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静置设备及金属结构安装技术 第一节、塔器设备安装技术 1. 施工技术文件 1、设计交底和图纸会审记录；2、相应的技术标准规范；3、施工图；4、设计变更；5、施工组织设计；6、专项施工方案；7、《特种设备安装维修改造告知单》。 (二)开箱检验 1.核对装箱单 (1)塔体、内件和安全附件应符合设计文件和订货合同的要求 (2)开箱检验应按照装箱单清点检查：箱号、箱数及包装、产品名称、型号及规格；产品质量证明文件：塔内件及安全附件的规格、型号数量。 2.塔体外观质量检查 (三)基础验收 1.基础。复测基础并对其表面处理，应符合要求。基础混凝土强度不得低于设计强度的75%，有沉降观测要求的，应设有沉降观测点。并应形成沉降记录。 二、塔器安装技术 (一)整体安装程序 塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→基础验收、设置垫铁→整体装，找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆 (二)现场分段组焊 1.卧式组焊 2.立式组焊 (1)组焊顺序：采用正装法，即在基础上先安装下段，由下至上逐段组对焊接的立式安装程序。 3.产品焊接试件 (1)塔器现场组焊必须制备产品焊接试板。 (2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。 (3)试板的试验项目至少包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验，不合格项目应进行复验。 三、耐压试验与气密性试验 (一)耐压试验 1.耐压试验前应确认的条件 (1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成。 (2)开孔补强圈用0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量合格。 (3)需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。 (4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求。 (5)试验方案已经批准，施工质量资料完整。 2.水压试验 (1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作介质试压时，水中的氯离子含量不超过25ppm。 (2)在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表。两块压力表的量程应相同，且校验合格并在校验有效期内。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。 (3)试验充液前应先打开放空阀门。充液后缓慢升到设计压力，确认无泄漏后继续升压至试验压力，保压时间不少于30min，然后将压力降试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位进行检查。 (4)合格标准：无渗漏；无可见变形；试验过程中无异常的响直。对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢制塔器，放水后进行表面无损检测抽查未发现裂纹。 第二节、金属储罐制作与安装技术 (二)金属储罐安装方法 金属储罐的安装方法主要有正装法和倒装法两种
1.金属储罐正装法 罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等，较适用于大型浮顶罐。包括：水浮正装法、架设正装法（包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正装法)等。 (1)外搭脚手架正装法 1)脚手架随罐壁板升高而逐层搭设。 2)当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作。 3)采用在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工。 4)采用吊车吊装壁板。这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法）适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。 (2)内挂脚手架正装法 (3)水浮正装法
2.金属储罐倒装法 1)倒装法：在罐底板铺设焊接后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。包括：中心柱组装法、边柱倒装法（有液压顶升、葫芦提升等）、充气顶升法和水浮顶升法等。
(三)金属储罐的焊接工艺 储罐常用的焊接方法有焊条电弧煜、埋弧焊、熔化极气体保护焊、气电立焊、双面氩弧焊等。 2. 罐底焊接工艺 (1)焊接工艺原则：采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。 (2)焊接顺序。中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。
3.罐壁焊接工艺 (1)焊接工艺原则：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。 (2)焊接顺序 1)罐壁采用焊条电弧焊时的焊接顺序 罐壁纵向焊缝→组对第一圈和第二圈环缝→组对纵向焊缝焊接活口→第一圈与第二圈环缝→纵向焊缝活口焊缝→下一圈壁板纵向焊缝。依次类推。 2)自动焊接工艺要求 纵焊缝采用气电立焊时，应自下向上焊接；对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。 4. 罐顶焊接工艺 (1)焊接工艺原则：此短后长，此内后外。 (2)焊接顺序 1)径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段跳焊。 2)顶板与包边抗拉环、抗压环焊接时，焊工应对称分布，并沿同一方向分段跳焊。 2.焊接技术措施 在储罐焊接前应根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。 (1)底板控制焊接变形的措施 1)边缘板采用隔缝焊接，边缘板先焊接外侧300mm左右的焊缝，内侧待边缘板与壁板的角缝焊接后再施焊。 2)中幅板焊接先焊短焊缝、后焊长焊缝，焊前要将长焊缝的定位焊点全部铲开，用定位板固定。遵循由罐中心向四周并隔缝对称焊接的原则，分段退焊或跳焊。 3) 罐底与罐壁连接的角焊缝：先焊内侧环形角缝，再焊外侧环形角缝。由数对焊工对称均匀分布，同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 (2)壁板控制焊接变形的措施 1)壁板焊接要先纵缝、后环缝，环缝焊工要对称分布，沿同一方向施焊。 2)打底焊时，焊工要分段跳焊或分段退焊。 3)在焊接薄板时，应采用Φ3.2的焊条，采用小电流快速焊的焊接参数施焊，用小焊接热输入，减少焊缝的热输入量，降低焊接应力，减少焊接变形。 (二)矫正焊接变形技术措施 焊接变形超出规范要求时，可通过机械矫正、火焰加热矫正两种方式矫正。 四、检验与试验 (一)焊缝质量检验 1.焊缝外观质量检查 2.焊缝无损检测 (1)罐壁钢板最低标准屈服强度>390MPa时，焊接完毕后应至少经过24h后再进行无损检测。 (2)当板厚>12mm时，方采用衍射时差法超声检测。 (二)试验 1.抽真空试验 罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。 2.充水试验基本要求 1)充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部完工并检验合格。 2)充水试验宜采用洁净淡水，试验水温不低于5℃。 3)充水试验中应进行基础沉降观测。 4)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 (2)充水试验项目 1)罐底严密性试验。 2)罐壁强度及严密性试验。 3)固定顶强度及严密性试验。 4)固定顶的稳定性试验。 5)浮顶、内浮顶罐升降试验。 第三节、球形罐安装技术 三、球形罐组装与焊接 球形罐的组装常用的方法有散装法（又称分片法）和分带组装法（又称环带法）。 2.组装总体程序 (1以5带球形罐为例：支柱和赤道板组对→赤道带板组装→中心柱安装→下温带板组装→上温带板组装→中心柱拆除→下极板组装→上极板组装→内外脚手架搭设→调整及组装质量总体检查。
(二)球形罐分带组装法 2.组装焊接原则程序 平台上组装赤道带→赤道带纵缝焊接→平台上组装上、下温带马上、下温带纵缝焊接→平台上组装焊接上、下极板→上、下极板与上、下温带组焊→下温带（包括极板）吊到基础中心→安装支柱→吊装赤道带、就位后找水平度→下温带与赤道带安装→上温带与赤道带安装→内外脚手架搭设二组装后整体检查→赤道带与上、下温带环缝焊接及支柱与赤道带焊接→焊后总体检查。 (三)球形罐焊接 1.一般原则 (3)每台球形储罐应按施焊位置做横焊、立焊和平焊加仰焊位置的产品焊接试件各一块。 2.焊接顺序 (1)焊接程序原则：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。 (2)焊条电弧焊时，焊工应对称分布同步焊接，在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm。焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法。多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25~50mm。 四、球形罐焊后整体热处理 球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理，球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。 (一)整体热处理前的条件 1.已经批准的热处理施工方案。 2.整体热处理前，与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成，各项无损检测工作全都完成并合格。 3.加热系统已调试合格。 4.工序交接验收前面工序已经完成，办理工序交接手续。 (二)热处理工艺实施 2.热处理工艺要求 (1)热处理过程应控制的参数：热处理温度、升降温速度和温差。 五、耐压和泄漏试验 1.耐压试验 (1)耐压试验有液压试验、气压试验及气液混合压力试验。 (2)试验过程中，球形罐无渗漏，无可见的变形和异常声响为耐压试验合格。 2.泄漏性试验 (1)球形罐需经耐压试验合格后方可进行泄漏性试验。 (2)泄漏性试验分为气密性试验氨检漏试验、卤素检漏试验和氨检漏试验。 (3)气密性试验所用气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体，试验压力为球形罐的设计压力无泄漏为试验合格. 第四节、金属结构制作与安装技术 (一)金属结构安装一般程序 1.金属结构安装的主要环节 钢结构种类繁多，安装的程序应根据钢结构的具体情况确定。钢结构安装一般有以下几个主要环节：(1)基础验收与处理；(2)钢构件复查；(3)钢结构安装；(4)涂装(防腐涂装、防火涂装) 2.基础验收及处理 (1)金属结构基础验收 1)钢结构安装前建设（监理）单位组织基础施工单位和钢结构施工单位进行基础交接验收验收合格后方可交付安装。若基础施工与钢结构安装是同一个施工单位，则应进行工序间的自检、互检、专检。 2)基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标识和标高基准点准确齐全。 (2)基础保护和处理 对基础表面进行麻面处理；对钢结构预埋螺栓进行保护。 3.金属结构安装的程序 钢结构安装的环节中，安装的程序不尽相同，一般程序为：钢柱安装→支撑安装→梁安装→平台板（层板、屋面板）、钢梯、防护栏安装→其他构件安装
(2)钢梁安装要采用两点起吊，单根钢梁长度大于21m，需计算确定3~4个吊点或采用平衡梁吊装。 (三)高强度螺栓连接 1.安装准备 (1)钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行杭滑移系数试验。合格后方可进行安装。 (3)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用细矩法或转角法。施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±45%。 (4)高强度骡栓安装时，穿入方向应一致。高强度螺栓现场安装应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意。 2.扭矩控制 (1)高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等初拧扭矩。初拧（复拧）后应对螺母涂剥颜色标记。高强度骡栓的拧紧宜在24h内完成。 (2)高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。 (3)扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。初拧（复拧）后应对螺母涂刷颜色标记。 (4)高强度太六角头螺栓连接副终拧后，应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。 (四)质量检验要求 1.高强度螺栓连接检验 (1)高强度大六角头骡栓连接副拧扭矩检查：宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。 (2)扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳终拧掉梅花卡头者除外，未在扩中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节直螺栓数的5%。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩油或转角法进行终拧并作标记。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点。 (3)高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2一3丝扣，,其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。 (4)薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求85%。 |
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