5旋挖钻孔灌注桩工程5.1开工前，场地平整好，桩位定位放线准确5.2旋挖成孔施工程序场地平整---放线定位---钻机就位---埋设护筒-
--校桩位---钻进成孔---泥浆护壁-----反复清孔---制安钢筋笼---测量桩底沉渣厚度---二次清孔---下导管---浇注
桩身砼至桩顶---砼养护。5.3一般方法5.3.1施工前，按施工方案进行试成孔。5.3.2钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、
位置准确，施工中应随时检查调校。5.3.3钻进过程中应随时检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，不能保证成孔质量时应及时更
换。5.3.4按试成孔确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。5.3.5钻进
过程中应根据地质情况控制进尺速度。5.3.6成孔当相邻桩距小于2.5倍桩径时采用跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于
6m，并应及时清除外运。5.3.7钻进过程中，随时清理孔口积土，遇地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时采用泥浆护壁或用旋挖成
孔长螺旋钻孔压灌方法等其它方法处理。5.3.8终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，达到设计深度时，及时清孔。5.3.9成
孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录；5.3.10旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足《建筑地基与基础工程施工质量验收规
范》GB50202-2002的相关规定。5.3.11设计桩直径dmm，桩径偏差±50mm，垂直度允许偏差1﹪，桩位允许偏差100
～150。5.4护筒5.4.1旋挖成孔灌注桩护筒可分为钢制护筒和混凝土护筒。5.4.2钢制宜选用厚度不小于10mm
的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。5.4.3护筒顶端高出地面不宜小于0
.2m。4.4.4护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，一般宜为2～4m。5.4.5护筒埋设时，应确定钢护筒的中心
位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填
时应防止护筒偏斜移位。5.4.6旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定
深度。5.4.7采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。5.4.8场地局部有较
厚度的回填土区域施工桩基时，护筒要尽量埋深，施工成孔中遇塌孔时应采用高质量的泥浆护壁。局部为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆
护壁,施工过程中经常测定泥浆密度。5.5旋挖成孔5.5.1旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及风化
岩层等无需护壁措施的相对较好地质条件的场地。4.5.2旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程。如图所示:5.5.3易塌孔口宜设置护筒，埋
设深度应根据地质情况确定，一般为2---4m，高出地面0.3m。5.5.4钻进过程应控制下钻及提钻的升降速度。5.5.5成
孔至设计标高后，应清除孔底残渣。5.6旋挖机械与配套设备5.6.1本工程采用徐工机械SR180R型旋挖钻机及相关设备、吊车25T
壹台、400A电焊机、气割1套、护筒多套，挖掘机壹台，灌注导管，测量仪器（如全站仪、水准仪）等机械设备。所有机械设备都要有出厂合
格证。5.6.2旋挖钻机施工附属机具的要求：、徐工机械SR180R型旋挖钻机一台套。、壹台25T吊车：用于钢筋笼子的的吊装和下
导管灌注混泥土，操作手必须持证上岗；、配电柜：必须单独安装漏电保护器；防护罩安全有效；外壳必须有接地或接零；橡皮线不准破损。
、BX500电焊机：钻具的维护和保养及下钢筋笼子搭接的烧焊，要有可靠的防雨措施；有良好的接地或接零保护；一、二次线接线处应有齐全
的防护罩；二次线应使用线鼻子；配线不许乱搭、乱拉，焊把绝缘良好；焊工持证上岗。、气瓶：各类气瓶有明显的色标和防震圈，不准在露天曝
晒；乙炔气和氧气瓶距离应大于5m；乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器；皮管应用夹头紧固；操作人员必须持证上岗。、泥浆泵一台备用。、护
筒:根据施工桩径的要求，每种直径的护筒准备十个以上。、灌注导管及大小漏斗:在钻孔完毕时进行混泥土灌注。5.6旋挖桩场地布置、桩孔位
置的确定5.6.1.1根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、铺填中风化石碴并压实。在场地整平后，组织测量放
样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。5.6.1.2规划挖桩行车路线（原则按退挖的方式），使便
道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，因此在软土的地方铺设3cm的
钢板，钻机置于钢板上作业；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。5.6.1.3桩位放样：根据本工地的实际桩位情况我们要按“
从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，采取同排桩位跳开施工这样可以进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，
应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。5.6.1.4钻机就位5.1.4.1钻机就位时，
要事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。5.6.1.4.2在桩位处若场地较软，则铺设钢板，保证钻
机工作时平稳不下沉。5.6.1.4.3保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，钻头的尖端正对桩位标注点。检查在回转半径是否有障碍物影响
回转。5.6.2钻机施工5.6.2.1埋设钢护筒通过该工地资料研究该工地施工时要下相应桩径直径0.5～2m左右长的护筒，在准确的
对准前提下埋设护筒，钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。护筒要高
出施工地表300mm，护筒周围要挤密夯实以防松动。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔
内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，
使钢护筒垂直。5.6.2.2钻头的类型及选用?根据建设单位提供的地质报告情况及桩径的大小，我们应配置以下相对应的钻头施工:1:
KBF-K2嵌岩钻头2:KRR岩心筒钻3:SBFP宝峨锥型短螺旋嵌岩钻头不同地层中使用的配套钻头（图3），在此项目中每
种桩径都选配了四种钻头。5.6.2.1.1嵌岩旋挖斗KBF-K2主要用于回填碎石、卵石、砂泥岩地层中破岩取土。5.6.2.1.2
岩芯钻KRR用于不同程度的坚硬岩石地层中的突破和取其岩芯。5.6.2.1.3宝峨SBFP锥型短螺旋嵌岩钻头，用于坚硬发、育完整、质
地较硬没有裂隙发育的岩石破碎。5.6.2.1.3.1因为旋挖钻机钻掘系统的特性，可以因应不同地层快速更换钻具,当遇到艰难地层必须
反复使用2-3个不同的钻头时，可以在1分钟之内迅速更换钻头，维持最佳钻掘效果从而提高生产效率。5.6.2.1.4钻机取上来的渣
土应及时的处理出钻机的旋转范围，以便于旋挖钻机的倒渣。倒渣时用人工浇水以控制扬尘。5.6.2.1.5钻机完活后根据机械仪表和机械施
工记录检测成孔质量是否满足设计要求，孔底沉渣厚度是否符合规范要求【＜30mm】；以上工序完工后请及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。
孔口要用铁板子盖上以防止有人及杂物坠落的危险。5.6.2.1.6钻孔清理的土石方不定期进行清理并运出场地外。5.6.2.1.7旋挖
钻机成孔半小时后应及时的进行灌注混凝土以防止出现塌孔。5.6.3清孔5.3.1一次清孔在钻进到达设计孔底标高后，将清孔钻头提离孔底
50-80mm，持续进行泵吸反循环，直到符合清孔的要求，然后用测绳测量桩孔的深度，并记录下桩的深度数据。5.3.2二次清孔在安装钢
筋笼、下放好灌注管后。如采用水下混凝土灌注方法，将灌注管提离桩底面30—50cm，持续进行反循环清孔或者正、反循环交替清孔，直到灌
注管下放到设计桩底标高，来回上下振动灌注管，并在孔内移动导管落点，以保证孔底全断面的清洁和孔内泥浆性能达到清孔要求。5.6.3.3
采用成孔导管浇筑法，在安装钢筋笼后，采用测绳再次测量桩底沉渣，如沉渣厚度超标，应将钢筋笼吊出，再次用机械进行清孔或采用人工下孔清孔
，工人下孔前必须先检测孔内有无有害物质，查看孔壁是否安全、稳定；排出安全隐患后，再进行下孔清孔作业。同时再次检测桩孔成形质量是否满
足设计及规范要求。下孔工人必须做好安全保护措施。进行此项施工作业时，施工现场所有施工机械必须停止施工作业。5.7钢筋笼制作5.7.
1钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试
验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；5.7.2主筋的连接采用双面10倍焊接方式连接，主筋与加劲箍采用两点焊接、主筋与螺旋筋之
间均采用梅花点焊。5.7.2.1钢筋笼架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录，成型的钢筋笼在运输中，宜采用手
推车辅以人工运输，防止变形；5.7.3钢筋笼安装5.7.3.1钢筋笼使用25t汽车吊起吊，吊放入孔中，吊点加强焊接，确保吊装稳固。
吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁；5.7.3.2用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达
设计标高，随后立即固定；5.7.3.3吊放钢筋笼时，特别注意保护检测装置。5.8水下灌注成桩混凝土灌注的操作及注意事项：5.8
.1水下混凝土灌注①.清孔后孔底沉渣厚度均满足要求后，2h内灌注砼，如超出时间，应重新清孔；②．采用商品混凝土浇注，混凝土浇注前必
须检查混凝土塌落度、和易性达到质量要求后方可进行浇注；③．采用直径为250mm或300mm的导管，导管使用前应试拼装、试压，试水压
力为0.6～1.0Mpa，破损的密封圈应及时更换，或用塞球隔水、或圆柱形砼隔水塞、砼塞用8#铁丝吊在导管口，待砼达到一定量后，剪断
铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。以保证在混凝土浇筑过程中泥浆不会渗入导管中，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；、砼初灌量水
下混凝土浇筑时为稀释、冲散桩底沉渣而要求一定足够数量的混凝土。混凝土初灌量计算公式：V≥πh1d2+πKD2h2式中V-
混凝土初灌量（m3）；h1-导管内混凝土高度，h1=(h-h2)(m)；h桩孔深度（m）；h2-导管外混凝土面高度（m
），取1.3-1.8mrw-泥浆密度，11-12KN/m3；rc-混凝土密度，23-24KN/m3；d-导管内径（m）；K
-混凝土充盈系数，取1.1；D-桩孔直径（m）。．混凝土首灌量应灌至导管下口2.0m以上，本工程混凝土首灌量控制约2.5m3，
保证首灌导管埋入混凝土为2.3m左右。混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2.0m，不大于6.0m，设专人及时测定，以便掌
握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须
连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净；．混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措
施：a.在孔口吊筋固定钢筋笼上端；b.灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；c.当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保
持埋管较深，并放慢灌注进度；d.当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋
置深度；e.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困
难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。．混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开；．混凝土灌注到桩孔上部5.0m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度且不小于0.5m,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。．混凝土浇注应做混凝土强度试块，每浇筑50m3必须有一组试块，每根桩不少于3组（2组标准养护、1组同条件养护）。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护；．混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。 |
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