我们之前使用焊接刀具，都知道刀具角度对工件的加工影响很大，但随着机夹刀具的普及，刀具越来越标准化，但实际加工刀具的角度需要根据加工情况来改变的。下面我们说一下刀具角度对工件精度的影响。
（1）前角γo：前刀面与基面的夹角，它影响刀具的锋利程度和强度。在粗加工中，为了增加刀具强度可选择前角小一些，在精加工中则相反。对于车刀材料而言，强度和韧性较好的材料可以选择大一些的前角；对于工件材料而言，切削塑性材料时刀具前角大些（5°~15°），切削脆性材料时刀具前角小一些（0°~10°）。（2）后角αo：主后刀面与切削平面之间的夹角，与前角相同，它也影响刀具的锋利程度和强度。除此之外，后角的大小影响刀具主后刀面与工件之间的摩擦，因此，精加工时在不产生摩擦的前提下尽量选择小一点的后角。在切削厚度较小时后角可以大一些，在切削厚度较大时后角可以小一些，一般后角选择范围为6°~8°。（3）主偏角kr：主切削刃与进给方向在基面上投影的夹角，它影响切削刃工作长度、轴心力、刀具强度和散热。主偏角越小，轴心力越大，刀刃工作长度越大，单位受力越小，散热越好，但主偏角减小会在切削过程中产生较大的挠度，工件精度会随之降低。对于刚性差的工件主偏角小一些，对于刚性好的工件，主偏角可适当大一些。（4）副偏角kr’：副切削刃与进给方向在基面上投影的夹角，它影响已加工表面的粗糙程度，减小副偏角，可以使被加工表面光洁。切削刚性好并且强度硬度高的工件时副偏角小一些（5°~10°），反之，副偏角大一些（10°~15°）。（5）刃倾角λs：主切削刃与基面之间的夹角，它影响切削流动方向，刀尖强度和抗冲击能力。刃倾角为负值吋，刀尖强度增加，切屑流向已加工表面（见图a）；刃倾角为正值时，刀尖强度减小，切屑流向待加工表面，但切屑容易缠绕到机床上（见图b）。刃倾角的范围为0±5°（精加工取正值，粗加工取负值）。
（6）刀尖：主切削刃与副切削刃相交的点，它是刀具强度和散热较差的地方。除去以上五个常见角度以外，刀尖形状也会影响表面粗糙度。刀尖处较锋利时，在切削时温度较高，且易磨损，因此在不影响切削的情况下，刀尖形状可以适当磨出较小的圆弧，既减小磨损，又能修光已加工表面当主切削刃为圆弧时，刃口不够锋利，表面光亮但有条纹，此时的工件表面是挤压成型的。当主切削刃为直线时，表面没有光亮，但工件表面没有纹路，粗糙度能够达到所需要求。2、副偏角的大小不仅会对工件表面造成影响，也会对车刀造成影响。当副偏角较大时，由于工件只有主切削刃在切削，会使工件表面粗糙度较差，精度不够好。当副偏角较小时，在切削过程中副偏角会有一定的修光作用，使得工件尺寸达到要求的同时表面精度较好，但副偏角变小刀具与工件之间接触面积过大不仅会损坏刀具，同时也会有刺耳的噪声。此外，精加工最后一刀时，前角和后角应适当大一些，车刀锋利会使工件表面较好。由于车刀锋利会造成磨损，重复使用率不高，需要及时刃磨。
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