声波+耙式吹灰器。 （二） 催化剂的物理化学特性 （1）选用钒钛钨/钼催化剂； （2）针对本工程的烟气特点，催化剂设计应考虑采取防堵塞和防中毒的技术措施； （3）采用蜂窝式催化剂，整体成型。 （三） 催化剂的性能 （1）选用的催化剂能在烧结机启动后 4 小时内投入脱硝运行。 （2）催化剂能满足烟气温度在 280℃以上的情况下长期运行。 （3）在达到要求的脱硝效率同时，能有效防止飞灰在催化剂中发生粘污、堵塞及中毒现象发生。 （4）催化剂化学寿命应选用大于 24000 运行小时， 机械寿命不小于 10 年。 （5）在加装新的催化剂之前，催化剂体积应满足性能保证中关于脱硝效率和氨逃逸等的要求。同时，必须预留加装一层催化剂的空间。 （四） 催化剂模块设计 （1）催化剂应采用模块化、标准化设计。催化剂各层模块应规格统一、具有互换性 以减少更换催化剂的时间。 （2）催化剂模块必须设计有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化剂的寿命； （3）模块应采用碳钢结构框架，并要求焊接、密封完好，且便于运输、安装、起吊； （4）设计必要的催化剂安装的专用设备或工具； （5）每层催化剂层都应设计安装可拆卸的测试块， 每 8 个模块至少应有 1 个测试块，均匀布置。 5. 7 SCR 反应器 SCR 反应器本体功能 （1）在 SCR 反应器内， 烟气与 NH3的混合物在通过催化剂层时， 烟气中的 NOx 在催化剂的作用下与 NH3 反应生成 N2与 H2O，从而达到除去烟气中 NOx的目的。 （2）设计要求 SCR 反应器除满足上述章节中的相应标准外，还应满足： 1） 烧结机湿电除尘后设计 1 台反应器，反应器内的烟气竖直向下流动。 2） 反应器本体与 “2＋1”模式布置催化剂相对应，为全钢焊接结构。反应器本体采用整体支撑方式。 3） 反应器的容积和尺寸应考虑适应多种催化剂互换的要求。反应器内部各类横向的加强板、支架、密封，催化剂支撑钢梁采用不易积灰钢梁，同时必须考虑热膨胀的补偿措施，高度满足催化剂荷载支撑要求。 4） 设计催化剂侧的反应器平台考虑装填或更换催化剂时的荷载和空间需求；反应器其他位置平台宽度满足工艺设计要求。反应器内催化剂的支架可兼作催化剂安装时的滑行导轨，也可采用专用小车或其他方式装填或更换催化剂。 5） 脱硝反应器的设计应易于建设、安装和检修维护，整个结构符合堵灰下安全承重和抵御当地台风。结构荷载的设计应以体积较大和重量大的催化剂为基础，以满足远期蜂窝催化剂的需要。 6） 反应器应设计足够大小和数量的人孔门，人孔门尺寸为 500mm×600mm。 7） 反应器入口设气流均布装置，反应器入口及出口段应设导流板，SCR 反应器与进、出口烟道范围内的导流板、整流装置、静态混合器、支撑及附件等材质为 Q235 钢。 8） 设计声波+耙式吹灰器（备用层催化剂预留吹灰器界面）。 9） 在反应器出口设计一台氨逃逸检测器。 10） 在反应器出入口，设计可远传的烟气温度和压力监测装置。 11） 测孔设计位置应便于取样，在相应位置设置检修平台。 12） SCR 反应器入口流场设计应进行数字流场模型优化试验。 试验范围涵盖从 GGH 前原烟气界面烟道到 GGH 净烟气出口的全部烟气系统，包含烟气系统内的导流板、 喷设装置、 GGH、GGH 出入口烟道，反应器入、出口烟道、反应器等。应在 SCR 反应器入口设置导流、 均流装置，以保证烟气在进入第一层催化剂时满足下列条件： 速度最大偏差： 平均值的±15% 温度最大偏差： 平均值的±5℃ 烟气入射催化剂最大角度（与垂直方向的夹角）：±10° 13） 烟气流速 应充分考虑本工程烟气含灰量及灰特性的特点，在保证催化剂使用寿命及其它性能考核指标的前提下适当调整烟气流速，并据此选择催化剂的截面积，以期获得最佳的防止催化剂堵塞及防磨损的效果。 5. 8 氨储存和供应系统 本工程还原剂（氨水 20%）存储、输送、喷射系统的设计，按烧结机100%工况，每天24 小时的用氨量考虑，存储按上述条件连续运行 7 天所需氨水用量设计。乙方按照储存、卸载及供应系统的原则设计、供货及安装。 5. 8. 1 氨水卸车泵 氨水卸车泵设置 1 台。 选择的氨水卸车泵能满足各种条件下的要求。氨水接收装置（如卸氨软管等）的界面形式与氨水供应商氨水罐装车相匹配，确保能正常卸装。 5. 8. 2 储氨罐 氨水储罐共设置 1 个，采用立式储罐，采用 304 材质。 储罐装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器等，将信号送到脱硝控制系统，当储罐内温度或压力高时报警。 储罐设有运行维护平台及扶梯，平台及扶梯的设计符合相关标准要求。采用热浸锌钢制格栅铺设及槽钢等骨架。 氨水罐区满足相关设计规范要求。 5. 8. 3 氨水输送泵 氨水溶液输送泵的过流部件为304 不锈钢，变频控制，本工程设 2 台氨水溶液输送泵（一用一备）。 5. 8. 4 氨水储存区给排水系统 乙方在氨区设置完善的排放系统，包括： 雨水排水接入就近的厂区雨水排水管道。 脱硝废水排入氨区的集水池，经排水泵提升后排至脱硫系统或其它工艺用水系统。 集水池内设置液位开关联锁启停排水泵。 5. 8. 5 氨水输送厂区管道 氨水输送管道采用 304 材质；该管道及支吊架由乙方设计供货安装。 5. 9 公用区给排水系统 烟气脱硝系统的给水和排水系统主要集中在氨水储存与供应区域，乙方根据现场的实际条件负责该区域给水和排水系统的设计、供货及安装，并与相应的厂内给排水系统联网。给水和排水系统的设计应满足相关的标准、规程和规范。 5. 9. 1 公用区排水 乙方在公用区设置完善的排水系统，包括：雨水排水接入就近的厂区雨水排水管道，污水排入相关工艺用水区域或污水处理系统，严格按照雨污分流要求进行设计施工。 5. 9. 2 管路伴热 烟气脱硝系统内的工业用水、生活用水以及水排放等系统的罐体、管道、就地仪表及仪表取样管道，须满足氨区防火、 防爆要求。 5. 10 氨/烟气混合系统 5. 10. 1 设计原则 根据烟道的截面、长度及SCR 反应器的结构型式，乙方负责提供脱硝反应器完整的氨喷射系统，该系统能确保氨与空气混合物喷入烟道后， 在较短的距离内使烟气中的氨与 NOx 能充分混合，即顶层催化剂上部烟气中的氨与 NOx 均匀分布，且能最大限度地适应烧结机负荷的变化。 5. 10. 2 技术要求 （1）要求采用先进有效的混合设备来实现 NOx 与 NH3的最佳湍流混合。 （2）要求采用 CFD（流场模拟软件） 辅助设计，并进行实体流场模型来优化设计，以保证 SCR 反应器入口氨氮摩尔比的最大偏差不大于平均值的±5%。 （3）氨/烟气混合均布系统的设计充分考虑到其处于含尘烟气区域的因素，所选用的材料为耐磨材料或充分考虑防磨保护。 （4）喷氨装置具备横向和纵向的分区调节功能，为每一个区域的支管设手动调节蝶阀， 并配置孔板流量测量装置。 5. 11 烟道界面 （1）烟道 脱硝系统范围内的烟道，烟道最小壁厚至少按 10mm 设计，催化剂通道内烟气流速约8~10m/s。 在烟道外削角急转弯头、变截面收缩急转弯头处，设导流和整流装置，以最大限度地提高顶层催化剂入口烟气参数分布均匀性，并尽量降低烟道系统阻力。 烟道内部支撑和导流装置迎风面设置防磨装置。 烟道系统必须保证飞灰的沉积不会对运行产生影响，在烟道适当位置配备足够数量的人孔门和清灰孔，便于烟道（包括膨胀节）的维修和检查以及清除积灰，人孔门形式与炉本体人孔门结构形式一致，以利于现场设备维护及检修，人孔门尺寸不小于800mm×650mm。人孔门与烟道壁分开保温，便于开启。脱硝范围内的烟道和膨胀节，按相关标准和规范采取保温和防腐措施。 加热段烟道选用合适的材质，采取隔热措施，确保适应高温度下的力学性能。加热段烟道有合适的烟气混合措施，确保烟气在进入反应器时温度均匀。 （2）烟道荷载 烟道设计的应能满足其工作压力。 烟道积灰厚度计算基于最低允许烟气流速为8 m/s 时所剩余的截面作为积灰截面计算。 烟道设计考虑烟道自重、风荷载、积灰、地震、腐蚀、内衬及保温等。 烟道支吊架支吊架的部件进行强度计算，以保证其设计安全可靠。 可变弹簧式支吊架有冷态和热态行程及负荷指示器。 所有螺杆有可靠的锁紧装置，丝扣的全部长度都啮合进去。 为烟道水平方向运行设置滚动或滑动支架，支架的设计荷载考虑摩擦阻力，材料和润滑剂与滑动触点的金属底座相适。 5. 11. 2 膨胀节 膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移。 膨胀节在各种工况条件下均能吸收设备和管道的轴向和侧向位移， 以保护设备和管道免受损害和变形。 膨胀节在烟气各种温度、压力条件下不会损坏，并保持 100%的气密性。 采用非金属膨胀节。设计寿命不小于 4 年。 5.11.3 增压风机 风机为轴流式风机，配有可调的液压动叶调整机构。风机配备联轴器。 由于在烟气中有一定的固体颗粒物或液体含量，因而要考虑由此引起的叶轮玷污、腐蚀、磨损和不平衡等。风机和叶轮应便于安装和检修，特别是要便于简单而迅速地清洁和更换所有部件。 风机壳体为钢制焊接结构，主承载段公称厚度不小于12mm，并预加强，使之成为钢性结构。风机的材料应考虑特有的运行条件。所有与烟气接触的部件应满足防腐及耐磨的要求。第一临界速度应高于设计运转速度30%。转子的动平衡应符合国家标准，平衡精度不低于2.5级。 轴承应提供：为防止灰尘进入的专门的密封件。风机配备的轴承在风机检修时应能够分开，轴承箱应配有振动测量装置。 风机主轴承是滚动轴承，在各种事故情况下都应得到足够保护。风机配有密封风机、液压、润滑油站及管路，电机轴承润滑（如果需要）和风机共用一个油站。 风机的外装应保温、隔音，不允许有不均匀现象，所有旋转件应配有人员安全防护罩。引风机外壳外1m处，要求控制噪音水平小于85dB(A)。 风机外壳应不做过多准备工作就容易拆除，分开外壳的法兰应考虑气密性加工。考虑到需要和可利用空间，所有磨损件应容易拆除，并且容易操作。 风机应在进气箱和扩散段装有检查门。进气箱底部应有排污管及旋塞。 风机应考虑进、出口烟道管段实际设计形式，不应因此种因素影响风机性能参数。 风机带有密封空气风机。 风机的液压缸和旋转油封采用原装欧盟进口产品。 风机运行控制和测量设备应考虑烟气系统专门的要求，控制要求必须考虑串联风机的要求。增压风机在设计工况（10~110%负荷内），能够与正常工作的其它引风机串联运行，而不发生喘振。 增压风机应配备必要的仪表和控制，主要是监控主轴温度的热电阻、振动测量装置、失速报警装置等，测温元件型号选择川仪。 为了控制扰动，如果增压风机达到流态破坏的边缘时，应提供失速报警信号。在接近破坏流态的边缘时，装置设备应通过适当的方法加以保护。 5. 12 消防、火灾和消防控制系统 乙方只负责烟气脱硝系统范围内的移动式灭火器布置设计，本项目不含火灾报警及消防验收。 5. 13 电气、仪表及控制 乙方负责烟气脱硝系统范围内的电气系统、接地系统、脱硝 PLC系统、吹灰控制系统及还原剂供应系统。 脱硝设备设置 PLC 进行控制，运行人员直接通过脱硫控制室内操作员站完成对脱硝设备的启/停控制、正常运行的监视和调整以及异常与事故工况的处理和故障诊断参数和设备的监控。暂定在脱硫控制室设置一台工程师站、一台操作员站监控。 5. 14 性能要求 为与烧结机的运行模式相协调，脱硝装置（包括催化剂）必须在烧结机启动后 4h 内确保烟气 NOX 达标排放，在负荷调整时有良好的适应特性： SCR 装置能在烧结机 0～100%负荷条件下持续、安全地运行，并确保净烟气中的 NOx含量符合达标排放要求； SCR 装置能适应烧结机的负荷变动，包括负荷变化速度和最小负荷； SCR 装置的检修时间间隔与烧结机的要求一致，不增加烧结机的维护和检修期。 5. 15 管道与阀门 管道设计符合国家及行业标准的要求，或根据其他最新版本的标准进行设计，包括所有管道、管件和管道支吊架。 根据不同介质至少应不低于以下的管道材料。 工艺水：普通碳钢管 冷却水：普通碳钢管 杂用空气： 普通碳钢管 仪用空气： 304 不锈钢管 氨水管道： 304 不锈钢管 5. 16 阀门 阀门的设计、制造、试验及安装应采用中国最新的标准和相当的国际标准，所有阀门设计选型应适合于介质特性和使用条件。电动阀门采用国产优质品牌，配置数量满足工艺设计要求。 功能相同、运行条件相同的阀门应能够互换，阀门的规格应尽量统一。 第二部分：电控系统部分 1. 系统配电方案 本次工程不新增 10kV 段，乙方负责在 1#烧结高配室新增两台开关柜(并柜安装)，为新增增压风机和循环泵电机提供电源。循环泵电机直启，增压风机设置变频器，配旁路柜，厂家： 汇川、合康、深圳英威腾，分界点为1#烧结高压母线。 本次工程低压系统不设变压器，乙方负责将高、低压电源接至新建配电室高、低压进线柜进线桩头处。 2. 电气技术要求 2. 1 配电柜 10kV 高压开关柜采用金属铠装中置式手车柜 KYN28-12型开关柜，真空断路器1250A/31. 5kA , 采用安徽森源公司 VS-1 系列产品， 综保：许继XJGW(GWB)系列，操显装置：湖北雷瑞、江阴拓普 合肥隆科电气产品，三组制CT，并柜安装，高压进、出线柜安装计量表。高压柜控制回路电源取自柜顶小母线。 低压配电柜采用 GGD 标准柜，锁具选用MS830系列，柜体防护等级为 IP30。 开关柜内主要元件选用施耐德或上海上联、常熟开关等国产优质产品。 额定电流在 800A 以上的断路器选用常熟开关制造有限公司 CW2-( ) /M 系列抽屉式智能型万能式断路器，其保护为过载长延时短路瞬时，欠压脱扣器延时动作，延时时间可调节， 电动快速合闸，配标准型智能型控制器；额定电流在 63～800A 的断路器选用常熟开关制造有限公司 CM3-( ) M系列空气断路器。额定电流在 63A 以下的断路器选用施耐德iC系列断路器（根据分断能力要求选择）。 GGD 柜内的隔离开关选用HGL系列内操作负荷隔离开关、SIWO沈阳斯沃、常熟开关等公司产品。 接触器选用施耐德 LC1 系列、热继电器采用 LRD 系列，所有接触器按高一个规格选型。 所有中间继电器选用施耐德RXM AB系列，转换开关、信号灯、按钮全部采用常熟开关、天水 213、上海二工的产品。 11-55kW 电机使用电动机保护器。11kW 以下电机采用热继电器。系统内 55kW 及以上电机采用变频器或软启动器，软启动器：上海西普XPR1-CN-T系列，变频器：高压汇川，低压深圳英威腾、ABB。 所有室外配电控制箱箱体材质304不锈钢，锁具MS308-2系列。 电气设备防护等级符合国家规范；对于有防晒、防雨、防尘、防沙、防酸等要求的电气设备，其外壳的防护等级根据实际情况确定。电气设备防护等级： ·电气设备安装在有空调或通风装置的室内，其外壳的防护等级不低于 IP31； ·电气设备安装在环境洁净的室内，其外壳的防护等级不低于 IP31； ·在配电室、电子设备室及泵房的照明设备，其防护等级不低于 IP31； ·在其余环境条件下的电气设备和照明设备，其防护等级不低于 IP54。 2. 2 控制与保护 本次工程所有开关状态信号、电气事故信号及预告信号均送入脱硝 PLC。纳入监控的电气设备包括：380V 进线开关、各电动机。电气系统与 PLC 采用硬接线或通讯。低压开关设备控制供电采用交流220V。 2. 3 不停电电源系统 UPS 本项目设置一套 UPS 系统，为本期 PLC 系统、自动化仪表等重要负荷提供可靠的交流电源。UPS正常运行时负荷率不大于60%。UPS 备用馈线回路不少于 30%,直流电压192V。 2. 4 防雷接地系统 系统防雷和厂房防雷系统一并考虑。接地极导体采用 DN50 的镀锌钢管；接地网导体采用镀锌扁钢，室外及地下采用-50×5 的镀锌扁钢，室内采用-40×4 镀锌扁钢。 防雷系统、电气统一接地小于 4 欧。PLC 系统独立接地＜1 欧。 2. 5 照明及检修系统 在工程区域内各场所均设置正常照明，正常照明电源由 380/220V 低压系统供电。室外照明灯具采用防水防尘 LED 灯具，防护等级 IP55； 在氨水区、反应器等区域设置检修电源箱。电源箱壳体：304 不锈钢板，防护等级为 IP55。 2. 6 电缆 1） 动力电缆 10kV 电缆采用 ZRC-YJV-8. 7/15kV 阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜电缆。0. 4kV动力电缆采用ZRC-YJV-0. 6/1. 0kV 阻燃型交联聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆。 2） 测量和控制电缆 电缆为ZRC-KVVP-450/750V 阻燃型PVC绝缘PVC护套铜芯电缆，导体截面为1. 5mm2 ，信号电缆采用ZRC-DJYVP-300/500V 双屏蔽电缆，导体截面为 1. 0mm2 。 3） 电缆连接装置 10kV 电缆和截面大于50mm2的0. 4kV 动力电缆采用终端接头。 4） 电缆设施 电缆根据工程实际情况恰当地采用电缆沟道﹑电缆桥架等的敷设方式。 动力电缆、控制电缆、信号电缆等按有关标准和规范分层（或分隔）敷设。动力电缆严禁与控制电缆、信号电缆同层或同桥架敷设。 5） 电缆构筑物 在系统区域区域内恰当地规划电缆通道，包括电缆竖井和电缆桥架路径等，并使电缆构筑物整齐﹑美观。电缆桥架选用热浸锌产品，电缆支、吊架采用经防腐和热浸镀锌处理的钢质材料。螺栓﹑电缆卡等安装材料也经防腐和热浸镀锌处理。动力的电缆桥架采用热镀锌钢制梯形桥架，控制电缆采用热镀锌钢制托盘桥架，并在每层电缆桥架上安装电缆桥架保护盖。电缆桥架的连接方式必须保证有良好的导电性，电缆桥架有不少于两点与接地系统电气连接。 2. 7 电气设备布置 新建高、低压配电室及变频室、控制室的布置考虑足够的操作、检修空间。 2. 8 消防系统 本项目仅在工程区域内设置灭火器等设施；水消防、火灾报警系统不在本工程范围内。 3. 仪控系统 3. 1 设计范围 乙方负责本次项目区域内仪表、控制系统的设计、供货、安装、调试工作。 3. 2. 控制系统 本次工程控制系统主系统采用PLC 控制系统，各子系统设置就地 PLC 机柜。按照功能分散和物理分散相结合的原则设计。其功能包括数据采集和处理系统（DAS）、报警系统、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制及联锁保护系统（SCS）等。 控制系统由乙方配套并且总负责，全套装置包括控制模件、I/O 模件、机柜、操作员站、 工程师站、通信模件等。在原脱硫控制室新增一台工程师站、一台操作员站及操作台。 本系统的上位机、机柜电源模块和输入输出模块的电源均由 UPS 电源引出。 控制系统的电源设置冗余。考虑 20%的 I/0 备用点数，备用点分散到各卡件上，并按I/0 留有10%（至少一个）的备用插槽，数字输出点经中间继电器驱动线圈。 本工程不设置工业电视系统。 3. 3. 自控仪表 －差压、压力测量采用变送器，4-20mA标准输出信号。 －温度测量采用 Pt100 热电阻。 －液位测量采用超声波、磁翻板液位计等。 －液体密度测量采用隔膜压力变送器。 3. 4 烟气连续监测系统（CEMS） 新增 CEMS 一套至脱硝出口，新上一套氨逃逸仪，由乙方负责采购、安装，厂家选择：杭州聚光，CEMS 的比对及验收全部由乙方负责。乙方委托具有专业资质的第三方出具验收报告。 保温箱箱柜壳体材质：非腐蚀性区域：碳钢喷塑；腐蚀性区域：304 不锈钢， 防护等级IP54。 第三部分： 系统总图布置要求及标准 1. 场地条件 总体平面布置方案，必须满足场地边界条件的要求，满足工艺流程原则。 2. 设计准则 总平面布置必须满足现行标准《钢铁企业总图运输设计规范(包括条文说明)》GB50603-2010 的要求。 室外管道、沟道等设施必须满足中国相关行业现行的相关标准或规范的要求。 总平面布置原则是在满足工艺生产流程需要的前提下， 综合考虑环保、 交通运输的需要， 总体规划，分期建设，经济合理安排用地。 根据生产流程及使用功能的要求，合理地布置建、构筑物，使物料输送、能源供应、流向通顺和线路短捷。合理布局交通运输线路，使人货分流并减少往复交叉，满足生产、运输与人行需要，确保通道便捷和安全。 认真执行建筑设计防火、 工业企业卫生和环境保护等有关法律与技术规范、 标准的要求， 合理选择建筑方位，保证安全间距，尽量避免和减少工业三废的相互影响，为工厂创造良好的生产与工作环境。 充分有效地利用厂区占用面积，建筑物外形力求简单，布置紧凑适度。切实利用原有建构筑物及其设施，以利节省建设投资。 3. 土建 设计原则 3. 1 建(构) 筑物的结构型式 主控楼、 副产品生产工艺间等建构筑物采用钢筋混凝土框架结构。 脱硝反应器塔体、 烟道支架、 管道支架、 检修平台等采用钢结构。 区域的沟道、支墩、坑和池等地下设施均采用现浇钢筋混凝土结构。 区域范围内安装冲洗地面水管道。 管道保温采用硅酸铝纤维毡或微孔硅酸钙， 外保温采用海灰色彩平板。 所有管道标记（管径、介质、流向）。 采用保温是为了降低散热损失，限制设备与管道的表面温度。保温厚度应根据经济性计算确定。当环境温度（指距保温结构外表面 1 米处测得的空气温度）不高于27℃时，设备及管道保温结构外表面温度不超过 50℃，环境温度高于 27℃时，可比环境温度高 25℃。 对于防烫伤保温，保温结构外表面温度不应超过 60℃。 钢结构防腐要求： 1、除锈技术要求：所有金属表面防腐除锈标准均采用喷丸除锈，执行 Sa2. 5 标准，即： 很彻底地清理表面上所有的油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀物、旧漆和其他杂质；焊缝除锈采用 St2. 5 标准，即用铲刀铲刮，用钢丝刷子刷擦，用机械刷擦和用砂轮研磨等，除去灰尘后， 表面具有明显的金属光泽。 2、 钢结构刷漆标准 a) 钢结构面漆颜色由甲方确定； b) 室外一般使用环境，采用环氧富锌油漆，即底漆采用环氧富锌底漆，刷 2 道；面漆采用聚氨脂漆，刷 1 道，实际用油漆不能低于此标准。 3. 2 建（构） 筑物基础形式 设备基础包括：各型泵、电机、风机、就地电气盘柜、就地热控盘柜等。基础采用混凝土结构， 按规范配筋； 大体积混凝土基础配置抗温度裂缝钢筋。构造要求按有关规定执行。 所有砼结构符合工业建筑防腐蚀设计规范规定《GB50046-2008》。 对振动设备，遵守最新《动力设备基础规范》 版本的要求，与周围的楼板分开，形成一个独立的结构，并与建筑物的基础分开，或采取有效隔振措施，支承结构的共振振幅能满足设备运行要求，结构在运行荷载下可能产生的挠度同样满足设备运行要求。 脱硝区建(构) 筑物基础均满足规范所规定的强度、承载力、变形（沉降）、稳定和抗滑动及抗倾覆的要求。 脱硝区建（构）筑物按规范设置沉降观测标，施工期间进行观测。 3.3 结构设计 本项目建筑结构安全等级为二级， 设计使用年限 50 年， 并依照《工程结构可靠性设计统一标准》 GB50153-2008 规定； 拟建场区工程抗震设防烈度为7 度，基本地震加速度 0. 15g，特征周期 0. 40s，建筑抗震设防类别为丙类，并依照《建筑工程抗震设防分类标准》 GB50223-2008 规定。 4. 采暖、 空气调节 配电室设置空调。 满足国家标准。 5．特种设备 符合国家特种设备目录的压力容器（氨水管、储气罐），压力管道、行车应提供设计、制造、安装单位的资质资料，并向市监督部门告知、报检。 第四部分：报价设备明细 1.SCR脱硝工程设备明细
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