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CNC加工中心加工精度高，尺寸稳定性好，劳动强度低，便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误等原因，很容易使刀具或转塔撞击工件或机床，并会损坏刀具、已加工零件或机床零件，从而影响刀具的加工精度。机器丢失，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度出发，在CNC加工中心的使用中决不允许发生刀具碰撞。在下面的文章中，我们总结分析了数控加工中心刀具碰撞的原因。了解这些原因，可以避免加工中心发生刀具碰撞事故，减少不必要的损失。 
造成数控加工中心撞刀的主要因素有哪些，如何避免数控加工中心撞刀事故？这是您需要知道的一切。 1.未确认机床是否被锁 由于CNC加工中心是由软件锁定的，当在模拟界面按下自动操作按钮时，查看机床是否被锁定是不直观的。模拟时，通常没有工具设置。如果机床没有锁紧，很容易撞坏刀具。因此，在进行模拟加工前，应先到操作界面确认机床是否被锁定。 2、加工时忘记关怠速开关 为了节省时间，在程序模拟过程中经常打开空闲开关。空转是指机床的所有运动轴都以G00 的速度运行。如果在加工时间和空间内没有关闭运行开关，机床将忽略给定的进给速度，以G00的速度运行，造成撞刀和撞机事故。 3. 模拟后没有回参考点 检查程序时，机床被锁定，而刀具相对于工件在模拟中运行（绝对坐标和相对坐标在变化），坐标与实际位置不一致，因此回参考点的方法必须使用点来保证机械零坐标与绝对坐标和相对坐标一致。如果检查程序没有发现问题，工具就会发生碰撞。 4、超程方向不对 机床超程时，应按住超程释放按钮，手动或用手反方向移动。但是，如果拆卸方向相反，则会损坏机床。因为当按下倍率释放时，机床的倍率保护不起作用，倍率保护的行程开关已经在行程的末端。此时，可能会导致工作台继续向超程方向移动，最终拉动丝杠，造成机床损坏。 5.指定行运行时光标位置不正确 指定行运行时，往往是从游标位置往下执行。对于车床，需要调用所用刀具的刀具偏置值。如果不调用刀具，则运行程序段的刀具可能不是所需刀具，极有可能因刀具不同而导致刀具碰撞事故。当然，在加工中心，数控铣床首先要调用坐标系，比如g54和刀具的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果不调用，可能会造成撞刀。 6、CNC加工中心操作不当会造成刀具碰撞 操作者操作数控车床加工工件时，对刀误差或刀具磨损都会影响工件的尺寸精度，因此必须对刀具进行补偿。刀具补偿应注意补偿方向和补偿量。定期检查刀补值是否正确。输入刀具补偿值时，如果“+”号输出为“1”，“X0.08”输入为“X8”，则可能会出现刀具在执行程序后直接冲向工件或卡盘的情况，造成工件报废、刀具损坏、卡盘碰撞等事故。 以上就是CNC加工中心刀具碰撞的原因，希望本指南可以帮助您避免CNC加工中心刀具碰撞。随着技术的发展，出现了刀具损坏检测、机床防撞检测、机床自适应处理等先进技术，可以更好地保护数控机床。
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