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石油化工设备维护检修规程（通用设备）.PDF  电子书小商店10 烯烃分离装置反应气压缩机检维修规程 1、目的为规范设备的检修管理工作，及时消除设备缺陷，保障检修安全，提高检修质量，降低检修成本，节省检修时间，确保装置的“安、稳、长、满、优”运行，特制定本规程,本规程规定了检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。本规程适用于烯烃分离装置反应气压缩机的维护和检修管理。3.1 《石油化工设备维护检修规程》 中国石化出版社。 3.2 压缩机厂家随机技术资料。 4、检修周期与内容4.1 检修周期表1: 检修周期表
注：当检测手段完备，机组运行稳定时，可根据实际运行情况和装置整体停工大修的时间安排适当延长检修周期；应用干气密封作为压缩机轴封的机组的检修周期原则上不超过36个月。 4.2 检修内容4.2.1 项目检修内容 根据机组运行状况、状态监测与故障诊断情况，确定检修时间和检修内容。 4.2.2 小修项目 4.2.2.1 检查和清洗油过滤器。 4.2.2.2 消除油、水、气系统的管线，阀门、法兰的泄漏缺陷。 4.2.2.3 消除运行中发生的故障缺陷。 4.2.3 中修项目 4.2.3.1 包括小修项目。 4.2.3.2 检查、测量、修理或更换径向轴承和止推轴承，清扫轴承箱。 4.2.3.3 检查、测量各轴颈的完好情况，必要时对轴颈表面进行修理。 4.2.3.4 重新整定轴颈测振仪表，移动转子，测量轴向窜动间隙，检查止推轴承定位的正确性。 4.2.3.5 检查止推盘表面粗糙度及测量端面跳动。 4.2.3.6 检查联轴器齿面磨损、润滑油供给以及轴向串动和螺栓、螺母的联接情况，进行无损探伤，复查机组中心改变情况，必要时予以调整。 4.2.3.7 检查、调整各测振探头，轴位移探头及所有报警信号、联锁、安全阀及其他仪表装置。 4.2.3.8 检查拧紧各部位紧固件、地脚螺栓、法兰螺栓及管接头等。 4.2.4 大修项目 4.2.4.1 包括中修项目。 4.2.4.2 拆卸气缸，清洗检查转子密封、叶轮、隔板、缸体等零件腐蚀、磨损、冲刷、结垢等情况。 4.2.4.3 检查、测定转子各部位的径向跳动和端面跳动，轴颈粗糙度和形位误差情况。 4.2.4.4 宏观检查叶轮；转子进行无损探伤。根据运行和检验情况决定转子是作动平衡还是更换备件转子。 4.2.4.5 检查、更换各级迷宫密封、干气密封，重新调整间隙，转子总窜量、叶轮和扩压器对中数据等 4.2.4.6 检查清洗缸体封头螺栓及中分面螺栓，并作无损探伤。 4.2.4.7 气缸、隔板无损探伤，气缸支座螺栓检查及导向销检查。 4.2.4.8 检查压缩机进口过滤网和出口止逆阀。 4.2.4.9 检查各弹簧支架，有重点地检查管道、管件、阀门等的冲刷情况，进行修理或更换。 4.2.4.10 机组对中。 4.2.5 辅机系统的检修 4.2.5.1 油系统。 （1）油箱 a) 外部宏观检查油箱防腐层及锈蚀情况，检查箱体及各密封部位、开孔接管等，所有焊缝连接、过度部位、法兰密封面应无泄漏、裂纹或变形等缺陷。 b) 检查设备基础有无下沉、倾斜、裂缝，基础螺栓和螺母有无松动、裂纹、腐蚀等现象。 c) 检查箱体有无异常振动或声响，与管道之间有无摩擦。 d) 清扫油箱内表面，应无腐蚀、焊渣和任何污垢及异物，宏观检查箱内部和焊缝有无裂纹、变形等缺陷，重点检查应力集中部分和连接过渡部位。 e) 检查油箱内电加热器，应完好无损，严密不漏。 （2）油冷却器 a) 清扫油冷却器壳侧和水侧垢层，检查管子与管板处有无腐蚀、泄漏或损坏。 b) 检查壳体、封头防腐层及锈蚀情况，筒体各密封处、开孔接管、焊缝、各连接处有无泄漏、裂纹或变形。 c) 定期进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，试验用水温不低于5℃，保压时间不少于20min，已不降压、无泄漏和无肉眼可见的变形为合格。 d) 检查更换老化、损伤的密封圈。 e) 检查外部防腐层及锈蚀情况，各紧固螺栓应齐全完好、不松动。 （3）高位油箱 a) 外部宏观检查防腐层及锈蚀情况，检查箱体、开孔接管、密封处连接部位有无泄漏、裂缝或变形缺陷。 b) 清扫高位油槽内表面，应无锈蚀、焊渣等物，宏观检查箱内部和焊缝有无裂纹、变形等缺陷。 （4）蓄压器 a) 蓄压器胶囊应无损坏变形，氮气试压0.55MPa（表压）应无泄漏。 b) 检查筒体、开孔接管、密封处、焊缝、连接部位有无泄漏、裂纹或变形等缺陷。 c) 检查更换老化、破损的密封圈。 d) 外部防腐层应完好，紧固螺栓齐全不动。 （5）氮气罐 a) 宏观检查防腐层及锈蚀情况，检查筒体、封头开孔接管、焊缝连接部位有无泄漏裂纹、变形。 b) 用氮气进行气压试验，试验压力等于工作压力，要求无泄漏。 （6）主、辅油泵；检查机械密封，动、静环及弹簧等均完好；检查轴、轴颈磨损量，不大于0.005mm;检查轴承滚子与内、外滚道，不得有腐蚀、坑蚀、剥伤、斑点等缺陷；检查叶轮口环及壳体口环磨损状况，超间隙应更换；更换已损坏的密封件；对中找正，轴向误差为0.05mm，径向误差为0.075mm。 （7）油系统附件:对油系统安全阀、调节阀等类附件，每次大修必须进行检修与调试。 4.2.5.2 冷却器：清扫冷却器水室和列管，根据运行中真空系统的严密性和冷凝液电导分析情况来决定是否对管束灌水试验检漏。 5、检修与质量标准5.1 安全与质量保证注意事项. 5.1.1 检修前准备 5.1.1.1 对检修过程进行必要的危害识别、风险评价、风险控制及环境因素及环境影响分析； 5.1.1.2 根据压缩机的运行技术状况和检测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修方案，编好施工进度网络图表，备齐有关的图纸资料及检修记录； 5.1.1.3 落实检修组织，人员分工到位，技术人员向参检人员进行技术交底，明确技术要求； 5.1.1.4 备齐备足检修时计划更换的各类配件及材料并进行检查和清点，全部备件和材料必须具有质量合格证和入库检验单； 5.1.1.5 备齐检修所需的验收合格的工器具、检验合格的量具及足够的消耗材料； 5.1.1.6 按规定切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件； 5.1.1.7 办理设备交付检维修手续。 5.1.2 检修应具备的条件 5.1.2.1 检修及风险评价工作票已办理审批好； 5.1.2.2 检修施工任务单已办好，检修内容已明确，检修施工的时间安排已经确定； 5.1.2.3 检修施工作业人员已安排落实且已进行技术交底； 5.1.2.4 检修所需零配件和相应材料已备齐，并附相应的合格证或检验单； 5.1.2.5 检修所需专用工器具及量具已备齐，并检验合格； 5.1.2.6 确认压缩机已与系统切断，油系统已切除，缸体内原料气已排净，氮气置换，爆炸分析合格； 5.1.2.7 生产车间对机组系统处理完毕交付检修。 5.1.3 拆卸与检查 5.1.3.1 拆除妨碍压缩机解体的油、气和其他管线，将压缩机和管线敞开的管口用塑料薄膜封闭捆扎好并一一对应做好标识； 5.1.3.2 拆除压缩机各轴振动、轴位移及轴承温度探头，拆除压缩机本体上的各就地指示仪表； 5.1.3.3 拆卸联轴器罩，拆卸联轴器的间隔套筒，复核记录机组同心度。 5.1.3.4 拆除前后轴承箱罩壳。架表测量止推轴承间隙，将百分表架到轴头上，用撬棍将转子前后拨动，读百分表的差值。 5.1.3.5 检查转子定心位置。 5.1.3.6 用专用液压工具拆卸压缩机两侧靠背轮，拆掉非止推侧上半轴承，用抬轴工具或千斤顶把轴抬起0.15mm，拆掉下半轴承。 5.1.3.7 用随机携带的拆装干气密封专用工具拆卸非止推侧干气密封，拆完后把支撑套装入干气密封腔，回装下半轴承箱及轴承。用专用工具固定住轴，用同等方法拆卸轴承及止推侧轴承和干气密封，止推盘的拆卸也用随机带来的液压工具拆卸。拆完后把轴顶起回装干气密封支撑套和下半径向轴承座及下半轴承。 5.1.3.8 大盖螺栓按图纸做好标识记号，用专用的液压工具或扳手拆卸大盖螺母。 5.1.4 起吊 。 5.1.4.1 拆卸所有妨碍大盖起吊的部件，并在起吊前作最后确认，以免造成损坏。需要拆除及确认有：径向轴承，止推轴承，大盖螺栓，大盖销钉（清洗）及所有妨碍起吊的油、气管。 5.1.4.2 起吊前的准备工作：安装导向杆，对称分布;装上顶丝，准备枕木并摆好。. 5.1.4.3 起吊时，每个人站在气缸的四个角，注意间隙。首先用顶丝将上盖稍顶上0.10mm，进行检查，间隙相同时在使天车逐渐吃劲，点动上升，注意缸面距离，必要时用顶丝校正。注意缸体水平，以免碰伤叶轮。. 5.1.4.4 待缸体离开导向杆时，连续上升，并将它放在枕木上。后利用天车将其翻转，中分面朝上，用锯条或刮刀清理中分面。 5.1.4.5 用塞尺测量气封间隙、轴封间隙，检查转子跳动及止推盘挑动。具体数字见检修数据表。 5.1.4.6 转子检测时，检测部位必须清洗干净无锈垢，百分表指针与轴线垂直，如发现转子有明显弯曲时，应增加若干测点，根据各测点测定的径向跳动最大值及其角度位置绘制出转子实际轴中心的轨迹，实际轨迹线与理想中心线之差即为转子弯曲值。测量气封间隙时，以塞尺塞入一半以上为准。气封间隙是两边之和。 5.1.4.7 吊转子，用平衡梁分别挂在转子两头，且不得损伤轴颈。起吊应使转子位于中间位置，起吊应平稳，避免撞击。转子支架必须牢固可靠，在以轴颈支撑转子时，V形木加上胶皮或软金属。 5.1.4.8 拆卸气封紧固螺钉，拆除气封，标记好放在胶皮上，利用天车取出上、下隔板。组装按上述相反程序进行。 5.1.4.9 低压缸、高压缸拆卸步骤同上 5.1.5 吹扫和清洗 5.1.5.1 检查冲洗油喷嘴的完好情况。 5.1.5.2 对可倾瓦瓦块、止推瓦块、进行着色检查，检查其巴氏合金衬层是否有裂纹、腐蚀及脱壳现象并清洗。 5.1.5.3 对转子轴颈、止推盘、联轴器轮毂、壳体紧固螺栓等进行着色检查或其他无损探伤检查并清洗。 5.1.5.4 对压缩机到密封盘的干气密封管线用丙酮和气吹扫干净。 5.1.6 零部件的保管 5.1.6.1 对拆卸的零部件（如 瓦块、探头、各部位螺栓、等）都要做好记号，用塑料布包好妥善保管好。 5.1.6.2 外形相同的零件应编号分组，相互配合件要标注记号并对应保管，以防装错。 5.1.7 详细步骤 5.1.7.1 可倾瓦轴承 （1）拆卸程序 a) 拆去仪表探头和其他妨碍轴承拆卸的仪表接线。 b) 拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。 c) 拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。 d) 用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm。将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部，拆去下部轴承。 e) 记录每个瓦块在轴承壳中的位置和方向，松开并拆去瓦块背部定位螺栓，依次取出各瓦块。 （1）检修技术要求 a) 瓦块巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等类缺陷。巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，深度应不超过0.10mm。 b) 瓦块背部承力面光滑，与瓦壳的接触印痕沿轴向均匀并保持线接触，绕枢轴摇摆的瓦块，受力面接触均匀，与枢轴销配合不松晃，瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。 c) 瓦块进油边缘过度圆滑，适于油流进入油楔。 d) 同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。 e) 带热敏元件的瓦块，其热敏元件与瓦块固定可靠不松动，引线绝缘保护层良好。组装后，热敏元件及引线不妨碍瓦块在瓦壳内灵活摆动，也不影响整个轴承组装。 f) 当轴压在下半支承瓦上时，左右两块瓦应受载均匀。 g) 检查轴承座与下半缸的连接螺栓应无松动。 5.1.7.2 止推轴承 （1）拆卸程序 a) 拆去轴位移探头和其他仪表接线。测量止推轴承间隙后拆去轴承座上盖以及止推轴承壳体上盖。 b) 拆去非工作侧止推轴承和垫片，并做好每个瓦块的位置记号。拆卸时，注意不要损伤带测温引线瓦块的测温引线。 c) 装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，窜动转子检查揭盖前的第一线喷嘴间隙（汽轮机）或转子半窜量（压缩机）。 d) 拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。 （1）检修技术要求 a) 止推瓦块 止推瓦块的巴氏合金层应无脱胎、裂纹、烧灼、碾压、磨损、拉毛及冲蚀等缺陷。瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金与基本金属结合良好。 止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，轴向沟槽或划痕的深度应不超过0.10mm，且瓦块无偏磨。 用红单检查各单独瓦块的巴氏合金表面与止推盘表面的接触情况，接触面应不低于80%，同组瓦块厚度偏差应不超过0.01mm。 瓦块背部承力面光滑，无灼伤、胶合和压痕等重载痕迹。瓦块承力垫块在瓦块上应固定捻铆牢固，不松动。 对带热敏元件的止推瓦块，应检查热敏元件在瓦块内固定的牢固情况，测温引线应不影响瓦块灵活摇摆。热敏元件与引线连同瓦块由仪表检查，绝缘和测量精度符合仪表规范。 b) 压缩机止推盘 止推盘表面光洁平整，表面粗糙度应达Ra0.8，不允许存在径向沟痕，轴向沟槽深度应不超过0.05mm。由键连接的止推盘，键与键槽无挤压痕迹，键槽经探伤检查无裂纹。止推盘与轴肩和背帽端面 接触均匀，键在止推盘键槽内配合适当，侧间隙、顶间隙及止推盘与轴之间的配合符合设计要求。组装后的止推盘端面全跳动小于0.015mm。 采用液压拆装止推盘结构时，应检查止推盘内孔与定距锥套表面的接触情况，检查锥套端面与轴肩的接触情况，均不得少于80%，各表面无毛刺、划痕、损伤，锥套内孔与轴的配合尺寸不超差。 止推盘厚度沿圆周偏差不超过0.005mm。 c) 油封 前后油封无磨损、划痕和轴向沟槽，上紧油封中分面螺钉后，油封在油封槽内绕轴转动灵活，中分面无错口和间隙。扣上半轴承箱盖后，油封浮动灵活。 油封与轴的径向间隙不超过0.05~0.10mm。缩机止推轴承止推瓦间隙见表3所示。 5.1.7.3 转子组件 （1）起吊规则 a) 起吊转子必须使用专门的吊具和索具。吊、索具至少需经200%的吊装荷载试验合格。 b) 起吊转子时的绑扎位置，应选在起吊和就位时能保持转子水平，且不损伤转子的精加工表面和配合表面，绑扎位置不得位于轴颈。 c) 起吊或就位转子时不许在止推轴承中装入任何止推瓦块。 d) 起吊转子时应使转子在气缸中位于窜量的中间位置，起吊或就位转子应缓慢平稳，避免撞伤转子。 e) 转子支架必须牢固可靠，当在轴颈位置支撑时，以硬木上加软金属垫为宜，且不得盘动转子，否则应在其他部位支撑。支撑转子不得位于检修平台的垂直下方。 f) 运输转子应使用专用运输支架或转子包装箱进行运输。 （2）外观检查 a) 检查转子轴承轴颈、密封轴颈和轴端联轴器工作表面等部位有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤。 b) 检查转子上内密封工作表面处磨损沟痕的深度应小于0.1mm。叶轮轮盘、轮盖的内外表面、轴衬套表面、平衡表面冲刷沟槽等缺陷。叶片进出口边应无冲刷、腐蚀和变形。 c) 检查清除叶轮内外表面上的垢层，并注意观察是否为叶轮的腐蚀产物，对可能的腐蚀产物应进行分析，确定腐蚀的来源和性质。 d) 用红丹检查转子的联轴器工作表面与联轴器轮毂孔内表面，其接触应达85%以上。 e) 检查转子的所有螺纹，丝扣应完好、无变形，与螺母的配合松紧适度。 f) 检查转子过度圆角部位，圆角应符合设计要求，圆角及其过渡部位应无加工刀痕。 5.1.7.4 气缸与隔板 （1）气缸与隔板检修技术要求 a) 清扫缸体内外表面，检查机壳应无裂缝、冲刷、腐蚀等缺陷。有疑点时，应进一步采用适当的无损探伤方法进行确认检查。 b) 认真清扫气缸猫爪与机架支撑面，该面应平整无变形，清洗检查缸体紧固螺栓和顶丝，丝扣应完好。猫爪与紧固螺栓之间预留的膨胀间隙应符合要求。 c) 检查所有接管与缸体焊缝，应无裂纹、腐蚀现象，必要时进行无损探伤检查。缸体各导淋孔干净畅通，并用空气吹扫，以防堵塞。 （2）隔板、气封检修技术要求 a) 清洗检查隔板必要时进行喷砂处理，隔板应无变形、裂纹等缺陷，所有流道应光滑平整，无气流冲刷沟痕。若有严重气流冲刷沟痕，应采取补焊或其他方法消除。每次大修对隔板均应进行无损探伤检查 b) 隔板上、下剖分面光滑平整、配合紧密、不错口，用0.10mm的塞尺应塞不通。各沉头螺钉完好无损。 c) 隔板与气缸上隔板槽的轴向、径向配合应严密不松动。 d) 检查各级叶轮气封和平衡盘气封，应无污垢、锈蚀、毛刺、缺口、弯曲、变形等缺陷，气封齿磨损、间隙超标者应更换。各级气封套装配后无过紧和过松现象，固定气封套的各沉头螺钉完好无损。 e) 检查两端气封应冲蚀、缺口、变形、腐蚀等缺陷，气封齿磨损、间隙超标者应更换。气封装配要求松紧适宜。 f) 气封两侧间隙用塞尺测量，两侧气封侧隙之和即为水平方向气封间隙；吊出转子，在下半缸底部气封处放入铅丝，再将转子放入原来位置。在上半缸顶部密封范围内也放入铅丝，之后将上半缸扣上，并上紧部分螺栓。然后吊开上半缸及转子，测量同一密封处上、下铅丝厚度，上、下铅丝厚度之和即为垂直方向气封间隙。 g) 当出现各级气封偏磨，经检查若发现是由于缸体变形或个别隔板、个别定位槽加工误差引起的某级隔板不同心且偏心小于该处直径间隙的1/3时，允许修刮该密封进行补偿，否则应视具体情况制定方案处理；当全部密封出现有规律的偏磨，经找正中心证明是由于轴承座松动变形引起时，则应对轴承座的位置进行调整。 5.1.7.5 干气密封 （1）拆卸程序 a) 拆除4个内六角螺栓，把定位环放回原位置再重新装入4个内六角螺栓。 b) 以相同的顺序拆卸20个内六角螺栓。 c) 拆去止推板和抱紧环的两半部分。 d) 拆去8个内六角螺栓。 e) 把2个适当长度的专用双头螺柱上到大法兰盘上顶丝中，逐渐地将干气密封整套拆下。 f) 重复上述程序，拆除对面干气密封整套。 g) 将轴头用专用工具锁定，先安装对面干气密封。 （2）安装程序 a) 旋转密封定子，使大法兰盘上螺栓与压缩机壳体内顶丝对准，用2个适当长度的M16螺栓上到大法兰盘上顶丝中，将整套机械密封抬装到轴上。 b) 利用专用工具及2个M16内六角螺栓将整套机械密封逐渐地、均匀地往里上紧。 c) 当机械密封基本到位时，先将专用内六角装上但不要全部上紧；回装抱紧环的两半部分及止推板，并上满20个M16内六角螺栓，分三步均匀上紧螺栓，力矩分别为4N.m、8N.m、11.5N.m；上紧过程中，用深度千分尺测量从衬套到止推板的距离，要检查的距离应相同；此距离的测量要穿过提供的孔，从四个地方进行测量；当20个M16内六角螺栓全部上紧后，再分别上紧专用内六角螺栓。 d) 拆除定位环，重新装上螺栓，保持迷宫轴向位置。 5.1.7.6 汽轮机检修 （1）拆装程序 a) 拆除前应做好相互配合标记。待前汽缸温度降到120℃以下时，拆除保温层，汽缸壁降温到80℃以下时，进行其余拆卸工作； b) 拆除所有妨碍检修的各种仪表元件和油、汽管线，将所有开口封好； c) 卸去联轴器护罩，拆除中间隔套，复查对中情况； d) 将转子推向工作侧，复查危急遮断油门杠杆与危急保安器飞锤头及轴位移凸台之间的间隙。拆去前轴承箱端盖及上盖，检测调速器减速装置的配合间隙； e) 拆除盘车器； f) 测量径向轴承间隙及瓦壳过盈量，测量止推轴承间隙。拆除止推轴承非工作面瓦块，测量转子自工作位置向进汽侧串量； g) 在猫爪螺栓垫下面临时插入适当厚度的铜片，紧固猫爪螺栓，检修后恢复原状； h) 按低压段、中压段、高压段顺序拆除汽缸中分面连接螺栓。 i) 安装好汽缸起吊导向杆和拨除定位销，起吊索具应能方便可靠地调整绳索长度，且有足够的起吊高度。用顶丝均匀地将上半汽缸顶起2mm左右，检查转子、隔板、汽封套，这些部件不应随之上抬，调节绳索长度使汽缸四角升起的高度一致，确信正常后缓缓沿导向杆吊起上半汽缸，置于指定位置并用枕木垫牢； j) 测量通流部分各部间隙和所有汽封间隙； k) 吊出转子置于专用鞍架上，拆除轴承下半瓦； l) 拆除上缸体上的高、中压调节阀、主汽阀，将汽缸翻转并垫牢。 m) 拆下汽缸中分面及高、中压调节阀剖分面螺栓并检验。 n) 回装按上述相反程序进行。 （2）径向轴承 a) 用压铅法测量轴承间隙，其值应为0.17～0.25mm，瓦壳过盈量为0～0.02mm。 b) 检查轴承应无裂纹、损伤，巴氏合金层应无剥落、气孔、沟槽、烧灼等缺陷。 c) 轴承体的剖分面应密合，无错口现象，接触面积不小于80%，定位销不松动。轴承体与轴承支承环（瓦枕）应均匀接触，接触面积大于80%，防转销牢固可靠。支承环的下垫块和两块侧垫块与轴承箱应接触均匀良好，无磨损。必要时可用支承环（瓦枕）垫块高度调整轴承中心。 d) 清扫轴承箱和各油孔，应干净、畅通。 （3）止推轴承 a) 检查轴承与瓦块背接触的基面，应无裂纹、毛刺及损伤，承力面光滑平整无压痕，剖分面定位销长度适宜且牢固，剖分面严密无错口现象。 b) 同组瓦块厚度差应小于0.01mm，背部承力面平整光滑。巴氏合金无磨损、裂纹、剥落、烧灼等缺陷，装配后各瓦块均能摆动自如。根据转子旋转方向，修刮瓦块进油楔，以利润滑油的进入。 c) 轴承壳在轴承座内径向、轴向配合紧密且接触均匀。轴向定位环光滑、平整、不瓢曲，轴向同一侧定位环厚度差不大于0.01mm。 d) 组合止推轴承，串动转子检查止推轴承间隙为0.20～0.40mm。 e) 油封完好，无污垢、锈蚀、缺口、卷边和毛刺等缺陷，齿顶锐利。 f) 清扫油口，使之干净畅通。 g) 止推轴承组装后，盘动转子检查止推轴承工作侧和非工作侧瓦块的接触情况，达到接触均匀，面积在70%以上。 （4）转子组件 a) 检查主轴、叶轮、叶片、止推盘、气封片、半联轴器等有无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷，配重平衡块应无松动、冲蚀。清扫转子的盐垢、锈垢。 b) 转子叶片检查 宏观检查动叶片冲蚀和损伤情况，动叶片有击伤和其它损伤时，必须局部进行着色或磁粉探伤检查，根据检验结果采取适当的措施进行处理； 叶片、叶根、拉筋、围带均应清洗干净，进行无损探伤检查，不应有任何裂纹及其它缺陷。 c) 检测和修理转子轴颈。轴颈必须光滑、无麻点、伤痕、沟槽等缺陷，轴颈圆度误差应小于0.01mm，圆柱度误差小于0.01mm。 d) 止推盘表面应光滑无沟痕，厚度差不大于0.01mm，止推盘根部与主轴的过渡部位经无损探伤检验无任何可疑缺陷。 e) 全面检测转子各部位的径向跳动和端面跳动值。 转子检测应在车床上进行，检测部位必须清洗干净无锈垢，百分表指针与轴线垂直，如发现转子有明显弯曲时，应增加若干测点，根据各测点测定的径向跳动最大值及其角度位置绘出转子实际轴中心线的轨迹，实际轨迹线与理想中心线之差值即为转子弯曲值。 f) 转子就位后组装止推轴承，将转子推向工作侧止推瓦，测量转子动叶片与喷嘴的轴向间隙和反动级叶片及静叶的叶顶间隙，这些通流部分与喷嘴的轴向间隙，可通过增减止推轴承的调隙垫片厚度改变转子的轴向位置来调整。 g) 转子进行修复后或经长期运转振动增大时，应作动平衡，动平衡采用JIS B0905 G2.5标准。 h) 每次大修，转子必须进行无损探伤检查。 （5）汽封 a) 清扫汽封，汽封应无污垢、裂纹、变形、断齿等缺陷；汽封套剖分面无冲刷沟槽和腐蚀斑痕，汽封套与汽缸相应的槽道均匀接触不松动。 b) 前、后汽封、中间汽封、平衡汽封等各级汽封及油封的径向间隙和轴向间隙应符合要求。径向间隙过小时，可采用修刮汽封齿高度的方法处理，修后的汽封齿应尖锐；径向间隙过大时应更换汽封。 （6）汽缸及机座 a) 检查汽缸结合面有无漏汽冲刷沟槽、腐蚀斑坑、损伤等缺陷，销孔部位应无凹起，发现缺陷，应采取适当方法修理。 空缸组合检查结合面时，应装入定位销后紧固1/3螺栓，前汽缸用0.03mm塞尺塞，后汽缸用0.05mm塞尺塞，不能通过；个别塞入部位不得超过汽缸结合面宽度的1/3。 b) 检查喷嘴、导叶、静叶，应无裂纹、冲蚀、严重击伤、卷边、锈蚀、结垢等缺陷，导叶、静叶、叶根与隔离块的组装均应牢固可靠不松动。每次大修时，上、下汽缸均应进行无损探伤检查，重点检查汽缸有无裂纹，喷嘴环各焊缝处是否良好，有无裂纹，拉筋和静叶的焊接部位是否焊牢，喷嘴、拉筋是否有裂纹等。 c) 清扫汽缸螺栓、螺母。高压螺栓应进行无损探伤。 d) 清扫检查和调整滑销系统各配合间隙。间隙内应无铁销、砂粒等污物，滑销及销槽内涂二硫化钼，做到灵活滑动无卡涩。 e) 检查猫爪螺栓，测量调整螺栓间隙。前端猫爪销各结合面严密接触，无间隙。 6、试车与验收6.1 试车准备 6.1.1 确认机组检修完毕，质量符合要求，记录完善，并做到工完料尽场地清。 6.1.2 所有现场仪表及控制、联锁系统调试合格。 6.1.3 油系统修理后加入合格的润滑油，在加油点前加设滤网，启动辅助油泵，在40℃油温下循环油洗合格，并保持循环。 6.1.4 冷却水通入系统，油冷却器排气、排污，处于备用状态。 6.1.5 蒸汽系统(若是蒸汽透平驱动)修理完毕，单体试车(包括超速试验)合格，蒸汽压力、温度符合工艺要求。 6.1.6 燃气系统(若是燃气透平驱动)修理完毕，单体试车合格，处于备用状态。 6.1.7 电气系统(若是电动机驱动)修理完毕，系统送电；单体试车合格，并初认转向正确。 6.1.8 测试工器具(如测速计、测温仪、测振仅等)准备齐全。 6.1.9 通讯联络系统完备、畅通。 6.1.10 必要时，机组及系统氮气置换合格(03＜0.5％)，检查合格，保压。 6.1.11 起动盘车器(或手盘)。 6.2 汽轮机单体试车 6.2.1 试车前的准备工作 6.2.1.1 启动前的准备工作是透平安全，正常运行的重要保证。机组运行人员应在透平启动之前对全部设备进行详细检查，认真周密做好准备工作。 6.2.2 启动前准备工作的内容 6.2.2.1 检查所有安装检修过的地方，确认工作已全部结束并验收合格； 6.2.2.2 主、辅机设备及附近地面清扫干净，安装检修机具、易燃物品已经清除；) 6.2.2.3 检查工艺管道、蒸汽管道及机组各附属设备应无施工遗漏，阀门、管道、设备保温完成（汽轮机缸体可在单机试车合格后保温）； 6.2.2.4 对安装检修后经过改进的设备和系统应充分了解，并掌握其操作方法； 6.2.2.5 工艺系统、蒸汽系统、冷却水系统、油系统、真空及冷凝系统等均应具备开车条件，临时加的滤网和盲板必须拆除； 6.2.2.6 油泵及其驱动机经试车后确认正常，各轴承符合润滑要求； 6.2.2.7 机组所需仪表空气及仪表、动力和照明电源已正常投用； 6.2.2.8 机组所属仪表和信号（包括压力表、温度表、液面计及各种联锁报警装置等）安装调试完毕，动作正常，灵敏可靠； 6.2.2.9 备妥必需的工具和表格，如振动转速表、听棒、扳手、手电筒、消防器材、交接班日志、记录表格等； 6.2.2.10 压缩岗位与总控室及有关单位的联络信号，经试验确认指示正常，通讯畅通； 6.2.2.11 运行人员对有关设备、仪表、电器等操作数据已熟练掌握。 6.2.3 油系统的投运 6.2.4 暖管 6.2.5 真空冷凝系统投运 6.2.6 透平轴封系统投运 6.2.7 暖机 6.2.8 超速跳车试验 空负荷试车不少于8小对。若各项检查均合格，则可进入负荷试车；若有问题，则应停机处理后重新空负荷试车至合格。 6.3 压缩机试车 检修工作结束，检修质量得到确认；机组全部机械、仪表、电器设备的检修工作已经完成，保温、防腐工作已经结束，确认符合要求。机体整洁，试车环境良好，无油污、杂物与积水，照明充足。制定好试车方案、操作控制要点及试车注意事项，准备好试车记录表格，确定试车人员且明确各自职责。通过生产调度联系落实试车的供电、供气、供水，调整和加强岗位之间的操作联系。 6.3.1 油系统调试 6.3.1.1 油系统调试应具备的条件 （1）油系统管线、设备、阀门、电器、仪表完好。 （2）油箱油位80%，油质经分析合格，关闭油冷却器进出口水阀，用电加热器将油温控制在30℃以上。 （3）油泵进出口切断阀、背压调节阀的前后切断阀、仪表根部阀，油泵出口副线阀应处于全开状态；油泵出口阀、蓄压器进油阀、高位油槽充油阀、背压调节阀的副线阀、各排放阀等应全关。 （4）检查确认油冷却器，油过滤切换手柄位置，使一台油冷器和一组过滤器运行，另一台处于备用状态。 6.3.1.2 油循环 （1）在回油总管靠近油箱法兰处加设临循环时滤网（100目）；盘动油泵，应无卡涩和不均匀感觉，点动电机确认泵的转向正确；启动油泵，缓慢打开油泵出口阀向系统送油，待电机、泵运转正常后，关闭泵副线阀；开油冷器和油过滤器的排气阀的排气阀，待排净空气后关闭；检查机组及油管线是否有漏点，无异常油泵可正常运行。 （2）油循环至少24h，首次检查滤网应该是泵运行2h以后，第二次可适当延长至6h，以后可延长至8h，检查清洗一次滤网，防止杂物堵塞滤网导致漫油。 油循环合格的标准是：100目的滤网上无硬质金属颗粒点存在；滤网上的一般非金属污点量不超过2点/cm²；油过滤器压差无大的变化趋势；油循环合格后拆除所有滤网，消除油系统所有漏点及缺陷。 6.3.1.3 油系统充油 （1）油循环完毕后，保持油泵继续运行，将润滑油总管压力调整在0.20~0.25MPa（表压），检查确认各润滑点的油压力及各视镜回油情况。 （2）向高位油槽充油将快速充油阀打开待回油视镜有油回流时，迅速关闭快速充油阀，要有专人操作，防止高位油槽溢油。 （3）蓄压器的投用，投用前应首先确认氮气胶囊的压力在0.55~0.60MPa（表压）之间，打开蓄压器的进油阀和排放阀，待回油管线有油流出后关闭排放阀。 6.3.1.4 油泵自启动和低油压联锁试验 （1）备用泵自启动试验。保持运行泵正常运行且选择开关在手动位置，将备用泵选择开关置于自动位置；缓慢关小运行泵的出口阀，当主油泵出口压力降到0.6MPa（表压）时，备用泵自启动；然后用同样的方法做一台泵自启动试验。逐渐关小润滑油背压调节阀的切断阀，降低润滑油压力，当润滑油压力降至0.16MPa（表压）时备用泵自启动，然后用同样方法做另一台自启动试验。 （2）低油压联锁试验。主辅油泵选择开关置手动位置，恢复控制油及润滑油低联锁，逐渐关小运行泵的出口阀，当油泵出口压力下降至0.4MPa（表压）时，控制油低联锁动作，继续关小泵出口阀，当润滑油总管压力降至0.12MPa（表压）时，润滑油低联锁动作。 （3）试验完毕，恢复正常油压，联锁应立即恢复，保持油泵一开一备。 a) 压缩机的气体系统准备 在工艺气体不允许与空气混合时，在油系统正常运行后用氮气置换空气，要求压缩机系统内的气体含量小于规定值如0.5%，再用工艺气置换氮气到符合要求，并把工艺气加压到规定的入口压力。加压要缓慢，使密封油压与气体压力相适应。将气体管路阀门按机组具体要求调整到规定位置。对汽轮机驱动的离心式压缩机来说，一般进口阀全开，防喘振用的回流阀或防空阀全开，通工艺系统的出口阀关闭。 b) 启动准备 在启动前全部仪表、联锁投入使用，压缩机的中间冷却器通冷却水。 按汽轮机操作规定做好汽轮机启动准备，进行暖管、开动盘车装置、暖机。 根据化工部《大型化肥厂汽轮机离心压缩机组运行规程（试行）》第一篇第1、2、5、8节的规定，在完成各项准备工作后进行汽轮机脱扣试验。 汽轮机单体试车期间，转自振动、轴位移、轴承温升等均应在正常指标范围内，机组调节系统也能自动控制机组转速，机组应无泄漏现象，否则应采取措施适当处理。 停车后按规程规定进行油循环和投入盘车运行。 c) 机组联动试车 联动试车条件：汽轮机单体试车完成并达到要求，恢复工作全部完成；气体流量、纯度和压力符合要求；蒸汽、冷却水及气体段间冷却器系统等检查调整正常。 按化工部《大型化肥厂汽轮机离心压缩机组运行规程（试行）》规定进行各项检查和操作。 机组满负荷运行后检查机组的各项运行参数、机组各部分的设备状态及机组振动、油温等指标，在机组增减负荷时检查调节系统平稳情况，详细记录存在的缺陷及有关问题。 6.4 验收 6.4.1 机组检修、试车后必须由工厂有关部门组织生产单位和检修单位进行三级技术验收工作并将结果记录存档。 6.4.1.1 检修项目负责人对检修质量负责，检修结果应进行逐项检查，发现不符合技术要求时立即组织返修；自检符合质量要求并具备完整的检修记录后，交检修单位技术负责人进行检查。 6.4.1.2 检修单位技术负责人对各施工班组的检修结果进行详细核查，对关键部位亲自抽查或复检，发现检修质量问题时立即查明原因组织返修，重要的质量问题应及时上报技术管理部门，确认质量符合技术要求后在检修记录上签字。 6.4.1.3 由生产技术管理部门组织检修单位、生产使用单位以及有设备厂长或主管副总工程师参加的检修质量审查会议，对检修单位技术负责人提交的检修记录和初步整理的检修资料进行逐一审核，作出是否同意质量验收的结论。 6.4.2 机组检修、试车验收必须具备以下齐全、准确的技术记录。 6.4.2.1 机组检修技术记录和技术方案。 6.4.2.2 机组检修期间设备缺陷的检查，处理结果及遗留的问题等技术报告。 6.4.2.3 机组调节、保安和联锁系统调试记录。 6.4.2.4 单体和联动试车期间机组各部分压力、温度、流量、转速、振动、轴位移、调节阀开度、真空等运行参数的连续记录；机组个系统泄漏点的泄漏情况记录。 6.4.3 机组投用运行后1个月内应归纳整理如下资料。 6.4.3.1 机组检修、试车工作的技术总结。 6.4.3.2 机组热效率或蒸汽消耗量分析资料。 6.4.3.3 压缩机各段压力比、流量和历年相同负荷时机组的对应关系资料。 6.4.4 机组检修、试车验收中应对检修、试车工作作出全面地实事求是的技术评价，能及时处理的问题，应做出限期加以整改或处理的决定，不能立即处理设备问题，必须提出相应的维护使用措施或事故防范措施。 6.4.5 机组经验收认可后，办理交接手续正式投入使用。 7、维护与故障处理7.1 运行中的维护 7.1.1 日常维护 7.1.1.1 每班、每日定时擦试机体，保持设备各部位清洁，机体无油污。 7.1.1.2 零部件完整齐全，指示仪表灵敏可靠。 7.1.1.3 按时填写运行记录，做到准确、齐全、整洁。 7.1.1.4 按规定的时间、线路认真做好巡回检查工作。操作人员每小时应巡回检查一次，填写巡回检查记录。机电仪维修人员每班至少巡回检查两次，并做好巡检记录。巡回检查中发现的问题应按机电仪各自的职责和有关维护规定及时进行适当处理，对有运行隐患的部位要加强检查，不能立即处理的应及时向有关负责人汇报。检查内容不少于以下各项。 （1）汽轮机和压缩机及其附属气体系统、真空系统的运行参数，各部位的压力、温度、流量、液位、转速等。 （2）机组油系统各部位压力、温度、油流、油位。 （3）机组和个径向、止推轴承的振动、轴位移、声音。 （4）机组各设备动、静密封点泄漏情况，轴承温度。 （5）设备和管道振动、保温情况及正常疏排点的排放情况。 （6）机组仪表指示情况，联锁保安系统部件工作情况及动作情况，电气系统及各信号装置的运行情况。 （7）机组设备的整洁情况。 （8）机组备用设备的备用状态。 （9）机组设备的保温防冻、防腐蚀措施情况。 7.1.1.5 及时更换和添加机泵设备润滑油，合理使用润滑油，按规定进行三级过滤，所用滤网规定为：一级过滤——100目滤网；二级过滤——150目滤网；三级过滤——200目滤网。 不得使用无合格证和分析化验单的油品。 7.1.2 润滑油的检查 7.1.2.1 在正常运行中，每15天开动油净化装置运转；按规定的测试周期取油样化验分析，分析结果如有一项以上（包括一项）达到表列换油指标时，应及时处理，仍不能达到要求时，必须更换。取样地点在又冷却器出口，取样前将取样管中积水和剩余油料放净。 7.1.2.2 定期切换和清洗油过滤器，保持系统油压在要求范围内。切出和切入过滤器必须按操作规程规定的程序进行，防止油压波动。 7.1.3 备用设备的检查 7.1.3.1 备用机泵设备应按操作法规定，定期检查备用设备的电源、仪表、联锁是否处于良好状态，定期盘动转子是否灵活，对备用设备采取防冻、防腐蚀措施，并检查其实施情况和效果。 7.1.3.2 机泵设备振动监测和故障诊断 （1）配备随机在线振动状态监视设备的工厂，除必须坚持经常对机器状态进行监测外，还应根据需要定期进行机组振动、轴位移的全面分析，结合机组振动的振幅、相位、频道、轴心轨迹及其他信息，研究机组振动的趋势和变化特征进行机组故障诊断，以指导对机组的维护检修工作。 （2）配备离线振动监视和分析设备的工厂，应定期进行数据采集、振动分析、趋势分析，开展故障诊断。 （3）利用工厂的便携式振动测定仪和分析仪。对机泵设备进行振动检查，通过故障诊断指导设备的维护和检修。 7.2 紧急停车 发生下列情况之一时，应立即采取紧急措施打闸停机，并立即向总控室及有关部门报告。 7.2.1 机组转速升高到危急保安器应该动作的转速而危急保安器步动作。 7.2.2 机组发生强烈振动，振值出现“红灯报警”并继续扩大，不能消除。 7.2.3 机组轴位移过大，出现“红灯报警”或轴位移突然大幅度增加，超过红灯报警值。 7.2.4 机组联轴器断裂或断轴。 7.2.5 汽轮机发生水击，压缩机分液缸满液位，造成压缩机缸体进水。 7.2.6 机组任何一个轴承断油，轴承冒烟或轴承回油温度突然升到80℃以上。 7.2.7 油压过低而保安系统不动作。 7.2.8 设备内发出明显异常声响或汽轮机轴封发现火花。 7.2.9 油系统着火不能很快扑灭。 7.2.10 油箱油位突然降低使油泵抽空。 7.2.11 油管、主蒸汽管、工艺管道破裂或法兰松开而不能恢复。 7.2.12 压缩机发生严重喘振而不能消除。 7.2.13 真空度下降到极限值而不能恢复。 7.2.14 压缩机密封突然漏气，密封油系统故障不能排除。 7.2.15 机组调节、控制系统发生严重故障，机组失控而不能继续运行。 7.2.16 主蒸汽中断，主蒸汽温度、压力超过设计极限或降到极限而不能恢复。 7.2.17 工艺系统发生紧急停车情况或工艺系统需要紧急停机。 7.2.18 其他危及机组和人身安全的情况。 7.3 停机的维护 7.3.1 转子完全静止后必须立即投入盘车装置进行盘车。电动液压盘车8h后改为手动盘车，每半小时盘动转子90゜，停车16h-24h期间每4h盘车一次，以后可根据机组故障和预定开车时间每班盘车一次，直至蒸汽室温度降至100℃。停机后电机液压盘车因故不能进行时应立即采用手动盘车。停机后盘车装置在一段时间内出现故障转子无法盘动时，应将转子静止时位置做好记号，在盘车装置正常后盘动转子时应特别小心，因为转子和汽缸的临时弯曲都已到较大数值，可每隔半小时盘转90゜，使转子稍许调直后再进行连续盘车或定期盘车。停机后盘车装置严重或根本不可能进行电动或手动盘车时，机组在停机后6h内禁止启动。 7.3.2 停机后油系统应正常运行，以满足冷却轴颈及盘车装置运行需要；盘车装置停运后一般在蒸汽室温度降至100℃或轴承进出油温度相等时停止油系统运行。 7.3.3 停机后除关闭向汽轮机供汽的所有阀门外，还要打开这些切断阀后至汽缸间的疏水排放阀，防止漏汽到汽缸内增加转子和汽缸热变形程度及造成部件的腐蚀损坏；压缩机低压缸进口气体阀关闭，防止气体进入内缸。 7.3.4 停机时间在1周以上时，应每周进行油系统循环一次并同时盘动转子720℃以上； 7.3.5 较长时间内停止运行的机组应进一步考虑采取防腐保护措施，寒冷地区还应采取必要的防冻措施。 7.4 机组常见故障与处理 常见故障与处理方法见表2。 表2 常见故障处理方法
附表A 机组技术特性表
如有辅机，需同上一样列出主要规格参数表； 通用设备不需要此表； 静设备按照图纸的技术要求填写各参数即可。 附件1：检修所需备件表
附件2：检修材料准备
附件3：工、器具准备
附件4：检修处理设备问题
附件5：检修更换配件情况
附件6：检修遗留问题及预后措施
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