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原材料性能参数主要通过塑料供应商提供的物性表，进厂样条测试等获得。进厂性能测试可以根据需要对熔融指数、拉伸强度、冲击强度、硬度、阻燃性、杂质等指标进行选择性测试检验。a) 确认原材料的干燥条件正常(烘干温度、时间）。l) 计量及松退行程（射退、抽胶）设定：根据产品重量及流涎状态设定。b) 观察设备锁模高、低压位置、模具运行状况，顶出/抽芯运行情况，调整锁模力。c) 确认材料烘干、料筒温度、模具温度达到工艺要求。d) 待设备冷间启动（螺杆保护）消除，进行螺杆清洗。f) 观看产品的成型状态，注意冷却时间是否能让产品完全固化。g) 开模顶出产品，取出是否顺利，产品有无拖伤，拉裂，变形等缺陷。a) 适宜工艺参数是指既能满足产品质量要求，又具有较高生产效率的参数。b) 工艺参数包括：温度的设定、锁模力参数的设定、开合模参数的设定、顶出参数的设定、抽芯参数的设定、注射参数的设定、保压切换方式的选择与设定、冷却时间的设定、塑化参数的设定。c) 温度的设定主要包括料筒温度、模具温度、液压油温度，料筒温度一般高于物料的熔融温度，低于其分解温度。为了提高生产效率，在满足制品外观质量的前提下，温度设定应尽可能偏低，注射出的熔体温度高于熔融温度20℃左右即可。d) 锁模力对成型高精度的产品，对保护模具、延长模具寿命、降低模具及设备维修成本十分重要。锁模力与产品投影面积和材料种类相关，实际的锁模力参照模流分析提供的锁模力数值。e) 开合模行程要求取件空间充足，速度要适宜，平稳无震动。顶出速度，压力、行程符合制品取件要求。抽芯到位，稳定可靠。注射速度优化要领：在保压切换前约10mm左右将射胶速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。同时记录不同射胶速度下的充填时间与产品重量，利用充填速度的图表找到最适当的射胶速度。 注射压力优化要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。（注射压力峰值+20%）注射时间优化要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，保压切换后保压时间逐渐升高，直到产品重量变化逐渐稳定为止。g) 保压切换方式可以根据工艺需要选择位置、压力、时间切换方式。保压参数的优化要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。h) 根据工艺要求选择冷却介质、方式和冷却时间。冷却时间优化要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止，成品被顶出、取件、修整、包装不会白化或变形。i) 塑化参数的设定，包括塑化压力、螺杆转速的选择。螺杆松退（抽胶）距离。塑化背压的设定，要考l 背压设为：5-15kg/m2，不产生银丝，熔料不发生过热。l 松退行程以射嘴不流延、流道不拉丝，不粘模及成品不产生气痕为原则。l 多段速度：配合短射试验对应成品外观缺陷位置来设定l 多段保压：原则以递减，对应产品尺寸、外观、缩水程度等。生产记录包括试模记录、生产工艺记录、首件产品检验记录等。生产中除了要注重产品的外观质量，还要注重产品的尺寸及质量变化情况。产品的外观质量问题主要包括：缺料（欠注），飞边（披锋）、缩痕、变色、暗纹、熔接痕、银丝（水纹）、起皮（分层）、流痕（水波纹）、喷射纹（蛇行纹）、变形（翘曲）、光洁度差、龟裂、气泡（空洞）、透明度差、白化等。产品的尺寸重点控制关键尺寸（配合尺寸），因为塑料件尺寸往往经过24小时，尺寸才基本稳定，为防止检验滞后，生产过程中产品尺寸检验需要根据检验频次进行转化，记录检验频次下产品状态的尺寸。同时对产品进行称重也是一种控制尺寸的快速有效的方法，被广泛采用。生产过程中当连续出现两件废品，要及时通知工艺人员处理，对影响因素进行分析记录，纳入工艺管控和生产操作要领中。工艺管控制定相应产品缺陷的反应模式，再发生相同问题可以按原来的方案进行处理，提高反应速度，节省处理时间，反应模式范例如下： 操作要领主要是制定规范，指导操作人员按要求进行产品自检、加工、包装、吃饭、交接班等，明确管理要求，减少操作原因引起的停机。经过确认适宜的工艺参数和操作规范，编制成正式工艺文件（工艺卡、作业指导书），经审批受控下发生产现场。
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