从理论上讲活性染料与纤维之间是通过共价键结合赋予染色物优良的染色坚牢度。但事实上，其染色物在测试、使用、洗涤，甚至储藏过程中常会发生褪色、变色或沾色等现象。尤其是染深色时的湿摩擦牢度和皂洗沾色牢度，染浅色时的耐日晒牢度与耐氯漂牢度等均不尽人意，成为一直困扰印染界的一大难题。本文对影响活性染料色牢度的因素及可能的解决方法和途径进行了分析。
一、日晒牢度
纺织品的耐日晒色牢度已越来越受到国内外的重视。近几年颁布的纺织行业新标准(除内衣类标准外)，都将耐光色牢度作为考核标准之一。
例如，我国1995年颁布的丝绸产品标准GB/T15551-1995，没有规定对耐光色牢度的考核，而在2003年颁布的FZ/T43017-2003中，已将弹力丝绸耐光色牢度作为考核指标。美国是纺织品进口大国，为了加强对纺织品的耐光色牢度检测要求，2003年5月，在AATCC(美国纺织化学家和染色家协会)行业年会上，正式通过了AATCCTM16日晒色牢度新标准。该新标准主要的特点是，以技术性能和测试目的为基础，以保证纺织印染产品日晒牢度指标的准确性，从而取代了以硬件为基础的旧标准体系。
活性染料的日晒牢度主要与染料的母体结构有关，活性染料母体结构的70-75%为偶氮型，其余为蒽醌型、酞菁型和甲脂型。一般，偶氮型耐光牢度较差，蒽醌型、酞菁型和甲脂型的耐光牢度较好。不同的染色深度有不同的日晒牢度。无论是单色或是组合色，日晒牢度随着活性染料染色浓度的变化有一个最低值的浓度范围，不同的活性染料和不同的组合，其最低值或低值范围的大小略有差异。当染料浓度较低时，染色的深度与织物的背景相差不大，即使在光照下发生了褪色，也表现不明显，可视为有较好的日晒牢度。
当染料浓度较高时，日晒牢度随着染色浓度的增加而提高，主要是由于染料在纤维上的聚集体颗粒大小分布变化所引起的。染色浓度的增加会使纤维上的大颗粒聚集体的比例增加，聚集体颗粒愈大，单位重量染料暴露于空气-水分等作用面积愈小，日晒牢度愈高。染料在纤维上聚集体比例较低，大部分染料呈单分子状态，也就是染料在纤维上的分解度很高，每个分子都有同样的机率受到光和空气、水分的作用，日晒牢度也相应下降。①、不同的织物结构表现出不同的表面平整度，在光照的条件下所产生的光漫反射和光吸收是不同的，这些差异导致日晒牢度不同，但总体影响不大。②、浮色染料的影响：所谓“浮色”，指附着在纤维上但未与纤维键合的染料。它们包括：被部分或全部水解的染料；吸附于纤维上但未参加反应的染料；乙烯砜硫酸酯基已发生消除反应，硫酸酯基已脱落，但未与纤维键合的染料。由于浮色染料对纤维具有不同程度的亲和力，因此，在实际使用过程中，不可能通过水洗和皂洗完全去除纤维上的浮色染料。未固着和水解的染料残留于布面上也会影响染色物的耐光牢度，它们的耐光牢度明显低于已固着的活性染料。皂洗进行得越充分，耐光牢度越好。③、固色剂和柔软剂的影响：阳离子的低分子或多胺缩合的树脂型固色剂和阳离子型柔软剂应用于织物后整理，使将染色物的日晒牢度下降。因此选用固色剂及柔软剂时必须注意它们对染色物日晒牢度的影响。日晒牢度最主要的因素是染料本身，因此选用染料是最重要的。黄色活性染料母体发色体以吡唑啉酮和萘系三磺酸的日晒牢度最佳；蓝色谱的活性染料以蒽醌、酞菁、甲脂母体结构，日晒牢度优良；红色谱活性染料分子结构为偶氮型，日晒牢度普遍较低，特别是浅色。选用染料进行拼色组合时，一定要使选用的每个组分染料的耐光牢度水平相当，只要其中任何一个组份，特别是用量最少的组分的耐光牢度达不到浅色染色物的要求，就会使最终的染色物的耐光牢度无法达标。紫外线吸收剂近来经常用于浅色染色物提高日晒牢度，但必须用量很大才有些效果，不但增加成本，而且造成织物黄变和强力损伤，所以最好不要采用此方法。摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分五级，数值越大，表示摩擦牢度越好。染色制品的摩擦牢度分为干摩擦牢度和湿摩擦牢度两种。前者是用干的白布摩擦染色制品，观察白布的沾色情况；后者是用含水100%的白布摩擦染色制品，观察白布沾色情况。织物的摩擦褪色是在摩擦力的作用下使染料脱落而引起的，湿摩擦除了外力作用外，还有水的作用，因此湿摩擦一般比干摩擦牢度约降低一级左右。织物的摩擦牢度决定于浮色的多少以及染料分子量的大小、染料与纤维的结合情况、染料渗透的均匀度、染料在织物表面的粒子情况等。如活性染料与纤维是以共价键充分结合的，其摩擦牢度便高；而不溶性偶氮染料，当染色处理不好时，部分染料成不溶状态，它们机械地附着在纤维表面，其摩擦牢度低，如浮色去除不净，摩擦牢度就更低；染料分子大(如硫化黑)，染色后染料在纤维表面易形成大颗粒染料浮色，加上染料浓度一般偏大，使摩擦牢度降低；特别是大多数染料与纤维的结合力在水分存在下更容易被破坏，故湿摩擦牢度比干摩擦牢度要低一些。其具体影响因素如下：
成熟度低的棉纤维其共生物含量高，成熟度高的棉纤维其共生物含量低。在同样的染整加工条件下，成熟度低的棉纤维染整加工相对要困难些，且质量较差，染色织物的色牢度低于成熟度高的棉。因此，要提高深色品种湿摩擦牢度，首先要在选择坯布质量上引起注意。一般来讲，活性染料染色的其它纤维织物比纤维素纤维织物的湿摩擦牢度要好；针织物的色牢度高于机织物的色牢度；轻薄疏松的织物的色牢度高于厚重紧密的织物的色牢度；磨毛布、灯心绒等织物由于纤维表面积大，摩擦时接触的染料较多，所以湿摩擦牢度较差。织物前处理的好坏对织物的后续加工有很大的影响。前处理没做好，尤其是浆料和共生物去除不尽、毛效不高，这些问题都将在染色、后整理以至色牢度方面留下很大隐患。因此，退浆、煮练、漂白、丝光等要匀透，以提高纤维的可及性和与染料的反应性或物理吸附性，使染料充分上染，渗透到纤维内部并固着，防止纤维表面染料过多而导致表面染色或环染。活性染料分子上含有的水溶性基团越多，在染色过程中越有利于染料的溶解和上染，当然也有利于浮色的洗涤。但染色完成后，优良的水溶性基团就成为耐湿摩擦牢度的不利因素。这是由于水溶性基团的存在，会加强染料分子产生脱离纤维素而溶解于水的趋势，水溶性越好，染料就越容易与纤维断开。为解决这一矛盾，在染色完成后，可以再通过固色剂来封闭其水溶性基团，以提高染色织物的耐湿摩擦牢度。活性染料的直接性主要与染料分子量的大小、极性强弱、结构形态的规整性、活性基及其位置有关。分子量越大、极性越强、结构形态的规整性越好，则染料分子的直接性越高，而扩散性能则越差，染料越容易聚集在织物表面而不易向纤维内部扩散和转移，势必造成浮色过多。而直接性太低，则影响固色率。因此，活性染料的直接性以中等为佳。活性基不同，与纤维反应形成的共价键稳定性也不同。一般，活性基的反应活泼性越高，成键后的稳定性越差。活性基不同，与纤维反应所形成的共价键耐酸碱稳定性不同。X型均三嗪类活性染料与纤维反应形成的酯键，在酸性介质中较稳定，但在碱性介质中却容易造成染料与纤维间的共价键断裂；KN型乙烯砜类染料与纤维反应以醚键结合，其耐碱性较稳定，但接触到酸性气体和水分时，易引起染料与纤维断键；含双活性基团的M、ME型活性染料则耐酸碱稳定性较高，但布面pH值最好能保持在中性。因此控制成品色布的布面pH值，对织物的耐湿摩擦牢度也很重要。用活性染料染色的棉布，对于浅色织物，湿摩牢度一般都能达到3级或3-4级，这是因为染浅色时染料基本上都能与纤维以共价键结合，在纤维表面的染料量较少，染中、深色时，染料用量提高，未与纤维共价结合的染料量(包括水解染料)增加，在纤维表面的浮色也较多，染色后织物的湿摩牢度会随之下降。染色温度和时间是影响染色牢度的重要因素：染色时间长，特别是加食盐促染后染色时间长的，有利于湿摩擦牢度的提高；在相同染色时间下染色温度较高时，有利于染料的扩散，可以提高湿摩擦牢度。因此，染色温度、时间要控制严格，若控制不当，就会导致染料无法充分上染、渗透与固着，使纤维表面未固着的染料过多，染色后织物的湿摩擦牢度下降。染色时常加电解质(元明粉、食盐等)进行促染，机械性地将染料吸附在纤维上，这些染料如果没有扩散到纤维内部，会形成浮色，在摩擦时会沾染试验白布，造成摩擦牢度下降，特别是最后一批加盐后，若染色周期太短，牢度会很差，若利用染色脚水进行重复染色，则牢度会更差。另外，染浴中电解质浓度越高，水解的染料越多。吸附在纤维表面的染料会呈现出单分子状、聚集态和结晶态这三种不同状态。聚集态或结晶态的染料在湿摩试验时，易于转移到试验白布上。由于在活性染料染中、深色织物的湿摩擦牢度方面存在着诸多影响因素以及上述众说纷纭的原因，因此，提高活性染料染色织物的湿摩擦牢度一直是活性染料研究工作中的重要课题，也是纺织行业中长期存在的一大难题。为了满足人们对活性染料染色织物的湿摩擦牢度方面日益苛刻的要求，针对印染加工中存在的上述问题，业内人士提出了很多解决方法。单一官能团的活性染料在纤维上的固色程度较低，一般只有60%左右，水解染料约40%；双官能团活性染料的固色程度相对较高，一般在70～80%以上；三官能团活性染料的固色率更高些。所以，使用双活性基或三活性基染料染色，可在一定程度上提高湿摩擦牢度。(1)活性染料染色时对水质要求较高，印染产品质量的高低与水质有着密切的关系。当水的硬度较高时染料就会生成不溶性沉淀物，导致得色量降低，匀染性能较差，表面浮色增多，织物的色牢度降低。另外，在水洗时增大水洗浴比，新鲜水与残液不断交换，且施加机械作用，必要时提高水洗温度，可以在一定程度上提高水洗效果，提高染色织物的色牢度。(2)皂洗提高活性染料染色织物的色牢度，尤其是耐日光、耐氯和湿摩擦牢度等，重视皂洗和洗涤方法是必要的。洗涤时，一要将吸附在纤维上的染料洗下来；二要防止染料在纤维上结晶；三要防止洗下来的染料再沉积到纤维上去。因此，当一般的净洗剂，如皂粉、十二烷基苯磺酸钠等都无法防止染料再沾污时，可采用净洗能力强大、防沾污的高效型净洗剂，并且可通过再皂洗工艺加大洗涤效果。活性染料染色后可不再经固色剂处理，但由于大生产中，水洗难以充分洗除水解染料或未固着的染料；同时，在水洗过程中也会不断发生染料的水解断键，甚至在使用过程中，染料还会进一步发生水解和氧化断键，从而使染料从纤维上脱离。因此，在完成整个染色过程后应对织物进行固色处理，增加染料与纤维共价结合，防止织物上的染料受到外界因素的影响而引起化学键的断裂，提高染色织物的色牢度。在染色后加工中，除了选择性能优良，对织物色泽、其它色牢度影响小的固色剂外，在优选坯布、染化料、前处理工艺的前提下，对于湿摩擦牢度仍然不好的染色织物还可以采取相应的合理固色工艺加以解决。目前主要有以下几种固色工艺：(1)再固色工艺通过再固色可以进一步使染料与纤维结合，达到提高织物的色牢度，尤其是湿摩擦牢度的作用。
