【原】切断和沟槽加工中的扎刀和打刀

在切断和沟槽加工中，我们经常会碰到扎刀或打刀这些问题，造成这些问题的原因是什么？如何预防呢？

首先我们会想到刀具安装不合适，之前我们说过刀具安的高了，容易抗刀，俺的低了容易扎刀。所以刀具安装对切槽加工来说很重要，我们在安装刀具的时候要注意以下几点：

1、槽刀安装不宜伸出太长，并对准中心

2、槽刀底面及刀垫要平整，装夹要牢固可靠

3、用两头顶尖装夹时，不能作切断，否则易出事故

4、中心架卡爪要调整合适，防止有脱空和窜动现象

然后我们需要关注的是刀具，特别是槽刀的尖角处，在这个位置因为应力集中现象，如果刀尖处出现磨损，容易产生裂纹，造成打刀。所以我们在刃磨槽刀和加工时，要注意以下几点：

1、刃磨时要防止刀尖处产生过热而退火（高速钢）和烧伤裂纹（硬质合金）

2、可修磨0.1~0.3mm的刀尖半径，并提高刀刃修磨的光洁度

3、充分散热和选形合适的冷却润滑液

加工中的排屑问题也是需要大家关注的，因为排泄不畅很容易将切削力增大，造成槽刀车不动而打刀。所以在加工中，需要注意：

1、钢件切削时，切刀前而应有卷屑槽

2、切屑卷曲紧密或堆挤，排屑不畅。理想的排屑应开始时为直线条状，从工件槽中流出后再卷曲成宝塔状或发条状

3、刀尖角成80°~120°，并在刀尖处磨1~1.5mm宽的平刃，使切屑变窄，便于顺利排出

最后就是因为机床的原因造成的打刀和扎刀，这个主要由主轴的窜动或者间隙过大造成的，当然还有其它的原因，这就需要具体问题具体分析。

以上就是切槽的问题和解决的措施。不当之处，敬请留言指正！！ 

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