           案例1：前后悬AGV大循环改善 改善前： 1、前悬、后悬由物流集配到转运台车上，前后悬班组U01工位作业员进行二次搬运到AGV台车上，过程中U01工位属于作业浪费，作业路径为：物流集配悬架到料车——集配料车转运至AGV台车——前后悬架装配； 2、从物流小车搬运至AGV台车上，由于属于重体力搬运作业，作业员的疲劳强度大，判定为A级； 改善后： 1、前后悬架直接由物流集配到作业AGV台车上，作业员直接进行作业，将U01工位取消，作业路径为：物流集配悬架到AGV台车——前后悬架装配； 2、递减U01工位，取消吊装作业，优化作业流程及作业空间； 案例2：减震压装自动化 改善前： 1、压装机设备陈旧，作业员需要拿取重3.8KG的系统枪，且作业姿势不合理，劳动强度大，为A级； 2、紧固作业后，员工需要拿取扭力扳进行二次加力； 3、整个过程作业时间长，压装区需要2名作业员进行作业； 改善后： 1、导入自动压装机，作业员只需要进行集配作业后，就可以实现一键式压装，劳动强度低，自动化效率高； 2、导入力矩检测设备，零化了员工二次加力的作业时间； 3、以上两种设备递减了该工位作业时间累计0.85min，可由一人对应，递减1人； |
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