【注塑模具设计】 之准备工作checklist，太全了，必须收藏转发

1. 合格的产品图,3D&2D图review，结构合理，尺寸合理，公差合理，表面要求合理，明确注塑材料。

• 结构review

• 产品设计要尽量避免不必要的侧凹，避免出现模具抽芯，简化模具结构。·塑料产品要具有合适的壁厚及均匀的壁厚变化。

• 壁厚过小会造成流动阻力过大，发生缺胶现象。壁厚过大会造成原料浪费并且缩水严重。

• 壁厚发生突变的地方，会产生应力集中，引起变形。

• 塑料件的一些地方应设计成圆角，避免了模具加工的清角问题，同时也增加了模具的坚固性。塑料件的另一些地方例如分型面或型芯与型腔配合处则不宜设计成圆角。否则会造成分模困难，使模具复杂化。

• 尺寸review

• 避免闭环尺寸，产品图尺寸要完备，并且不多不少。缺少尺寸会使模具设计者无所适从，而多余的尺寸有可能造成关键尺寸的失控。

• 公差review

• 过于严格的公差会导致模具设计难度的增加和模具成本的增加。因此，产品尺寸公差的制定应作仔细分析。

• 设计review时需提出给设计部门确认，根据后制程组装要求进行公差检讨，并做TA分析

• 表面处理Review

• 过高的表面要求会增大模具加工的成本，一定的蚀纹深度对应一定的拔模斜度，太大的蚀纹深度会导致产品出模拉花。

• 本公众号已有模具抛光和蚀纹要求和标准的探讨，细节可以回顾参考，具体选择还要考虑相关尺寸的影响，尤其是大件的平面度和变形。

• 注塑材料Review

• 产品图上应标明使用的注塑材料，模具设计者应根据客户提供的材料确定收缩率和判断该材料的加工工艺性，以便有针对性的设计模具。

• 同一套模具使用不同的注塑材料并不能保证注塑件的尺寸稳定性和外观质量。

2. 注塑材料Review，注塑材料性能，是否掺杂。

• 注塑材料性能review

• 主要是了解注塑材料平均收缩率和流动性。

• 塑料在充模方向上和垂直方向上的收缩率是不一样的。它们大约相差20％到30％。

• 不同塑料的流动性是不一样的，对于ABS不跑毛刺的模具，如果用来加工尼龙，其结果会大相径庭。

• 塑料的种类有：ABS、PC、PP、PE、PA、POM、PPS、PMMA、PS、PBT、PET、PVC、LCP等等。

• 注塑材料掺杂review

• 很多塑料为提高强度和韧度，会加入玻璃纤维或者碳纤维，加入了这些不同的组分后，塑料的收缩率和流动特性会发生很大的改变。通常加入的玻纤从15％到40％不等。

• 也有一些塑料加入另一种塑料以取得两种塑料折中的性能。例如常用的ABS＋PC。

• PBT＋30％GF是很多电子产品的设计材料。

3. 注塑机Review，了解注塑机参数，最大注射量，最大注射速度与压力，模板，模距，开模行程等。

• 最大注射量review

• 注塑机最大注射量是指螺杆在回退到最远行程后一次注射的塑料重量，通常是以PS作为计量标准的。

• 模具设计者要了解将用于注塑的机器的最大注射量，并且所需注射量最好不要超过最大注射量的80。

• 注意：英制国家使用盎司作单位，一盎司约等于28克。

• 最大注射量review

• 对于一些制品来说，必须有足够的注射压力和速度，才能够保证充胶完整或者不出现明显的熔接痕。例如薄壁制品的注射要使用高速才能充满。很多注塑机是用相对压力和速度来表征的，这时要知道绝对数值就要查注塑机的说明书了。

• 模板，模距与开模行程review

• 动定模板大小限制模具的长度和宽度尺寸，最大最小容模距限制了模具高度，而开模行程限制了产品的最大顶出高度。以下为合模，开模的示意图。

4.模腔数及其排位Review，排位原则及方式选择。

• 排位原则

• 模腔数取决于经济因素和技术因素的综合考虑。

• 多型腔带来高效率和效益，但给模具设计和制造者带来了难度，因为不同型腔的产品尺寸并不能保证一致，产品外观质量一不尽相同。  

• 多型腔排位方式review

• 以下列举2，3，4，6，8型腔的排位图供参考。

        

5.模坯类型Review，大水口与小水口。

6.脱模方法Review。

• 确定基本脱模方法，例如推杆顶出、推管顶出、推板顶出、气动顶出、手动取出等。

• 确定模胚类型后，如果再能确定脱模方法，就可以根据型腔数确定模胚具体尺寸了。

7.缩水率Review。

• 塑料的缩水率可以参考以下图表，但最重要的是垂询材料供应商获得准确的数据。

8.设定成型尺寸Review。

• 对于自由尺寸，以其公称尺寸为目标尺寸。    

• 对于控制尺寸，以其下差尺寸加上总公差的75％或25％（取决于模具磨损方向）为目标尺寸。

产品上10±0.1的孔位，模具设计时的目标尺寸可确定为10.05，因为模芯越磨损越小。

产品上10±0.1的胶位，模具设计时的目标尺寸可确定为9.95，因为模腔越磨损越大。