目录
一.编制范围、编制依据及编制原则 1
1.1编制范围 1
1.2编制依据 1
1.3编制原则 1
二.工程概况 2
2.1连续梁概况 2
2.2连续梁下部结构型式 3
2.3水文及地质情况 3
2.4施工材料 4
2.4.1混凝土 4
2.4.2预应力体系 4
2.4.3钢筋 4
2.4.4防水层和保护层 4
2.4.5支座 4
2.4.6桥面泄水管及管盖 4
2.4.7综合接地设置 5
2.4.8轨道结构 5
2.4.9接触网支柱及拉线 5
2.5技术标准 6
2.6工程特点、重难点及对策 6
2.6.1跨既有公路施工 6
2.6.2.工期紧任务重 6
2.6.3安全、质量、环保要求高 6
三.施工进度计划 7
四.总体施工组织安排 7
4.1施工总体目标 7
4.1.1工期目标 7
4.1.2质量目标 8
4.1.3安全目标 8
4.1.4环保、水保目标 8
4.1.5廉政建设 8
4.1.6文明施工目标 8
4.1.7技术创新 8
4.1.8投资控制 9
4.1.9社会稳定 9
4.1.10资源配置 9
4.2施工组织机构及职责分工 9
4.2.1项目组织机构及管理职责 9
4.2.2施工组织机构 10
4.2.3职责分工 10
4.3主要劳动力、材料及机械设备安排 11
4.3.1机械设备配置 11
4.3.2人力资源配置 11
4.3.3临时工程布置 12
五.连续梁施工工艺 12
5.10#段和直线段支架搭设与预压 12
5.1.1支架基础施工 13
5.1.2.支架设计 14
5.1.3.支架搭设 16
5.1.4.支架预压 16
5.20#段、直线段施工 18
5.2.1.支座安装 18
5.2.2.0#段模板工程 19
5.2.3.钢筋绑扎及预应力管道定位 21
5.2.4预埋件工程 23
5.2.5.混凝土浇筑 23
5.2.6.预应力施工 25
5.2.7.压浆 28
5.2.8.支架拆除 29
5.3悬臂梁段施工 30
5.3.1.挂篮拼装及预压 30
5.3.2梁段悬灌施工 33
5.3.3梁段悬灌施工线型控制 35
5.3.4悬臂段施工 37
5.4合龙段施工方案 38
5.4.1合龙段施工 38
5.4.2连续梁体系转换 42
5.5挂篮拆除及施工注意事项 42
5.5.1.挂篮拆除 42
5.5.2挂篮施工注意事项 43
5.6封锚 43
5.6.1凿毛 43
5.6.2封锚钢筋 44
5.6.3封锚混凝土的浇筑 44
5.7挂篮施工防护措施 44
5.8.线形监控专项技术方案 46
5.8.1线形监控的目的与意义 46
5.8.2线形监控内容及流程 46
5.8.3梁体线形监测 46
5.8.3.1测量控制网的建立 47
5.8.3.2基础沉降及墩身变形观测 47
5.8.3.3主梁挠度的观测 48
5.8.3.4主梁轴线抽测 50
5.8.4结构实验数据采集 51
5.8.4.1混凝土弹性模量的测量 51
5.8.4.2截面尺寸测量 51
5.8.4.3与监控有关的其它资料收集 51
5.8.5线形监控目标的实现 51
5.8.5.1梁体立模标高预测 51
5.8.5.2梁体立模标高反馈修正 52
六.施工技术保证措施 53
6.1施工技术措施 53
6.1.1施工组织保证措施 53
6.1.2施工资源保证措施 54
6.1.3物资设备保证措施 54
6.1.4技术保证措施 54
6.1.5加强梁段混凝土养护措施 55
6.1.6防止混凝土裂纹技术措施 55
6.1.7防止梁体变形技术措施 56
6.2质量技术措施 56
6.2.1建立质量监控体系 56
6.2.2强化质量意识和业务能力 56
6.2.3建立健全质量管理规定 56
6.2.4质量检验及验收 57
6.3安全技术措施 59
6.3.1挂篮施工安全技术措施 59
6.3.2钢筋工程安全技术措施 60
6.3.3模板工程安全技术措施 61
6.3.4混凝土工程安全技术措施 63
6.4环境保护技术措施 63
6.5工期保证措施 64
6.6雨（夏）季施工技术措施 65
6.6.1雨（夏）季施工组织与计划安排 65
6.6.2雨季施工技术方案 66
6.7塔吊使用技术安全措施 67
七.应急预案和危险因素分析及对策 69
7.1危险源的综合预防、控制措施 69
7.1.1对重大危险要采取“两个控制”，即前期控制、施工过程控制。 69
7.1.2加强安全生产的综合管理。 69
7.1.3切实加强安全交底制度的落实与执行。 69
7.2七种危险源的预防措施 70
7.2.1既有公路边坡坍塌对应措施 70
7.2.2支架坍塌对应措施 70
7.2.3高处坠落对应措施 71
7.2.4物体打击对应措施 71
7.2.5机械伤害对应措施 72
7.2.6触电事故对应措施 72
7.2.7恶劣天气对应措施 73
7.3突发事件应急救援预案 74
八附件 75
64m连续梁专项施工方案
一.编制范围、编制依据及编制原则
1.1编制范围
本施工组织设计适用于1-（40+64+40）m跨度连续梁施工，该连续梁起迄里程为XXX,梁全长145.5m。
1.2编制依据
⑴XXX。
⑵无砟轨道预应力混凝土连续梁（悬臂浇筑施工）跨度：（40+64+40）m（双线、直、曲线）图号：通桥（2015）2368A-Ⅲ-1。
⑶《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》TZ324-2010。
⑷《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009。
⑸《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）°，路面正宽度9.5米。该连续梁与XXX省道位置关系详见附件一、附件二。
连续梁梁体为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构。箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端为63.5cm外均为38.5cm，底板厚度40～80cm，按折线变化，其中端支点为60cm；腹板厚60～48～90cm，厚度按折线变化，端支点处腹板厚度为60cm。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设4道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。本联梁全长145.5米，轨道结构类型为CRTS-Ⅲ型双块式无砟轨道。连续梁采用挂篮悬臂灌注法施工，全桥共划分35个梁段，其中对称浇筑梁段7个、直线段2个、合龙段3个、0#段2个。
连续梁梁段重要特征见表2-1。
表2-1：梁段主要特征 梁段号 梁段最高梁高m 梁段长m 梁段体积m3 梁段个数 备注 0 6.035 9 170.434 2 1及1'' 5.326 3 52.008 4 2及2'' 4.755 3.25 52.356 4 3及3'' 4.230 3.5 52.384 4 4及4'' 3.771 4.25 59.039 4 5及5'' 3.362 4.25 53.141 4 6及6'' 3.117 4.25 46.499 4 7及7'' 3.035 4 40.945 4 8 3.035 2 20.473 2 8'' 3.035 1 10.236 1 9 3.035 7.75 87.773 2 2.2连续梁下部结构型式
连续梁下部结构为钻孔灌注桩基础,矩形承台,双线圆端实体墩，连续梁下部结构设计参数如表2-2。
表2-2连续梁段下部结构一览表 墩台号 桩基直径m 桩长m 承台尺寸m 墩台形式 墩台高度m 16 1.25 23 10.8×7.8×2.5 圆端形等截面实体桥墩 13.5 17 1.5 30 14.6×9.6×4.5 圆端形等截面实体桥墩 7.5 18 1.5 30 14.6×9.6×4.5 圆端形等截面实体桥墩 6 19 1.25 23.5 10.8×7.8×2.5 圆端形等截面实体桥墩 9 本连续梁下部结构施工时参照合安施(桥)-13图，注意结构物混凝土的标高和混凝土最小保护层厚度。
2.3水文及地质情况
连续梁位于XXX南桥村，主要地质为人工填土、粉质黏土、石英二长岩，桥址区地表水流量和水位变动大。
地表水主要为水塘、沟渠等。地下水类型有孔隙水、基岩裂隙水，水量受大气降雨影响较大。孔隙水主要分布于第四系全新统冲洪积、第四系上更新统冲洪积以及基岩风化层中，裂隙水分部于弱风化岩裂隙中。桥址区地下水具氯盐蚀性，化学侵蚀环境作用等级均为L1。
2.4施工材料
2.4.1混凝土
梁体采用C50混凝土，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土，防护墙及电缆槽竖墙采用C40混凝土，防水层的保护层采用C40纤维混凝土、C40细石混凝土。预应力孔道压浆，浆体28d强度：抗压≥50MPa，抗折≥10MPa。
2.4.2预应力体系
梁段内设置纵、横向预应力筋体系，纵向束为15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管成孔，锚具采用圆塔形锚具或其他同类产品，应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），其锚固效率系数应大于95%，张拉采用与之配套的机具设备。横向束为1×4-15.2-1860-GB/T5224-2003、1×5-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-5（P）扁形锚具。管道形成采用内径70×19、90×19㎜扁形金属波纹管成孔，配套千斤顶采用YDC300Q型。合龙段处纵向预应力筋镀锌金属波纹管采用增强型，其它采用标准型。
2.4.3钢筋
光圆钢筋(HPB300)符合GB1499.1-2008标准。
螺纹钢筋（HRB400）符合GB1499.2-2007标准。
2.4.4防水层和保护层
材料及施工工艺按《通桥（2013）8388A》要求办理。
2.4.5支座
按设计施做，按支座安装图设置梁底预埋件并检查梁体支座加强钢筋网片尺寸。
2.4.6桥面泄水管及管盖
材料及施工工艺按《通桥（2005）2368》要求办理。
2.4.7综合接地设置
综合接地按《通号（2016）9301综合接地通用参考图》
综合接地断面图如图2-1
图2-1综合接地断面图
2.4.8轨道结构
结构组成为钢轨、扣件、轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、混凝土底座。
梁面在底座宽度范围内应拉毛，并用水冲洗干净。其拉毛纹路应均匀、清晰、整齐，深度2mm。拉毛质量不符合要求或拉毛破坏时必须重新凿毛。浇筑底座混凝土前，应对梁面进行清洁和洒水预湿，保湿2小时以上且无多余集水。
2.4.9接触网支柱及拉线
接触网支柱及拉线基础锚栓严格按照布置图中的尺寸进行预留，详见《接触网预留接口设计图》，准确定位，施工进行中及施工完毕时均需不断进行检查和校正。施工完成后采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。
本联连续梁接触网立柱共6处，编号为1183、1184、1185、1186、1187、1188.拉线基础2处。平面示意图如图2-2.
图2-2接触网支柱平面示意图
2.5技术标准
设计速度：设计最高行车速度350km/h。
线路级别：正线双线，直线、线间距5.0m，无砟轨道。
设计荷载：ZK活载。
施工方法：挂篮悬臂浇筑施工。
地震烈度：八度震区及以下地区（地震动峰值加速度≤0.1g）。
2.6工程特点、重难点及对策
2.6.1跨既有公路施工
本桥属跨既有XXX省道公路施工，梁部施工横跨既有公路，施工过程中如何保证既有公路正常安全运营通行就成了施工过程控制的一个非常重要的问题。
2.6.2.工期紧任务重
跨XXX省道特大桥为我标段的控制性工程，按照2017年8月25日完成连续梁施工工期，加之不考虑冬季施工连续梁，任务十分繁重，工期十分紧张。
2.6.3安全、质量、环保要求高
连续梁施工现场位于XXX，本桥设计上对工程质量要求非常高，各项技术规范、规定要求一致。验收标准极其严格，因此，工程质量的过程控制极其重要，也对施工人员的业务能力、技术水平；设施、设备的建设标准、技术标准；安全环保措施、方法提出了更高的要求。
三.施工进度计划
跨XXX省道特大桥(40+64+40m)连续梁梁部计划于2017年5月15日开工，2017年8月25日完工。各节点具体计划如表3-1：
表3-1.连续梁分阶段工期安排表
工程项目 开始时间 结束时间 备注 连
续
梁
施
工 0#块支架搭设及预压 2017/5/15 2017/5/31 0#块钢筋混凝土施工 2017/6/1 2017/6/12 挂篮拼装及预压 2017/6/13 2017/6/17 标准节段施工 2017/6/18 2017/8/9 4×8+3×7=53d 边跨合龙 2017/8/10 2017/8/17 中跨合龙 2016/8/18 2017/8/25 挂篮后退及拆除
集中排水的安装 2017/8/26 2017/8/30
四.总体施工组织安排
4.1施工总体目标
全面贯彻落实创新驱动发展战略，以标准化管理为抓手，又好又快地推进项目建设，落实合安公司十位一体理念：工期进度、投资控制、工程质量、安全生产、社会稳定、环境保护、廉政建设、技术管理、资源配置、文明工地。
4.1.1工期目标
总工期4个半月，2017年5月15日开工，2017年8月25日完成连续梁。
4.1.2质量目标
总体质量满足相关质量标准的要求，实现设计功能。具体包括：
⑴工程实体质量符合验收标准，内业资料规范；
⑵在合理使用和正常维护条件下，线下工程质量满足100年设计使用寿命的要求，轨道结构满足60年设计使用寿命的要求；
⑶杜绝工程质量等级事故，遏制质量问题。
4.1.3安全目标
杜绝较大及以上等级安全生产责任事故；遏制一般性生产安全责任事故；杜绝发生一般及以上等级火灾爆炸事故；杜绝发生集体食物中毒事故。
水体功能、耕地等资源得到有效保护，噪声、振动和扬尘的环境影响得到有效控制，减少水土流失，坚持“少破坏、多保护、少扰动、多防护、少污染、多防治”，环境监测结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程建设“三同时”。
4.1.5廉政建设
实现全线零违法。深化铁路工程建设领域突出问题专项治理。在工程建设过程中，不发生违法违纪和腐败事件，无严重不良反映，实现工程优质、干部优秀。
4.1.6文明施工目标
做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。保持跨段内XXX省道道路卫生及既有设施保护。
4.1.7技术创新
进行多项科技研究，并大力推广BIM技术应用。牢固树立“科学技术是第一生产力”的理念，推动科技进步和创新，不断加强创新体系、长效机制和人才队伍建设，大力实施标准化领域的全面创新，使全项目软实力进一步提升。
4.1.8投资控制
依据图纸组织施工，严格履行合同各项约定和投标承诺，加强工程成本管理和控制，合理优化和有效节约资源，按照合同价款控制投资，保质、保量、按时完成工程建设任务。
4.1.9社会稳定
维护社会稳定，建立维稳领导小组，保障施工顺利实施。
4.1.10资源配置
合理优化资源配置，为施工生产提供有力保障。
4.2施工组织机构及职责分工
4.2.1项目组织机构及管理职责
XXX标段项目部二分部，下设工程技术部、安质环保部、计划合同部、财务会计部、物资设备部、综合管理部、精测队、试验室等职能部门，该连续梁安排桥梁架子三队负责施工，确保工程安全、质量及进度目标的实现。
项目组织机构及架子队组织机构见下图4-1。
图4-1项目施工组织机构图
图4-2：架子队组织机构图
4.2.2施工组织机构
跨XXX省道特大桥跨XXX省道连续梁由桥梁架子三队组织桥梁下部及上部结构的施工。
4.2.3职责分工
主要人员职责分工表见表4-1。
表4-1主要人员职责分工表 序号 职务 主要职责 1 队长 主持架子队全面工作 2 技术负责人 负责架子队的技术管理工作 3 技术员 负责本连续梁技术工作 4 安全员 负责本连续梁安全工作 5 质检员 负责对工序质量的检查与验收 6 试验员 负责试验工作 7 材料员 编制年度物资申请计划和月份物资采购计划，保证大桥材料供应 8 领工员 组织协调班组施工生产，落实工程质量、环境、职业健康安全目标 9 工班长 在领工员领导下进行各项生产经营活动，对班组工作负责 10 工人 在工班长带领下进行施工作业 4.3主要劳动力、材料及机械设备安排
4.3.1机械设备配置
本联悬灌连续梁施工投入的主要机械设备见表4-2。
表4-2：连续梁施工投入的主要机械设备表
序号 名称 规格型号 产地 数量（台/套） 性能
状况 备注 小计 其中 有 赁 购 制造 1 挂蓝 菱形挂篮 北京 4 4 良好 2 泵车 三一45m 湖南 2 1 1 良好 3 塔吊 QTZ型80 沈阳 2 2 良好 4 汽车吊 XG25T 江苏 2 2 良好 5 混凝土输送车 华建8-10m3 上海 8 8 6 地泵 HJC5170 湖北建机 1 1 良好 7 张拉设备 400t千斤顶 柳州 4 4 纵向 8 张拉设备 柳州 4 4 横向 9 压浆设备 柳州 1 1 10 内燃发电机 120GF 江都 1 1 良好 11 钢筋切割机 GB40 荥阳 2 2 良好 12 钢筋弯曲机 GW-40 郑州 2 2 良好 13 交流电焊机 BX500 上海 10 10 良好 14 插入式振动器 HZ6-35 新乡 20 20 良好 4.3.2人力资源配置
本联连续梁施工投入的人力资源配置见表4-3.
表4-3：本联连续梁施工人力资源配置表
序号 工作内容 人数
(人) 附注 1 挂篮安装及行走 12 起重和架子工种，每组6人 2 模板安装、及就位 20 木工工种，每组4人 3 钢筋绑扎和波纹管道安装 14 钢筋工、电焊工、预应力工，每组7人 4 混凝土浇筑及养护 40 每组：输送泵2人，浇筑4人，串筒1人，振捣4人，杂工2人（养护） 5 施加预应力及压浆 24 每组：张拉4人（每端油泵1人，记录1
人），压浆3人 6 现场管理人员 2 每组1人 7 现场技术人员 2 每组1人 8 安全员 3 每组1人 9 质量检验员 1 共1人 10 测量人员 2 共2人 11 各类司机 8 总计 128 工序工种间依进展调动使用。 4.3.3临时工程布置
连续梁钢筋由3#钢筋加工场，占地8.3亩，配置500KVA变压器一座，可满足施工要求。施工生活用水采用就地打井取水，水质满足施工用水要求。连续梁混凝土由2号混凝土拌合站集中供应。
五.连续梁施工工艺
本联连续梁0#段、直线段采用钢管支架，混凝土块预压，混凝土一次浇筑。挂篮采用菱形挂篮，在安装前进行挂篮加载预压，标准段T构两侧混凝土同时浇筑。
5.10#段和直线段支架搭设与预压
墩身0#块采用墩旁0#块采用支架法施工。支架安装好后进行预压，消除非弹性变形，采集弹性变形数据，为梁体线形控制提供依据。模板安装及钢筋绑扎检测合格后，泵送混凝土入模。混凝土浇筑后进行养护，达至设计张拉要求后进行预应力施工。在0#块位置拼装挂篮，浇筑完1#块并张拉完成后挂篮移动，重复进行完成悬臂段的施工。最后进行合龙段的施工，采用先边跨后中跨的合龙顺序施工，合龙段采用挂篮进行施工。边跨直线现浇段采用墩旁边跨现浇直线段采用支架法施工。支架安装好后进行预压，消除非弹性变形，采集弹性变形数据，为梁体线形控制提供依据。模板安装及钢筋绑扎检测合格后，泵送混凝土入模。
图5-1施工工艺流程
支架钢管支撑在承台和条形基础上，承台和条形基础施工时预埋80×80×2cm下钢板。
条形基础采用C30混凝土，施工前首先进行地基的碾压或夯实，确保地基承载力满足设计200Kpa。条形基础配2层钢筋网，间距0.2m。条形基础大小1m×1.5m×12m。
5.1.2.支架设计
①0#段支架
0#块支架立柱采用2排每排4根，共计8根外径φ529mm壁厚10mm螺旋钢管桩，钢管横桥向间距2.8m。钢管桩之间设置剪刀撑。管桩上下部焊接80cm×80cm×2cm预埋钢板，并在钢板与管桩连接处设加强钢板；钢管桩上部横桥向横梁采用双拼2Ⅰ36a工字钢。纵梁采用三角桁架、2Ⅰ22a工字钢，外侧模和底模采用挂篮钢模，箱内采用扣件式钢管支架，内模采用木模。钢管墩横向连接采用[16槽钢，桥墩和钢管墩之间采用I20a工字钢连接。
0#段支架详细设计见《跨XXX省道特大桥（40+64+40）m连续梁支架设计图》。
图5-20#块支架设计图
②直线段支架
直线段支架立柱采用2排，共计8根外径φ529mm壁厚10mm螺旋钢管桩，钢管桩纵桥向间距3.4m，横桥向间距2.8m，钢管桩之间设置剪刀撑。管桩上下部焊接80cm×80cm×2cm预埋钢板，并在钢板与管桩连接处设加强钢板；钢管上部横桥向横梁采用双拼Ⅰ36a工字钢。纵梁采用Ⅰ20a工字钢，纵梁上铺设10×10cm方木和底模。详细设计见《跨XXX省道特大桥（40+64+40）m连续梁支架设计图》。
图5-3直线段支架设计图
5.1.3.支架搭设
钢管桩在现场加工，下料前测出钢管下钢板标高，计算处钢管下料长度，立钢管桩时测量放样出钢管位置，保证横向每排钢管在一条直线上。钢管与墩身间利用连墙杆I20a工字钢进行连接，节点处利用300×300×10钢板连接牢固。钢管桩下底和承台预埋钢板处利用加强肋进行焊接，防止钢管受外力侧移。
5.1.4.支架预压
5.1.4.1.预压重量
支架承受整个悬臂段混凝土的重量，计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板腹板混凝土重量直接传送到底板上，横隔板处荷载集中在墩顶，混凝土预制块堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，做到预压的目的。预压时主要是检测支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形。
支架预压荷载按0#段最大施工荷载1.2倍进行预压；
（170.43×2.6+40）×1.2=579.8t。
直线段支架预压荷载按最大施工荷载1.2倍进行预压；
（87.773×2.6+40）×1.2=321.9t。
5.1.4.2.预压方法
由于支架的变形对混凝土质量和梁体线形产生至关重要的影响。在预应力及支点反力作用下，混凝土处于复杂的应力状态，支架的不均匀变形使支点附近的底板、肋板出现应力集中现象。因此，必须通过预压来减小支架变形，防止开裂，改善梁体线形；同时亦可检查支架结构安全，防止事故发生。预压方法按照梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，加压采用预制混凝土块堆载预压的方法。
压重前先在工字钢纵向两端距端头0.5m处各设置一排观测点，0#段共8个观测点，直线段共4个观测点。在预压前对观测点的标高观测一次，在预压的过程中每6小时观测一次，加载完毕后观测24小时，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形和塑性变形。观测点平面布置图见图5-4、5-5。
图5-4观测点平面布置图
图5-5观测点平面布置图
5.20#段、直线段施工
5.2.1.支座安装
5.2.1.1.墩顶临时固结
由于该箱梁与墩身为铰接，不能承受弯矩，为此在0＃块施工时根据设计图中的要求将0＃块段梁与桥墩固结,锚固件采用φ32精轧螺纹钢筋,在施工墩身时进行准确预埋；墩身施工完毕后,立模进行临时支座施工,临时支座墩身接触面铺设1层油毛毡或塑料薄膜,标号为C50混凝土；0＃块施工时，锚固钢筋伸入到箱梁底板及顶板上；待箱梁合龙后，拆除墩顶临时固结系统。临时固结预埋件见图5-6。
图5-60#段临时支座固结图
5.2.1.2.永久支座安装
临时支座施工后，0＃块段底模安装前，进行永久支座安装。支座型号见下表。支座安装前现场应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓，并注意根据梁部设计要求、施工合龙温度等预留预偏量；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。
连续梁支座型号
连续梁类型 位置 规格型号 40+64+40m
连续梁 中支点（18#墩）支座 TJQZ-25000KN-GD（左） TJQZ-25000KN-HX（右） 中支点（17#墩）支座 TJQZ-25000KN-ZX-e±100（左） TJQZ-25000KN-DX-e±100（右） 灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆体强度达到20MPa后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙。
5.2.2.0#段模板工程
（1）底模安装：0＃段底模采用钢模。预压试验完成后，已消除了非弹性变形量，此时应根据弹性变形量△，重新设置箱梁底模标高。假设箱梁底模设计标高为H1，则立模标高H1=H+△。由于预压时翼缘板下未搭设碗扣支架，因此在安装翼缘板底模时，应考虑碗扣支架的非弹性变形，取值在4～6mm之间。底模安装完成后，应将模板表面大致清理干净。
（2）侧模安装：侧模利用新加工的钢模板。在腹板下面，搭设钢管支架，采用φ48钢管，纵横向间距0.9m0.9米，钢管上面安装顶托和方木，由顶托调整标高,钢管下支垫方木或木板。侧模安装时，应将模板表面的锈迹、污垢打磨干净并涂脱模剂，侧模安装完成后，必须严格检查侧模的顶面标高与垂直度。当与立模标高存在差异时，应通过侧模底部的垫块高度调整直至符合要求。
（3）内模安装：内模及横隔墙模型采用竹胶板，10×10cm方木作为背肋，背杠采用10#槽钢，拉杆采用φ20圆钢。在底板倒角处设置1m宽木模型，以防止浇注腹板时底板翻浆。
（4）端头模安装：端头模板采用δ5mm钢板。安装端头模板前，应根据腹板、顶板预应力钢束及顶板纵向钢筋位置预先割除洞口和槽口。端头模板应与侧模连接牢固，保证接缝严密、整齐，并采取外撑方式进行加固，严防跑模漏浆。
（5）模板安装注意事项
①为保证模板在使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。
②每块模板边缘应横平竖直，无弯曲、翘角、啃边等现象，大面平整，满足设计对混凝土表面平整度的要求，无磨损现象。
③模板安装前必须严格打磨、除锈、去污等清洁钢模，均匀涂刷脱模剂，在安装过程中，不得污染。
④模板之间连接牢固、不跑模、接缝横平竖直、整齐严密，不漏浆，确保混凝土表面光洁、美观。
⑤拆模应逐块拆除，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严谨抛扔；严禁直接以混凝土面为支点生拉硬撬，以避免对混凝土面及棱角造成伤害。
（6）模板安装允许偏差和检验方法见下表
模板安装允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁段长 ±10 尺量 2 梁高 +100 3 顶板厚 +100 尺量检查不少于5处 4 底板厚 +100 5 腹板厚 +100 6 横隔板厚 +100 7 腹板间距 ±10 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 +100 10 模板表面平整度 3 1m靠尺测量不少于5处 11 模板接缝错台 2 尺量 12 孔道位置 5 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于5处 14 梁段高度变化段位置 ±10 尺量检查 15 底模拱度偏差 3 测量检查 16 底模同一端两角高差 2 尺量 17 桥面预留钢筋位置 10 尺量 18 支座板四角高度差 1 水平尺靠量检查四角 支座板螺栓中心位置 2 尺量检查（包括对角线） 支座板平整度 2 尺量 5.2.3.钢筋绑扎及预应力管道定位
钢筋的绑扎顺序：外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→绑扎顶板钢筋→安装端模→埋设桥面附属设施预埋件。
钢筋一次进行绑扎成型，由于0#块钢筋种类、数量较多，纵横向及腹板三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。钢筋焊接主要采用闪光对焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，采用与梁体同标号的高强度的混凝土垫块。
注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，为避免混凝土施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。
钢筋加工及安装允许偏差和检验方法见下表
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋全长 ±10 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 ±3
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋排拒 ±5 尺量两端、中间各一处 2 同一排中受力钢筋间距 基础、板、墙 ±20 柱、梁 ±10 3 分布钢筋间距 ±20 尺量连续3处 4 箍筋间距 ±10 5 弯起点位置 30 尺量 6 钢筋保护层厚度c c≥30mm +10～0 尺量两端、中间各两处 c＜30mm +5～0
预应力预留孔道位置允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 纵向孔道 4 尺量两端、跨中、1/4、3/4跨各1处 2 横向孔道 尺量两端 5.2.4预埋件工程
0#块预埋件包括：
(1)梁面预埋件
梁面上预埋套筒、接触网基础、综合接地等位置数量要准确。
(2)挂篮预埋孔道
在挂篮悬浇施工阶段，需在箱梁顶板和底板上预埋一些孔道，便于后支点挂篮和模板系统锚固之用。其具体布置见挂篮预埋件图。
(3)结构预埋件
0#块腹板上的通风孔，底板和翼板上的泄水孔，隔板处要预埋U型钢筋，锯齿块的纵向补强钢筋在节段间不要断开。其布置详见施工图。
(4)梁底预埋件
梁底预埋钢板（防落梁措施）。制梁时将焊接有套筒预埋件的预埋钢板安装在梁体设计位置，梁体浇筑混凝土时，注意预埋钢板处的混凝土振捣密实。
5.2.5.混凝土浇筑
5.2.5.1.浇筑准备
0#块混凝土一次浇筑完成，必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，浇筑前由指挥部领导组织相关人员对支架、模板支撑和预应力管道进行全面检查，合格后经监理工程师同意后才能浇筑混凝土。
5.2.5.2.混凝土浇筑控制
混凝土由混凝土拌合站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运至施工现场。混凝土浇筑采用天泵泵送入模。混凝土浇筑顺序：由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层混凝土厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。底板及腹板混凝土浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，混凝土浇注过程中确保新旧混凝土间隔时间不得超过2小时，混凝土浇筑完成并初凝后，立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。
5.2.5.3.混凝土浇筑注意事项
由于腹板预应力管道很多，混凝土在此处不易密实，该处混凝土浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断混凝土是否密实。
波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采用2台φ30捣固棒同时捣固。
振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢拔”的原则，随时注意观察，当混凝土表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，确保混凝土的外观质量。
梁体混凝土施工时，要派有施工经验的人员对支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止混凝土的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注混凝土，以确保施工安全和工程质量。
浇筑时，按验标要求留置同条件养护试件，为混凝土强度提供依据。
每拌制50m3或每工作班测试不少于一次坍落度，控制在设计坍落度±4范围内。
混凝土含气量控制在2.0%～4.0％。
入模温度控制在5℃～30℃之间。
5.2.6.预应力施工
5.2.6.1.预应力损失的测定
为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：
(1)孔道摩阻损失的测定
用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：
1)梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值(约4MPa)。
2)甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。
3)仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。
4)将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：
式中μ——被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；
P2——被动端的张拉力；
P1--主动端的张拉力；
K--管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）
X－－从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；
θ--张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。
5)孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数μ值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。
(2)、实际张拉控制应力的计算
预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。
预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值(mm)，其计算方法可按下式计算：
钢束的理论伸长值按以下公式计算：
式中：PP——预应力钢束的平均张拉力(N)。
L——预应力钢束的长度(mm)；
AP——预应力钢束的截面面积(mm2)；
EP——预应力钢束的弹性模量(N／mm2)。
预应力钢束的平均张拉力PP的计算：
1)直线钢束取张拉端的拉力。
2)两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：
式中：
PP——预应力钢束平均张拉力(N)；
P——预应力钢束张拉端的张拉力(N)；
x——从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。
μ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.20～0.25。
预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力σcon的20%，伸长值应从初应力时开始量测。实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。
预应力钢束张拉的实际伸长值(mm)，按下式计算：
式中：l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；
2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。
预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束，切除时外露长度不得小于30mm，切除时严禁用电弧焊、气焊等对钢绞线产生伤害的方法切割，强调用砂轮机切割。锚具用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
5.2.6.2.张拉控制
(1)预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。有缺陷的材料禁止使用。
(2)当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置，适当调整非预应力钢筋。混凝土浇筑时不得振捣波纹管，以利管道畅通。
(3)混凝土灌注前将通气孔封闭密实，保证孔内无污物和积水，并特别注意防止混凝土施工时波纹管内进浆堵塞。
(4)预应力筋在下料槽下料，下料长度应符合设计要求，下料误差不大于5mm。预应力钢铰线下料前应在距切点10cm处用铁丝绑扎，防止钢绞线松散。下好料的预应力筋应分长度、分规格分别挂牌存放备用。
(5)0#块混凝土强度达设计强度的95%，弹性模量达到设计的100%，并满足5天龄期时，方可按设计程序张拉预应力束。预应力束张拉顺序和吨位应符合设计、规范要求，张拉前应绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。
(6)预应力筋张拉采用与之配套的千斤顶，钢束张拉均左右对称进行。张拉前先将千斤顶与油表进行标定。预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。
张拉程序为：
持荷5分钟
0——→20%бk—→100%бk———→（锚固）
(7)预应力筋张拉完毕，及时按规范要求进行孔道压浆和封端混凝土浇注，同时做好养护工作。
(8)预应力施工注意事项
锚垫板用铁丝扎牢，以保证在浇筑混凝土时锚垫板不会错动；
波纹管应严格按设计定位，并用定位钢筋固定牢固，接头波纹管长度不得小于25cm，两端波纹管深入接头波纹管的长度相等；
纵向预应力钢束为两端张拉，如果在张拉时出现断丝现象，钢绞线将无法更换，因此，在钢绞线穿束后，做好钢绞线的保护工作严格控制电焊，即使焊接，焊机的地线、焊把线外皮应完好，以防打火影响钢绞线的强度。
纵向预应力张拉时为两端张拉，要保证两端的伸长率基本一致。
横向预应力张拉顺序为：从隔板外侧至内侧对称、交替单端张拉。张拉方法同纵向预应力张拉。张拉应在该梁段混凝土强度达到设计规范值得95%，弹性模量达到设计规范值的100%，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。张拉时采用双控措施。控制锚下张拉力以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
5.2.7.压浆
预应力钢束张拉后尽快实施孔内压浆，为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道适当位置设置排气孔。压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。纵向压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa，并维持2分钟。
压浆前将孔道冲洗干净，进行清孔后才能进行压浆作业。可先从一端往另一端进行压浆，至另一端排出浓浆才能进行锚口封堵。压浆缓慢、均匀进行。
压浆时按设计要求的配合比配拌制，以确保能顺利压入孔道。待顶部(另一端)冒出浓浆后，堵死槽口，关闭压浆阀门。压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。压浆完毕后，拆除压浆设备，并清洗干净。压浆的作业程序为：封堵锚头——冲洗管道——接压浆管——拌制灰浆——压注灰浆——起压闭浆——拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。
压浆作业时，喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。堵灌浆孔时应站在孔的侧面。
如果选用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa至-008Mpa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。
压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件(40mm40mm160mm),进行抗压强度和抗折强度试验。
5.2.8.支架拆除
混凝土浇筑完成后，待混凝土强度达到设计要求以后，拆除内外模，首先降低顶托，卸下方木，拆除钢管，将外模在1#段不用的部分用吊车吊下来，可以使用的部分安装到1#段。待0#段混凝土张拉压浆完成后，拆除螺旋钢管，首先将楔块敲掉，然后拆除底模，方木，纵梁、横梁，最后割除螺旋管。
5.3悬臂梁段施工
5.3.1.挂篮拼装及预压
用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：拼装挂篮→灌注1#（1′）段→挂篮前移、调整、锚固→灌注下一梁段→依次完成各段悬臂灌注。悬臂浇筑的每一梁段，其施工工艺如下图5-7所示。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形。
5.3.1.1菱形挂篮总体构造
1）菱形挂篮是悬臂浇筑施工的主要设备，由工厂设计加工进、出场合格证书见附件。
2）挂篮由主桁系统、走行锚固系统、导向系统、底篮系统、前上横梁、平台防护系统、吊挂系统、辅助部件等组成，挂篮委托专业厂家加工。
3）菱形挂篮的特点：结构简单，杆件受力明确合理，承载能力强，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位固定准确，调整立模方便，施工空间大，并可在弦杆上安装50kN走行桁吊。
菱形挂篮设计计算书见附件。
挂篮锚固预留孔详见附件《预埋孔布置图》，挂篮行走轨道详见附件《预埋件布置图》。
菱形挂篮构造图如图5-8。
图5-8：菱形挂篮构造图
5.3.1.2菱形挂蓝的拼装
1）挂篮拼组分为两个步骤：加工厂拼组大件，在梁体上拼组整体。
2）加工厂拼组主要包括主梁系的两片主构架，四片横向联接系，还有外模板及模架、内模及模架，其余均为散件。
3）将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊送构件至0#段上拼组。
准备工作：在现浇0#段混凝土施工时准确预留孔位、预埋构件，0#段浇筑完成后，在梁顶上安装、整平，锚固轨道。
拼装主梁系中主构件以及后锚系统，然后用导链以设在0#段的预埋构件为支撑，将主构架固定。
拼装两主构件间横向联接系、前上横梁，将临时倒链取掉；同时安装底模内托梁以及后吊带，插放滑梁，以及安装后吊精轧螺纹钢。保证后锚精扎钢垂直受力。
悬放吊带，吊放前托梁，再安放底模桁架、底模板。
在前上横梁悬放倒链，吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。
5.3.1.3挂蓝的预压
挂篮使用前，按设计要求对挂篮进行预压。预压荷载按照最大施工荷载的1.2倍进行静载试验，消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模标高。
5.3.1.3.1载荷系数
根据客运专线设计和施工规范，载荷系数取值如下：
考虑箱梁混凝土浇筑时胀模等因素的超载系数：1.05；
挂篮走行时的冲击系数：1.3；
浇筑混凝土和挂篮行走时的抗倾覆稳定系数：2.0；
活载分项系数1.4；
恒载分项系数1.2；
5.3.1.3.2作用于挂篮的荷载、最不利荷载组合
挂篮自重：挂篮为菱形挂篮，菱形桁片由2[36普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，上前横梁由2H500200H普通热轧H型钢组成，，底篮前后横梁由H390300H普通热轧H型钢组成，底篮腹板下纵梁为H350175H型钢，底板下纵梁为H350175H型钢，外导梁为2[32槽钢，内导梁为2[36槽钢，外侧承托梁为2[28槽钢，吊杆采用φ32精轧螺纹钢。
40+64+40m连续梁节段作用于挂篮的荷载、最不利荷载组合
A．箱梁荷载：最大节段箱梁为5#段，其混凝土重量为138.2t；
B.根据设计要求:挂篮自重、施工机具及人群按70t，单侧为35t；
荷载组合:A+B；
荷载组合属挂篮结构最不利荷载组合：N＝（138.2＋35）1.2＝207.84t。
5.3.1.3.3挂篮预压
挂篮预压模拟最大现浇段5#梁段施工荷载分部情况，分级进行加载。分别为60%、100%、120%。每级加载完毕1h后，测量挂篮变形值。测点布置在前后支点、上下横梁的两侧。全部加载完毕后，每隔1h测量一次每个测点变形值，连续预压4h，当最后测量时间段的两次变形量之差小于2mm时即可结束。按分级加载的相同重量逐级卸载并测量各级卸载后的变形量。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算得出挂篮的非弹性变形及弹性变形值。
5.3.2梁段悬灌施工
梁段循环施工：挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂蓝后锚点、后吊带吊杆，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。0#段施工梁段混凝土达到设计强度的100%以后，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。
(1)施工工艺如下：
①上一梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉封头模板，并凿毛混凝土表面。
②浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开外侧模及内侧模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。
③同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。穿设钢绞线太长时，必须利用卷扬机先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。
④循环段混凝土达到设计强度的100%以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。
⑤松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。
⑥在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。
⑦挂篮移动到位后，应首先通过螺旋千斤顶将精轧钢与挂篮主构架尾部的锚固装置锁定。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。
⑵施工注意事项：
①混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，采用两台混凝土输送泵对称浇筑，始终保持两侧受力平衡。
②梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接焊。同一截面钢筋接头数量不超过钢筋总数的50%，且钢筋结构应错开50cm。
③各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。
④各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。
⑤梁段悬臂浇筑时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端施工不平衡重不超过20t。
⑥浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。
⑦由于本连续梁为斜腹板断面，梁段每次行走后应全部由测量班放样定位模板，防止梁体线性出入较大。
5.3.3梁段悬灌施工线型控制
大跨连续梁线型控制是施工监测的重点。为保证大跨连续桥梁的施工质量和安全，保证成桥结构在线型、内力各方面满足设计的要求，使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合，进行连续桥梁的监控与监测。
连体悬臂浇筑前，应根据结构设计参数和每一梁段计划施工进度、施工环境温度、混凝土龄期和所用挂篮的结构类型及重量等施工技术参数，进行施工预拱度计算，作为每一梁段立模高程计算依据和全桥线性控制依据。
确定预拱度考虑下列因素：
设计预拱度
在荷载作用下已施工梁段的变形。
挂篮在荷载作用下的弹性变形。
由混凝土预施应力和收缩、徐变引起的挠度。
由施工时温度变化引起的挠度。
在每一梁段悬臂浇筑施工过程中，应跟踪监测挂篮走行前后、混凝土浇筑前后和预应力筋张拉前后六种工况时已施工及在施工梁段的高程变化情况，与理论计算值进行比较分析，合理确定下一施工梁段的施工立模高程。
测方法与周期
高程测量桩（桩顶高出混凝土面5-10mm）设置在每一梁段的前端顶面距离边缘0.2m范围内，在0#段浇筑结束后由测量班将高程点引入0#段顶部。高程测量桩布置见图5-9.
图5-9：高程测量桩布置图
每节梁段施工，必须重复测量各节段控制点的标高，以便及时了解、掌握悬灌梁各节段的变形情况和下挠度。
每段梁在挂篮移动前后、混凝土灌注前后、预应力张拉前后六种状态下分别观测一次。每次观测按照梁段施工的先后顺序将各梁段观测点再同时观测一遍，以便掌握各梁段下沉和变形情况。施工单位将观测数据及时反馈给监控组，监控组对数据进行甄别和分析计算，对上段梁的标高和技术参数进行修正，提出下一梁段的立模标高。
中线、高程测量宜在早晨日出前后的固定时段进行。
悬臂浇筑n号梁段前端施工立模标高Hn应考虑下列因素计算确定：
Hn=An+Bn+Cn+Dn
An---n号梁段前端设计高程
Bn---n号梁段前端计算挠度
Cn---n号梁段前端预计挂篮变形值
Dn---n号梁段前端高程调整值，包括考虑模板间隙、托架沉降、（n-1）号梁段高程偏差调整值、计算与实际挠度差值调整值等。
在合龙段施工时，应加强观测，以便选择合理的合龙时间和合龙方案。
⑵连续梁线型控制技术
①严格控制预应力张拉时混凝土的强度、弹性模量和龄期。
②选择强度和弹模较高的骨料，严格控制配合比，注意控制水胶比和骨胶比。
③加强自然养护，提高混凝土的后期强度、弹性模量和耐久性。
④收集、整理、汇总并及时上报线性控制成果，确保线性控制符合设计要求，合龙受力合理，线性顺畅。
5.3.4悬臂段施工
悬臂段钢筋及预应力施工、混凝土施工等施工方法见0#段施工。
悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差 检验方法 1 悬臂梁段顶面高程 +15-5 测量检查 2 合龙前两悬臂端相对高差 合龙段长的1/100，且不大于15mm 3 梁段轴线偏差 15 4 相邻梁段错台 5 连续梁外形尺寸允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁全长 ±30 尺量检查中心及两侧 2 边孔梁长 ±20 3 各变高梁段长度及位置 ±10 4 边孔跨度 ±20 尺量检查支柱中心对中心 5 梁底宽度 +10-5 尺量检查每个梁段及每孔1/4、跨中和3/4截面 6 桥面中心位置 10 尺量检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 7 梁高 +15-5 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 8 底板厚度 +100 测量检查跨中及梁端 9 腹板厚度 +100 10 顶板厚度 +10-5 11 桥面高程 ±20 12 桥面宽度 ±10 13 表面平整度 5 1m靠尺每10m检查一处 14 腹板间距 ±10 测量检查跨中及梁端 15 接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差 +100 测量检查 5.4合龙段施工方案
本连续梁为一联三跨连续箱梁结构形式，两边跨直线梁段长7.75m，边跨合龙梁段和中跨合龙梁段长均为2m。
合龙顺序，采用先边跨后中跨合龙。合龙梁段混凝土采用C55微膨混凝土，其混凝土浇筑时间要在当天温度最低气温时间进行。
5.4.1合龙段施工
连续梁合龙施工包括边跨及主跨合龙段施工。边跨现浇段在最后一个悬浇节段施工前完成。连续梁合龙施工必须合龙边跨，再合龙中跨。为减少体系转换所产生的温度次应力，合龙时的气温及梁温应符合设计要求。合龙施工时两悬臂端标高及轴线偏差应符合设计要求。
合龙段施工的关键是线性、应力控制和合龙口的精度控制及体系转换。
合龙段及体系转换工艺流程图5-10：
合龙段配重设计及施工
配重按其作用分为基本配重和附加配重：基本配重是等量代换合龙段混凝土重量的配重，除基本配重之外的即为附加配重。
边跨合龙段换重设计。边跨合龙段采用吊架合龙(或挂篮)造成边中跨荷载不对称，考虑换重和加设配重。加设配重量（G）=中跨挂篮重量-边跨挂篮重量（或吊架）+其他原因引起的额外配重；换重重量（G）=合龙段混凝土引起增加的悬臂段重量+临时施工荷载。
图5-10合龙段工艺流程图
中跨合龙段换重设计及检算。采用吊架合龙，需将挂篮拆除或对称后移。中跨合龙段每一悬臂端预压重量为合龙段现浇混凝土重量之半加载，并于混凝土浇筑过程中按等量换重方式逐步撤除。为调整合龙口悬臂高程、高差所加压重，应在合龙梁段预应力筋张拉完毕后才能拆除。
合龙段混凝土在一天中气温最低时间段内快速、连续浇筑。
合龙段混凝土浇筑完成后加强保湿保温养护，控制梁体内外温差，并将合龙段及两悬臂端部1m范围内进行覆盖洒水，降低日照温差影响。
5.4.1.1边跨合龙施工
（1）合龙准备
悬臂段浇注完毕，拆除挂篮；清除梁顶及梁体内的施工材料、机具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶；在“T构”两端设配重水箱，采用在水箱中加水的方法平衡配重，平衡重一般为合龙段重量的一半，如图5-11所示；测量记录近期气温变化规律。
图5-11边跨合龙施工配重示意图
（2）合龙锁定
边跨合龙段采用挂篮吊架施工。首先于合龙处按照设计的要求安装合龙撑架锁定边跨现浇段和边跨的梁体，使边跨处于临时连续状态，梁体锁定施工应选择气温日差较小时进行，且应在当天气温最低时完成锁定。
（3）合龙段施工
在梁体锁定完成后立即进行合龙段支架底模标高调整、安装合龙段侧模板及钢筋绑扎作业；合龙段砼浇筑选在当日温度较低时进行，并使砼浇筑后温度开始缓慢上升为宜。砼浇筑时，边跨配重水箱同步放水，使悬臂段两侧保持平衡，然后浇筑合龙段砼。梁段达到设计要求的强度时，开始张拉钢束，张拉顺序按设计要求进行，张拉时上下游同时对称进行。张拉完成后拆除合龙撑架、施工支架和现浇梁段的支架平台。此段梁体变为单跨悬臂的静定结构，尽快拆除临时支撑，从而完成第一次体系转换。
混凝土采用全断面一次性浇筑，由两侧向中心分层浇筑，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成本段混凝土的浇筑。横桥向按先浇筑箱梁底板倒角，再浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板混凝土。
5.4.1.2中跨合龙施工
（1）合龙段临时锁定措施
施工中根据设计要求，在梁上预埋钢筋及钢板；在合龙口底板上面、顶板上面各设型钢连接构件作为刚性支撑。型钢连接构件与预埋钢板焊牢，并设置剪刀撑焊接在型钢连接构件上。如图5-12所示
（2）吊架及模板安装
中跨合龙梁段采用合龙钢吊架施工，合龙吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统。
图5-12合龙段合龙锁定布置示意图
吊架安装步骤为：
a.首先将一侧挂篮后移4m，兼作配重用；
b.另一侧挂篮的底篮整体前移至合龙段另一悬臂端；
c.在悬臂端底板及翼缘板预留孔内穿入吊杆，联结吊杆和底篮前横梁及内模外导梁；
d.拆除挂篮前吊杆；
e.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；
f.将主桁系统退合龙梁段施工范围，利用浮吊拆除挂篮。
（3）线形调控
根据线形控制的测控成果，利用挂篮及配重水箱对梁体梁顶进行配重加载或减载，调整梁体的标高和轴线，确保满足设计及有关规范要求。
（4）浇注合龙段混凝土
浇筑合龙段时，选一天中气温较低时锁定，尽可能缩短施工时间，加强养护，减少日照升温对相临跨合龙段的新浇砼的影响。浇筑砼的同时，逐步卸载调整压重，从而保证合龙段两边已浇筑梁段相对标高基本不变中跨合龙段混凝土浇注与边跨合龙段施工相同，本节不再详述。
5.4.2连续梁体系转换
⑴边跨连续梁体系转换
现浇边跨合龙段，边浇筑边放空水箱，张拉并锚固纵向预应力束（T10、T12、B10-B11、B11’）.拆除17#、18#墩身临时固结，落梁，将中支点水平方向临时约束。
中跨连续梁体系转换
安装中跨跨中临时刚性连接构造和水箱。拆除边孔支架和中支点水平方向临时约束。用悬吊支架现浇中跨合龙段，边浇筑边放空水箱。张拉并锚固纵向预应力束（T11,B2—B6,B13,B13’）.拆除悬吊支架。使连续箱梁由临时支座受力体系，全部转换为永久支座受力体系。即完成了梁体的体系转换工作。
5.5挂篮拆除及施工注意事项
5.5.1.挂篮拆除
挂篮拆除时先后退至0#段，然后再解体拆除。其拆除顺序原则与安装顺序相反。先安杆件后拆，后安杆件先拆。
拆除使用汽车吊，用卷扬机先吊外侧模缓慢放至地面上，然后再放底模部分，放至地面后拆除运走最后拆上横梁门联和主桁架，最后拆除轨道部分。
5.5.2挂篮施工注意事项
⑴挂篮的安装、行走及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全防护措施并随时进行安全检查；
⑵创造高空作业安全条件。悬空作业人员必须系牢安全带，危险处要设安全防护网，人员操作处要设吊栏或栏杆，上下梯需固定牢靠。所有作业人员必须戴安全帽，以策安全；
⑶使用的机具设备，要随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要有足够的安全系数，若有断丝、硬伤等不符合使用条件者要立即更换。所有动力、照明电路，应按规定和上级单位要求铺设，定时检查确保安全；
⑷现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告；
⑸检查扁担梁、后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直等；
⑹施工中应加强观测标高，轴线及挠度等，并分项做好详细记录，每梁段箱梁施工后，都要绘制出挠度曲线；
⑺灌筑前后吊带一定要用千斤顶顶紧，且千斤顶顶力要均匀，以防承重后和已成梁段间产生错台。
5.6封锚
5.6.1凿毛
绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的密封砂浆铲除干净。为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处进行凿毛处理，凿毛深度不得小于5mm、间距不得大于2cm，全面凿毛至石子外露为准，表面无松动。封锚混凝土浇筑前锚穴内清理干净。
5.6.2封锚钢筋
封锚钢筋按施工图加工点焊，尺寸准确。
为加强后浇筑部分封锚混凝土与梁端的连接，在锚垫板上安装一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋网连为一体，钢筋网要有准确的保护层，不得小于30mm，钢筋网与锚垫板上安装的短钢筋绑扎牢固。
5.6.3封锚混凝土的浇筑
管道压浆完毕，经检查无不饱满情况，水泥浆已凝固后，及时进行梁体封锚作业。
封锚混凝土采模板支立、振捣棒振捣，要求混凝土密实，无蜂窝麻面。封锚混凝土浇筑密实，封锚混凝土采用与梁体同等级的C50微膨胀混凝土。施工时严格按配比进行搅拌。
收面时用长约50cm的角钢沿梁端面来回刮平。封锚混凝土表面须经三次抹压，封锚后混凝土面与梁端面平齐，梁体端面不平整度≤2mm/m。
5.7挂篮施工防护措施
为确保施工和道路行车安全，考虑各方面的因素及制约条件，对挂篮施工采用挂蓝全封闭防护方案。对跨越公路侧施工作业挂篮采取全封闭的防护措施。将挂篮底面、前面、两侧面全部封闭，并对已浇筑梁段挂篮后锚范围内进行全封闭，防止梁段施工及篮走行期间杂物或构件掉落到路面，对公路行车造成安全事故。
挂篮全封闭纵断面示意图
挂篮全封闭横断面示意图
⑴操作平台：在挂篮前后托梁位置间隔2m采用1.5m长25精轧钢吊20工字钢形成平台主梁，后使用10号槽钢焊接在主梁上形成次梁。后铺设1.2mm钢板形成底模全封闭系统。
⑶防护平台：在底模系统上焊接立杆采用7cm×7cm角钢，间距1.0m，高1.2m，后围挡1.2mm厚的钢板形成防护平台。其距公路路面距离为7m，能满足公路净高5m要求，确保行车要求。
⑶安全防护增加了梁段重量，产生不平衡弯矩，要在对应梁段进行配重，采用水箱配重，使其重量与挂篮增加重量相等，位置对称设置，保证悬灌体系稳定。
采用以上防护结构可以满足安全通行要求的净空高度。
挂篮全封闭施工前移后，为防止从梁面上掉东西到公路路面，在已浇筑的箱梁面两侧设置高1.2m的钢管护栏，钢管间距1m，外挂密目钢丝网，防止桥面物体坠落造成行车事故。
5.8.线形监控专项技术方案
5.8.1线形监控的目的与意义
新建合肥至安庆双线预应力连续梁体采用悬臂浇筑施工，因其跨度大、作业环境复杂，最终成桥必须经过一个漫长而复杂的施工与体系转换过程。虽然通过理论计算可以得到各施工阶段的理论主梁标高值，但施工过程中存在着许多误差，如混凝土弹性模量差异、混凝土超方、收缩徐变系数差异、临时施工荷载变化及温度变化等；这些误差均将不同程度地对成桥目标产生干扰，并可能导致桥梁合龙困难、成桥线形及内力状态严重偏离设计要求。为悬臂梁施工安全、合龙后的桥梁线形符合设计要求，必须对连续梁体悬筑施工实施线形监控。
5.8.2线形监控内容及流程
线形监控就是通过对主梁各施工工况的标高、混凝土性能指标的一系列的监测及测试，获得主梁各施工工况条件下的实时结构参数，对这些结构参数实测值进行施工阶段计算，确定出每个悬浇节段的立模标高；并在施工过程中根据施工监测的成果进行误差分析、预测和对下一节段立模标高进行调整，使现场施工形成良性循环，以保证成桥后桥面线形、合龙段两悬臂端标高的相对偏差不大于规定值以及结构内力状态符合设计要求。
5.8.3梁体线形监测
连续梁线形监测包括挠度监测、主梁中线和标高控制、主墩沉降及变形观测等方面的内容。
5.8.3.1测量控制网的建立
为确保连续梁主跨梁线形监测的精度，必须建立连续梁线形监测控制网；测量控制网应一次建立在各墩的墩顶上，尔后再根据施工的进度安排将承台上的控制点转移到各自的0号块上。
平面控制网根据连续梁已建立的控制网点，采用全站仪测设，将轴线后视点引至过渡墩，用远点控制近距离点。高程控制网采用二等跨河水准测量的方法，先在各桥墩墩顶上各设一个高程控制点，待梁体0号块竣工后，移至0号块顶面，0号块上的水准点即为梁体悬臂浇筑施工的高程控制点。大桥主梁悬浇施工过程中的轴线和里程用全站仪进行测量，高程用自动安平水准仪进行测量。
在梁体悬臂施工中，对于高程控制的基准点，在下述情况下应进行复测：
①结构受力体系转换后；②主墩基础发生较大沉降变化时；③施工控制组经分析后认为有必要进行复测时；④施工进行中每隔三个月。
5.8.3.2基础沉降及墩身变形观测
基础沉降及变形观测是梁体悬臂施工控制观测的组成部分，包括主墩基础沉降观测、墩身压缩变形观测及墩身纵向变形观测等三项观测内容
⑴测点布置：桥墩基础沉降观测点设在各墩的承台上，每个承台上设4个测点（对称设置），测点采用承台埋置式测点。主墩变形观测点以设在墩顶的测控基准点作为观测点
⑵测量方法及精度：基础沉降及墩身压缩变形观测采用自动安平精密水准仪测量，测量精度满足三等水准测量的精度等级要求。
⑶测量时间及频率：根据施工进度情况，应在下述工况时测量：0号施工完毕、最后悬浇段施工前、每孔合龙前及合龙后、施工进行中每完成4-5个梁段。
⑷观测参数识别：每个桥墩基础沉降观测资料应及时整理。当出现异常沉降时，应分析异常沉降原因及时上报施工控制组以供分析决策用。
5.8.3.3主梁挠度的观测
挠度监测资料是控制成桥线形最主要的依据。
⑴测点布置：
在每个施工块件上布置2个对称的高程观测点，这样不仅可以测量梁体的挠度，同时可以观测梁体是否发生扭转变形。采用Φ16钢筋在垂直方向与顶板的上下层钢筋点焊牢固，并要求垂直。测点(钢筋)露出梁体混凝土表面2-3cm,测量磨平1并用红油漆标记。
图5-130#块高程监测点布置示意图
图5-14悬浇节段高程测点布置示意图
0号块件高程测点布置
布置0号块件高程观测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬臂浇筑节段高程观测的基准点。梁体的0号块基准点应严格按照规定的位置埋设，各点位置及相互之间距离的埋设误差控制在±10毫米以内。每个0号块件的顶板各布置25个高程观测点，测点布置位置如图5-12所示。
②各悬臂浇筑节段高程测点布置
每个节段高程测点各设5个测点，对称布置在悬臂板与腹板的交接点，离块件前端10cm，测点露出混凝土面2-3cm；悬浇节段的挠度变形观测点应严格按照规定的位置埋设，各点位置及相互之间距离的埋设误差控制在±10毫米以内。
(2)测试方法及精度：
高程监测采用精密水准仪以闭合水准路线的形式对主梁各块件控制点的标高进行测量,以此来精确控制各块件的预拱度，并推测计算出主梁块件的扭曲程度。高程和挠度变形测量按二等水准测量的精度要求进行，梁体顶面实测高程与预测立模高程误差为±10mm。
⑶观测时间与频率：
①悬浇施工阶段
每个悬浇梁段施工过程中，分别测量挂篮移动就位后、混凝土浇筑完成后、预应力张拉后三个工况下主梁已完成每个梁段的标高。每完成L/4跨径的梁段施工后，全桥通测一次。
在施工过程中，对每个截面需进行立模、混凝土浇筑前，混凝土浇筑后、钢筋张拉前、钢筋张拉后的标高观测，以便观察各点的挠度及梁体曲线的变化历程，保证梁体悬臂端的合龙精度及桥面变形。
②合龙施工阶段
合龙段是全桥施工的重点，也是线形控制的重点。对施工悬臂的合龙精度要求为：梁体平面中线位置误差不大于10mm；悬臂端高程差不大于±20mm。
合龙前，对全桥主梁各梁段顶面标高、轴线作一次全面复测。合龙段施工的高程观测按以下五个工况实测：安装模板前、浇筑混凝土前、浇筑混凝土后、张拉部分纵向预应力钢束后张拉完所有预应力钢束后。
为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。在整个施工过程中主要观测内容包括：立模、混凝土浇筑前后、预应力张拉前后以及拆除挂篮后、边(中)跨合龙前、最终成桥的各项标高值。以这些观测值为依据，进行有效地施工控制。
⑷观测参数识别：
观测结果的正确性是进行最优控制的先决条件，对于每一段施工节段的挠度及标高的量测，都需经过详细地分析。特别是在浇筑梁段前后和预应力张拉前后对梁段块件标高的测量能反映出实际施工时主梁的挠度变化。在现场测量中，若实测梁段的标高值与预测标高计算值差值大于15mm时，应进一步核实测量结果并及时向施工控制组汇报，待监理和施工控制组认可测量结果后方可结束测量工作。
5.8.3.4主梁轴线抽测
⑴测点布置：在每一梁段悬臂端梁顶中线设立一个轴线观测点，测点(钢筋)露出混凝土表面2~3cm,磨平并用红油漆标记；各点位置埋设误差控制在±10毫米以内。
⑵测量方法：使用全站仪和钢尺等，采用测小角法或视准法直接测量其前端偏位。
⑶观测时间与频率：梁体轴线在主梁每悬臂施工完成4～5个节段进行一次复测，以确定梁顶轴线偏位。合龙前对全桥主梁顶面轴线作一次全面复测。合龙后、桥面系施工完成后分别对全桥主梁轴线各作一次全面复测。
⑷观测参数识别：在现场测量中，若实测梁体平面中线偏差值大于5mm时，应进一步核实测量结果并及时向施工控制组汇报，待监理和施工控制组认可测量结果后方可结束测量工作。
8.3.5主梁立模标高测量
⑴测点布置：立模标高的测点位置见图5-15中的“|”所指处，即：底板底模板三个特征位置；顶板底模板六个特征位置。
图5-15梁体截面立模标高测点位置示意图
⑵测量方法：用精密水平水准仪测量立模标高。
⑶测量时间：立模标高的测量应避开温差较大的时段。施工单位立模到位、测量完毕后，监理单位对施工各节段的立模标高进行复测。监控单位不
定期进行抽测。
5.8.4结构实验数据采集
5.8.4.1混凝土弹性模量的测量
混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间t的变化过程，即E-t曲线。针对与本桥由于混凝土材料的复杂性，弹性模量变化还是比较大的，所以采用现场取样通过万能试验机试压的方法，分别测定混凝土在3d、7d、14d、28d、60d龄期的值，以得到完整的E-t曲线。
5.8.4.2截面尺寸测量
根据误差分析的结论，混凝土超方对悬臂施工的连续梁桥来说，影响很大，必须尽可能地减小，因此，超方的测量也是非常重要的。除了应变和标高数据能够反映超方的现象，对每一节段梁截面测量也是一个好方法。
具体做法是每浇筑一节段梁，在悬臂端进行截面尺寸测量，包括截面高度、顶板、底板和腹板的厚度等等，测量精度应控制在2mm以内。
5.8.4.3与监控有关的其它资料收集
桥面临时荷载的布置和浇筑混凝土方量的资料。
通过对桥面临时荷载和混凝土浇筑方量资料的收集，便于施工监控单位作出正确的误差分析，使计算模型更接近于实际结构。
5.8.5线形监控目标的实现
5.8.5.1梁体立模标高预测
在建立了正确的模型和性能指标后，就要依据设计参数和控制参数，结合桥梁结构的结构状态、施工状况、施工荷载、二期恒载、活载等，输入前进分析系统中，从前进分析系统中可获得结构按施工节段进行的每一个节段的内力和挠度及最终成桥状态的内力和挠度（一般由设计单位提供）。然后假设成桥时为理想状态，采用倒拆分析法计算出理想状态下的各节段的预抛高值，得出各施工节段的立模标高及混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、钢筋张拉前、钢筋张拉后的预计标高。
立模标高为：
式中：Him——立模标高；
——设计标高；
Hypg——计算所得的预抛高值见前表所示；
——挂篮变形值。
预计标高为：
式中：——浇筑当前块件的下挠值或张拉钢筋后的总下挠值。
5.8.5.2梁体立模标高反馈修正
实际的施工状态与理想的施工状态是有差别的，如果严格按照计算的预抛高值施工，最终成桥状态不一定是理想的状态，结构实际线形很难与设计计算的理论线形完全吻合。这时具有反馈控制的实时跟踪分析系统就成为实现桥梁结构施工控制的关键。
实际测量值与理论计算值的偏差可通过物理—力学模型予以分析调整，其手段是通过前期预测和后期调整来实现。如果线型偏离量不太大，则可以由下一节段直接调整进行一次性补偿；若偏离量较大，一次性补偿将会出现明显的桥面“波浪”，需要通过若干节段的预拱度连续修正来弥补误差。后者的多节段调整方案，实际上是一种多目标的全局优化解。
预拱控制是对成桥线型的预测，需要通过实际的桥面标高测量结果，不断反馈比较，用实践来检验理论计算的准确性与调整方案的合理性。监控方将通过不断监测观察，理论计算、分析调整的方法，如图5-16所示。
图5-16梁体悬臂施工高程控制程序图
六.施工技术保证措施
6.1施工技术措施
6.1.1施工组织保证措施
连续梁悬臂浇筑施工技术标准高，难度大要求高。是本分部重点工程，工期紧，任务重。因此，我分部领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调人员组成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场拔除干扰，及时解决各种矛盾和困难，严格把控施工，把安全施工作为首要责任，为施工一线保驾护航。
6.1.2施工资源保证措施
为确保施工工期，每联制作4套挂篮，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。每个工班直接作业人员不少于89人，分2个作业班组，每班组分二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。
班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。那里有问题就追究当事人责任。
6.1.3物资设备保证措施
混凝土由2#拌合站集中生产供应，配备2台180拌合机，并配备10台混凝土搅拌运输车运送混凝土。
钢筋加工和骨架制作统一在钢筋加工厂集中加工成半成品，在现场绑扎。钢筋加工厂配有钢筋调直、切断、焊接等专用配套设备。各类钢筋采购和供应由局指挥部负责。
6.1.4技术保证措施
⑴分部将不定期举办连续梁悬臂浇筑施工方法培训班，提高施工管理能力和水平；在局指范围内请具有悬灌梁施工经验的技术专家进行技术讲座，主要对连续梁悬灌施工的工艺流程及支架搭设、挂篮拼装、悬臂段施工、预应力张拉、体系转换、线形控制等重要工序进行工前培训，统一认识，统一做法，统一标准；选择悬灌梁施工经验丰富的技术人员和作业工班担当该连续梁施工，确保优质高效的完成施工任务。
⑵组建工地试验站，配制高性能混凝土并对其质量进行全过程监控；定时进行温度量测，当混凝土浇筑时温度超过30℃，或混凝土内部与表面、表面与外部环境温差超过15℃，或混凝土养护期间体内温度上升到60℃以上时，及时采取降温措施。
⑶健全量测系统，配齐足够的测量人员和仪器设备（测量专业队负责测量具体事宜），在该桥附近建立小三角网系统并引进连续梁0#梁段顶面，定时定点对标高、中线进行量测，保持悬灌梁段始终处于良好状态。
⑷组织参加连续梁悬灌施工的技术人员系统学习《高速铁路桥涵工程施工技术规程》、《铁路混凝土工程施工技术指南》、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》，以及指挥部、监理、设计单位有关技术规定等，在适当的时机举行闭卷考试，优秀者给予奖励，以不断提高全体人员的技术水平和业务能力。
6.1.5加强梁段混凝土养护措施
根据不同季节的气温变化，适时采取不同的养护方法。在春秋季节施工时按有关规定正常洒水养护；夏季炎热季节施工时，根据气温和混凝土浇筑速度进行遮盖洒水养护；使混凝土表面始终处于潮湿状态。混凝土浇筑24h后松开侧模，进行洒水保湿养护。当混凝土内部温度超过60℃时制定措施采取特殊养护。混凝土养护期间，做好对混凝土的湿度和温度控制，利用土工布及时进行紧密覆盖，尽量减少表面混凝土的暴露时间，0#梁段裸露面全部采用塑料布包裹保湿。派专人定时定点对混凝土内部、表面及环境温度进行测定，根据不同的气温变化采取不同的降温措施，使混凝土内部与表面、表面与环境温差始终不超过20℃。随着梁段悬灌的延伸，向箱梁室内通入高压水管，安装喷洒龙头，向室内混凝土面喷淋降温，必要时利用鼓风机向室内吹压自然气体，使室内外空气交流降温增氧。
6.1.6防止混凝土裂纹技术措施
预防混凝土开裂：一是混凝土材料选用中温性水泥并掺加适量粉煤灰掺加料，减少水泥用量，降低由此产生的水化热，防止化学收缩裂缝；二是选用级配合理，匀质的骨料，水灰比合理，拌和均匀，和易性坍落度适中，防治混凝土体积收缩裂缝；三是加强养护工作，及时将混凝土覆盖洒水养护，减少混凝土水份蒸发，防止物理收缩裂纹；四是选择低温时间浇筑混凝土，定时定点专人控制混凝土内外温差，防止温度变化引起的裂缝；五是支架和挂篮使用前进行预压，控制悬臂端对称均衡荷载，防止受外力引起的裂纹；六是选择合理的梁段合龙顺序和合龙方法，防止混凝土收缩、徐变不均匀性引起裂纹等。
6.1.7防止梁体变形技术措施
一是控制好混凝土养护期间的温度变化，防止混凝土收缩徐变较大引起的梁体变形；二是控制好各梁段立模标高和梁体位移，防止梁体线形变化和位移；三是控制好预应力施加顺序和锚固应力，防止梁体产生扭曲和上拱度较大。
6.2质量技术措施
6.2.1建立质量监控体系
分部成立以分部经理为组长，分部总工程师为副组长，安质部部长具体负责的工程质量监察领导小组，配置专职质量监察工程师，工班设专职质检员，工班之间实行“三检制”。
6.2.2强化质量意识和业务能力
加强质量意识教育，定期举办工程质量培训班，使全体员工牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，不断提高施工人员搞好工程质量的自觉性；定期组织现场技术人员学习《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》、及有关技术规范和上级各项质量标准规定等，不断提高质检人员的业务能力。
6.2.3建立健全质量管理规定
⑴建立质量管理体系和质量定期检查制度。成立以分部经理为组长，总工程师为副组长，质检工程师具体负责的质量管理领导小组，定期研究处理施工现场所发生的各类质量问题；每月组织一次全面的质量检查，并对施工中存在的问题进行通报，奖优罚劣。
⑵每道工序完成后，自检合格，及时向质检工程师报检合格后,向监理工程师报检，不经监理工程师检查合格不准转入下道工序施工。
⑶施工班组实行“三检制”。施工作业班组每到工序完成后首先要自检合格方准逐级向上报检；各班组之间要互检，取长补短；下个工班接班时，要对上工班施工质量进行交接检，检查不合格者不接班。
⑷严把原材料质量关。钢筋、水泥、砂石料、参合料、附加剂等主要原材料进厂后，都必须“三证”齐全，并按规定取样送检，不合格不准用于工程项目施工，从源头把住工程质量关。
⑸现场质检员实行轮流值班和旁站制度。做到每一道工序施工都有质检员在岗，不漏岗不脱岗，值班人员脱岗应有其他人替岗。随时做好工程日志和各类工程质量检验报告单和质检表。尽量做到随检随记，避免事后写“回忆录”现象。
⑹建立工程质量追究制度和实行质量一票否决权。在施工中若发生质量问题后事故，要严肃追查当事人的责任，分清责任大小给予行政或经济处罚，决不姑息。
6.2.4质量检验及验收
6.2.4.1主控项目
钢筋、混凝土及预应力施工原材料、制作和安装等符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》；
合龙段采用补偿收缩混凝土应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准》；
合龙段施工及体系转换应符合设计和施工工艺要求；
预应力的张拉时间、张拉方法和张拉顺序应符合设计要求和施工技术方案的规定。
6.2.4.2一般项目
连续梁悬臂浇筑段的允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 悬臂梁段顶面高程 +15
-5 测量检查 2 合龙前两悬臂端相对高差 合龙段长的1/100，且不大于15mm 3 梁段轴线偏差 15 4 相邻梁段错台 5
连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 梁全长 ±30 尺量检查中心及两侧 2 边孔梁长 ±20 3 各变高梁段长度及位置 ±10 4 边孔跨度 ±20 尺量检查支座中心对中心 5 梁底宽度 +10
-5 尺量检查每个梁段及每孔1/4、跨中和3/4截面 6 桥面中心位置 10 检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 7 梁高 +15
-5 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 8 底板厚度 +10
0 测量检查跨中及梁端 9 腹板厚度 +10
0 10 顶板厚度 +10
-5 11 桥面高程 ±20 12 桥面宽度 ±10 13 表面平整度 5 1m靠尺每10m检查一处 14 腹板间距 ±10 测量检查跨中及梁端 15 接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差 +10
0 测量检查
6.3安全技术措施
施工现场布设“六牌三图”，按照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作.
6.3.1挂篮施工安全技术措施
采用菱形挂篮施工时，应遵守下列规定：
篮组拼后，要进行全面检查，并做预压试验；挂篮两侧前移要对称平衡进行，大风、雷雨天气不得移动挂篮；挂篮移动到位以后要检查前后锚点、吊带、零号块临时锚固是否到位；挂篮移动中应设观察哨进行监护，并设限位装置。
进行零号块施工，并以斜托架做施工平台时，平台边缘应设安全防护设施。墩身两侧托架平台之间搭设的人行道必须连接牢固。
使用的机具设备（如千斤顶、滑车、手拉葫芦、钢丝绳等），应进行检查，不符合规定的严禁使用。
遇有大风及恶劣天气时，应停止挂篮行走作业。
挂篮使用时，应经常检查后锚固筋、千斤顶、手拉葫芦、张拉平台等是否完好可靠。
挂篮在安装、行走及使用中，应严格控制荷载，防止过大的冲击、振动。
挂篮拼装及悬臂组装中，危险性较大，在高处及深水处作业时，应设置安全网，满铺脚手板，设置临时护栏。操作人员必须按规定佩戴安全防护用品，配备救生设施。
在底模荡移前，必须详细检查挂篮位置、后端压重及后吊杆安装情况是否符合要求。应先将上横梁两上吊带与底模下横梁连接好，确认安全后，方可荡移。
挂篮行走时，要缓慢进行，速度应控制在0.1米/分钟以内。挂篮后部，各设一组溜绳，以保安全。滑道要铺设平整、顺直，不得偏移，并随时注意观察，发现问题及时处理。
浇筑混凝土时，确认挂篮桁架后端，锚固在已完成的梁段上，并配重使之与浇筑的混凝土重力保持平衡状态。挂篮桁架行走和浇筑混凝土时，其稳定系数不得小于1.5。
梁体混凝土接触面的凿毛工作，要有安全防护设施，所用手锤柄应牢固。作业人员之间，应保持安全距离。
6.3.2钢筋工程安全技术措施
焊机必须有接地保护，以保证操作人员安全。对于焊接导线的焊钳，接导线处，都应可靠绝缘。
量焊接时，变压器不得超负荷，变压器升温不得超过600℃。
在水平或垂直运输钢筋时，要捆扎结实，防止碰人撞物。高空吊运时，要注意不要接触支架、模板支撑及其他临时结构物体。周围有电线时，应事先采取可靠措施，确保安全作业。
高处绑扎和安装钢筋时，不要在脚手架、模板上放置超过必要数量的钢筋，特别是悬臂构件，更要检查顶撑是否稳固。
在高处安装预制钢筋骨架或绑扎圈梁钢筋时，要在确定脚下安全后再进行操作，不允许站在模板或墙上操作，必要时，操作地点应搭设脚手架。安装其他高于3米以上的钢筋时，还应系好安全带。
钢筋除锈时，要带好口罩、风镜、手套等防护用品，切断钢筋时，要注意不要被机具等弄伤。
采用机械进行除锈、调直、断料和弯曲等加工时，机械传动装置要设防护罩，并由专人使用和保管。电机等设备要妥善进行保护接地或接零。
钢筋焊接人员需佩戴防护罩、鞋盖、手套和工作帽，防止眼伤和皮肤灼伤。电焊机的电源部分要有保护，避免操作不慎使钢筋和电源接触，发生触电事故。高处焊接要系安全带，必要时应设安全作业台。
钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。
搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
现场绑扎悬空大梁钢筋时，不得站在模板上操作，必须在脚手板上操作；绑扎3m以上独立柱头钢筋时，必须搭设操作平台。不准站在钢箍上绑扎，也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。
起吊钢筋时，钢筋笼下严禁站人。钢筋骨架不论其固定与否，不得在其上行走。
6.3.3模板工程安全技术措施
⑴模板安装工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
⑵安装与拆除5m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。
⑶高空，复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。
⑷遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。???
⑸二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板，工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。组合钢模板装拆时，上下应有人接应。钢模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，应有专人指挥。并在下面标出工作区，用绳子和红白旗加以围栏，暂停人员过往。
⑹在组合钢模板上架设的电线和使用电动工具，应用36V低压电源或采取其他有效的安全措施。
⑺高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作，不准站在模板上行走。操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。
⑻装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作，操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。
⑼拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。
⑽拆除的钢模作平台底模时，不得一次将顶撑全部拆除，应分批拆下顶撑，然后按顺序拆下搁栅、底模，以免发生钢模在自重荷载下一次性大面积脱落。
⑾在钢模及机件垂直运输时，吊点必须符合吊重要求，以防坠落伤人。模板顶撑排列必须符合施工荷载要求，支撑还另需考虑大型机械行驶因素；每平方米支撑数，必须根据载荷要求设置。拆模时，临时脚手架必须牢固，不得用拆下的模板作脚手板。脚手板搁置必须牢固平整，不得有空头板，以防踏空坠落。砼板上的预留孔，应在施工组织设计时就作好技术交底(预设钢筋网架)，以免操作人员从孔中坠落。
⑿混凝土浇筑时，应设专人观察模板及支撑系统变形情况。发现异常立即暂停施工，迅速疏散人员，排除险情，并经现场施工负责人检查同意后方可复工。???
季施工，高耸结构的大模板作业，要安装避雷设施，五级以上大风不得进行大模板拼装及吊装作业。???
⒁临街及交通要道地区，应设警示牌，避免伤及行人。??
6.3.4混凝土工程安全技术措施
⑴砼生产中严格按机械操作规程和设备安全用电管理，防止机械伤害和触电。
⑵浇筑振捣前检查插头、振捣器、电线、开关是否有效。振捣器使用者，在操作时必须带绝缘手套，穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱。
⑶雨天进行作业时，必须把振捣器加以覆盖，避免雨水侵入电机，导电伤人。振捣器不准在初凝混凝土、道路、脚手架等地方试振。检查振捣器时，应切断电源开关。
(4)器设备的拆修必须由专业电工负责，非专业人员一律不能碰触。
⑸混凝土浇筑工程中，应密切关注模板情况，如有变形立即报告。
6.4环境保护技术措施
连续梁施工时，环境保护要“预防为主、防治结合”，各项工作要统一规划，合理布局，控制环境污染原，保护生态环境。
⑴施工现场材料堆放整齐有序；暂时不用的机械设备停放指定的场地；正在作业的机械设备安装牢固，规范作业，严格按规定悬挂标识牌和警示牌。油料存放场，机械车辆保养维修场地，要采取防护措施，不准将废水、废气滴漏在地上污染环境。材料加工场的下脚料，施工废弃材料不准乱堆乱放，按指定地点堆码整齐。
⑵梁段浇筑混凝土输送管道要封闭严密，出料口对正浇筑面，不准有混凝土流出作业面；预应力管道压浆，严格控制浆液溢出量，必要时采取防护措施；混凝土养护洒水要有专人负责，沿线管道不得渗水，出水口要洒在养护面上，不准有混凝土、砂浆和水到处漫流，污染环境，更不准流入道路中。
⑶运载散体、流体的车辆采取遮盖、防护措施，封闭缝隙，保证行驶中不污染道路和周围环境。
⑷配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常洒水，保持现场和道路湿润，减少扬尘。现场水电管线走向整齐有序，不准有漏水漏雨现象，否则应及时采取措施。交叉路口人员、车辆来往频繁，道路泥水等杂物安排专人清理和排放。对XXX省道既有设施采取可靠的保护措施，如有损毁按原貌恢复。
⑸加强职工文明施工，环境保护意识教育，不断提高全体员工自觉遵守文明施工、环境保护的各项规定。
6.5工期保证措施
⑴加强组织领导，选派精良专业化的施工队伍，参加本工程的施工。减少中间环节，科学组织施工。上场的管理力量、劳动力数量和技术素质满足工程需要。
⑵认真实施施工组织设计和进度计划，实行网络计划管理；施工中，严格按照施工组织设计和网络进度计划展开工序流水作业，每周开会总结，摆出问题，查出原因，提出措施，确保每天每段工期兑现。
⑶配备足够施工机械设备，提高机械化施工水平，调配性能良好、数量足够的机械设备投入施工，提高机械化作业程度和劳动生产率，同时在施工中加强机械设备的维修和保养，提高机械设备完好率，保证主要机械设备出勤率90％以上。
⑷成立专门小组，做好“三通一平”工作，确保工程按施工计划完成。
⑸提供强有力的后勤保障，保证物资供应，成立精干高效的物流领导小组，按施工计划做好主材供应，并及时送货至现场，满足本标段施工正常需要；工程所需其它物资设备按计划提前组织进场，并有一定的储备量。
加强施工水电保障，在本标段配置足够的带有自动计量系统的混凝土拌合站、并配120kv发电机，满足外部电源停电时施工用电需要；施工用水利用当地水源，埋设管道、建贮水池及水车运输的方式，保证工程施工的连续性。
成立防汛组织机构，指定专人加强同当地气象部门的联系，准确掌握天气预报及汛情，及时反馈信息，以便采取措施；
⑹规范施工过程管理，保证施工有序进行，严密组织施工，合理安排顺序，实行平行流水作业，加强工序衔接，实现资源的最佳配置；对施工进度实行动态管理，根据工程实际情况及时调整生产要素，以日进度保月进度，以月进度保总工期目标实现。
⑺严格质量监控，确保一次检验合格
建立建全质量管理体系，加强质量管理和施工环节及每道工序的质量监控，确保每道工序质量一次检验合格，减少返工，杜绝因返工耽误工期现象。
6.6雨（夏）季施工技术措施
6.6.1雨（夏）季施工组织与计划安排
6.6.1.1雨（夏）季施工组织
根据施工进度计划，本连续梁进行（雨）夏季施工。在项目部成立雨（夏）季施工领导小组，组长由项目经理兼任，各职能部门负责人为小组成员。制订和落实雨季施工工作制度。明确领导小组成员和各施工作业队的责任分工，做到责任到人，各负其责。实行雨季值班制度，与当地气象部门加强联系，遇有雨情及时通知有关单位做好预防工作。
岗位工作责任制：建立健全各岗位、工种施工操作责任制，实行包保结合，包保到人。
两检制：各值班人员要根据气象部门提供的天气情况，及时通知有关人员在“雨中”、“雨后”进行检查，并填写“两检”报告，对“雨中”的工作情况做出详细描述。
6.6.1.2雨季施工计划
按照施工工期计划，连续梁主跨连续梁于2017年5月份展开施工；根据本地区气候特征，5、6、7月是本地区的雨季。连续梁主跨连续梁雨季施工拟采取以下措施。
6.6.2雨季施工技术方案
6.6.2.1准备工作
在雨季到来前，组织工程技术人员和现场管理人员进行雨季施工准备大检查，对施工管区内的防排水设备、设施和有关的生产、生活房屋等进行一次全面细致的检查，切实做好避雷装置和防漏电措施。并且举办雨季施工岗位技能培训，提高参建职工的雨季施工应对能力。备足工程常用材料，特别是需远运的材料，防止因雨天路滑交通受阻，影响材料进场。
雨季施工的工程严格执行施工技术规范的各项规定，制定详细的施工组织技术措施，确保工程质量。编制雨季施工作业指导书，作为雨季施工中的强制性执行文件。
向当地气象部门了解历年的气象资料，并随时掌握施工进度及施工期的气象预报，提早做好安排，做到有备无患。
6.6.2.2雨季总体施工方案
⑴夏季总体施工方案
①夏季由于日常气温较高，尽量避免在中午气温较高时浇筑箱梁混凝土，要充分利用温度稍低时段，特别是早晨及傍晚时间段，现场要合理安排施工工序。
②采取防暑降温措施保证人身安全、机械正常运转。
③采取严格的有效措施控制混凝土的入模温度，保证混凝土浇筑的连续性。
④必要时采取降低水温的措施。在拌和水中加碎冰以冷却拌和水。制冰用水应符合拌和用水的质量要求；
⑤尽可能缩短混凝土运输时间，浇筑混凝土尽量选择温度较低或夜间进行。在晚间浇筑混凝土时，确保有足够的照明设施。
⑥控制混凝土的浇注速度，保证混凝土浇筑的连续性，保障前后所浇筑混凝土的衔接，防止产生施工冷缝。
⑵雨季总体施工方案
①雨季前作好场地排水、截水系统(包括临时施工排水措施)。要加强与气象部门的联系，及时调整施工作业安排；建立工地大雨、防洪巡查制度，落实专人负责；对工地周边的不良地质地段加强观察，以防洪水、塌方等自然灾害对施工造成影响；雨季期间工地保持一定数量的材料、物资的储备，保证施工的连续性；砼施工应随时测定砂石料的含水量，及时调整施工配合比，保证砼质量。钢筋存放于料棚内，防止雨淋。在室外的钢筋则应在钢筋底部进行不少于30cm高的抄垫，其上部应采用彩料布进行覆盖。场地内备好防水篷布，遇雨天气浇筑混凝土应及时使用篷布遮盖，以防混凝土被雨水浸泡。料场不得有明显积水存在。
②雨季时合理调整施工计划和施工工序，在雨季、洪水期安排不受季节影响的备料、钢筋加工、预制构件及场地道路、排水等工作。作好充分的材料储备工作，以防雨季材料短缺而造成停工。
③粗、细骨料下雨前要对料堆靠近取料口的部分加以覆盖，雨后要及时测定集料的含水率，及时调整各种配合比。
6.6.2.3钢筋施工专项技术方案
加工钢筋在钢筋棚内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。
做好施工场地排水工作，确保沟槽正常排水能力。排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。雨天施工时，电力线可靠接地，防止雷击造成危险。
6.7塔吊使用技术安全措施
塔吊操作人员严查无证上岗，对未取得特种作业人员资格证书的严禁入场。
操作人员上岗前需对其进行安全技术交底，并签字存档。
塔吊的力矩限制器、重量限制器、变幅限位器、行走限位器、高度限位器等安全保护装置不得随意调整和拆除、严禁用限位装置代替操纵机构。
塔吊回转、变幅、行走、起吊动作前应示意警示。起吊时应统一指挥，明确指挥信号；当指挥信号不清楚时，不得起吊。
塔吊起吊前，当吊物与地面或其他物件之间存在吸附力或摩擦力而未采取处理措施时，不得起吊。
塔吊起吊前，应对安全装置进行检查，确认合格后方可起吊；安全装置失灵时，不得起吊。
塔吊起吊前，应按要求检查吊具与索具的防脱装置，确认合格后方可起吊；当吊具和索具不符合相关规定时，不得用于起吊作业。
作业中遇突发故障，应采取相关措施将吊物降落到安全地点，严禁吊物长时间悬挂在空中。
塔吊不得起吊重量超过额定荷载的吊物，且不得起吊重量不明的吊物。
在吊物荷载达到额定荷载的90%时，应先将吊物吊离地面200-500mm，检查机械状况、制动性能、物件绑扎情况等，确认无误后方可起吊。对有晃动的物件，必须拴拉绳使之稳定。
物件起吊时应绑扎牢固，不得在吊物上堆放或悬挂其他物件；零星材料起吊时，必须用吊笼或钢丝绳绑扎牢固。当吊物上站人时不得起吊。
标有绑扎位置或记号的物件，应按标明位置绑扎。钢丝绳与物件的夹角宜为45度-60度，且不得小于30度。吊索与吊物棱角之间应有防护措施；未采取防护措施的，不得起吊。
作业完毕后，应松开回转制动器，各部件应置于非工作状态，控制开关应置于零位，并应切断总电源。
严禁在塔吊上塔身山附加广告牌或其他标语牌。
实行多班作业时，应执行交接班制度。
七.应急预案和危险因素分析及对策
根据桥梁连续梁施工的特点，施工中容易造成不安全因素的危险源主要有：公路边坡坍塌、支架坍塌、高处坠落、物体打击、机械伤害和触电和恶劣天气影响。
7.1危险源的综合预防、控制措施
7.1.1对重大危险要采取“两个控制”，即前期控制、施工过程控制。
⑴前期控制：工程开工前在编制施工组织设计或专项施工方案时，针对工程的各种危险源，制定出预防控制措施。
⑵施工过程控制：在工程施工过程中，严格按照各项操作规程和专项安全施工方案施工和监督检查，一旦出现问题认真落实整改。
7.1.2加强安全生产的综合管理。
⑴认真落实各级安全生产责任制，建立健全各项管理制度，杜绝一切人为事故的发生。
⑵加强对施工作业人员的安全教育，提高作业人员素质和安全生产自我保护意识。
⑶增强各级管理人员安全责任意识，加强安全专业知识培训。
⑷严格加强各种危险源预防管理工作，结合工程特点，针对确认的危险源实施相应的预防控制措施。
7.1.3切实加强安全交底制度的落实与执行。
⑴安全技术交底必须在施工作业前进行，任何工点在没有安全技术交底前不准施工作业。
⑵安全技术交底工作一般在施工现场或架子队实施。
⑶安全技术交底必须履行交底人和被交底人的签字模式，书面交底一式二份，一份交给被交底人，一份由交底人存档。
⑷被交底人在执行过程中，必须接受项目部的管理、检查、监督、指导，同时交底人必须深入现场，检查安全技术交底后的执行落实情况，发现有不安全因素，应马上采取有效措施，必要时要求其停工整顿，杜绝事故隐患。
7.2七种危险源的预防措施
7.2.1既有公路边坡坍塌对应措施
⑴基坑开挖前对既有公路按设计要求进行防护，采用钢板防护桩。
⑵基坑开挖过程中设置2个观测点，边挖边观测，出现异常情况立即停止开挖，采取措施后方可开挖。
⑶制定应急预案，现场配备沙袋等应急物资。
7.2.2支架坍塌对应措施
⑴在支架搭设前，要对场地进行平整压实，由试验人员检测承载力保证其地基具有足够的强度，避免支架底座下沉变形。
⑵严格控制支架材料的进场质量，使用符合国家现行的标准规范的钢管和扣件，由技术、质检、物资部门把关，严禁劣质产品进入施工现场。
⑶支架搭设必须由专业架子工完成，必须持证上岗，严格按照技术设计要求及安全技术交底实施。
⑷作业人员必须严格遵守高空作业安全操作规程，使用的各种工具应有防止坠落的防护措施，严禁随意向上向下抛掷各种工具、物料。
⑸高空作业必须设置安全设施，如：作业平台的走道板，安全网，护拦，井字爬梯等，并进行检查，发现问题及时解决，确保安全可靠。
⑹搭设时必须在脚手架外围增加剪刀斜撑，确保支架整体牢固可靠。
⑺施工中扣件螺栓必须上平拧牢，特别是立杆对接扣件的质量及螺栓必须确保牢固可靠，并由专人检查使用质量情况。
⑻夜间或恶劣天气（遇有6级以上风力）不得进行脚手架搭设作业。
⑼凡患有高血压、心脏病及不宜从事高处作业的人员，严禁参加高处作业工作。
7.2.3高处坠落对应措施
⑴严格执行各项规章制度，严禁违章作业。对于施工现场的“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为必须受到严格的惩罚。
⑵定期对从事高处作业的人员进行身体健康检查，一旦发现患有妨碍高处作业疾病或生理缺陷的人员，应当调离岗位。
⑶安全防护设施的管理要责任到人，临边、洞口以及脚手架等防护设施必须指定专人负责管理，发现有损坏、挪动、达不到强度要求时要及时进行修复。
⑷作业中注意检查高处作业人员是否严格遵守安全技术操作规程，是否按高处作业方案的相关要求去作业，现场的安全防护设施是否齐全有效，高处作业人员是否按规定佩戴安全防护用品等。
⑸禁止在大雨、大雪及六级以上大风等恶劣天气从事露天悬空高处作业。大风、大雨、大雪天气过后应组织现场人员对脚手架、各种防护设施进行专项安全检查，确保安全后才能继续使用。
⑹夜间照明光线不足时，不得从事悬空高处作业。
7.2.4物体打击对应措施
⑴加强对员工的安全知识教育，提高安全意识和技能。
⑵凡现场施工人员必须正确佩戴符合标准要求的安全帽。
⑶经常进行安全检查，对于凡有可能造成落物或对人员形成打击威胁的部位，必须进行日巡查，保证其安全可靠。
⑷对于吊装作业除设指挥人员外，对于有危险的区域应增设警戒人员，以确保人身安全。
⑸在高空施工时严禁抛掷作业（其中包括架体拆除，模板支撑拆除）。
⑹起重操作人员必须做到持证上岗、同时有一定的操作经验和技能，熟悉操作规程，严格注意被吊物的整体状态，运行区域路线及其危险性。如有可能对作业人员形成威胁，现场安全员必须及时制止指挥人员暂停作业。
⑺作业前安全员及操作手必须对设备进行检查和空载运行，在确定无故障情况时方能进行作业。
7.2.5机械伤害对应措施
⑴对所有各种机械设备进场后，必须由设备部负责人会同安全员和使用机械的人员共同对该机械设备进行进场验收工作，经验收发现安全防护装置不齐全的或有其它故障的应退回设备保障部门进行维修和安装。
⑵设备安装调试合格后，应进行检查，并按规范要求对该设备进行验收，经项目部组织验收合格后方能正常使用。
⑶使用前要对设备使用人员进行安全技术交底和教育工作，使用人员必须严格执行交底内容并按操作规程进行操作。
⑷使用中要经常对该设备进行维修保养，停止使用后切断电源并锁好电闸箱，钥匙由专人保管。
⑸各种机械设备必须专人专机，凡属特种设备，其操作人员要按规定每周对施工现场的所有机械设备进行检查，发现问题及隐患及时解决处理，确保机械设备的完好，防止机械伤害事故的发生。
⑹在高空作业时，各种机械的使用要由安全员统一指挥、协调，以避免出现机械误伤事故。
7.2.6触电事故对应措施
⑴施工作业现场专用的中性点直接接地的供电线路必须实行TN—SR接零保护系统，同时必须做到三级控制两级保护，电箱为标准电闸箱，并采取防雨、防潮措施，电箱的钥匙由专职电工保管。
⑵电气设备使用应根据规范或系统要求，做保护接零或做保护接地，但是不能一部分设备做保护接零，另一部分设备做保护接地。
⑶现场负责的专职电工要经过国家电工考核并执证上岗，其主要负责现场临时用电管理及安装拆除。
⑷对新调入工地的电气设备，在安装使用前，专业电工及使用设备人员必须进行检验测试，经检测合格方能投入使用。
⑸专职电工对现场电气设备每天进行巡查，项目部电工每月对施工用电系统、漏电保护器进行一次全面系统的检查。
⑹配电箱应设在干燥通风的场所，周围不得堆放任何防碍操作、维修的物品，并与被控制的固定设备距离不得超过3米。安装和使用按“一机、一闸、一箱、一漏”的原则，不能同时控制两台或两台以上的设备，否则容易发生误操作事故。
⑺高空施工用的配电箱应标明其名称、用途，并做出分路标志,门应配锁，现场停止作业时，应将开关箱断电上锁，钥匙由专职电工保管。
⑻施工照明专用回路设专用漏电保护器，灯具金属外壳做接零保护。易触及带电体的照明电源应使用36V安全电压，电气设备架设必须符合要求，并保证绝缘良好。
⑼高空使用的线路过道应按规定进行架空并隔离，破皮老化线路不准使用。
⑽高空作业时使用移动电气工具和混凝土振捣作业时，必须按规定穿戴绝缘防护用品。
⑾高空作业从事与用电有关的施工作业时，必须实行电工跟班作业。
7.2.7恶劣天气对应措施
⑴项目部设置专门信息员，及时收集和掌握每日天气信息和后三天天气预报信息，并每日定时通报给施工现场负责人。
⑵六级及以上大风天气禁止吊装作业。
⑶雨季做好防排水及用电线路排查，防止基坑侵水，人员登高湿滑，用电线路漏电而引起触电。突发大风和雷雨天气及时组织人员避闪。
⑷所有用电设施做好可靠接地。
⑸在刮风季节施工，高空作业处的易飘落的物品可靠放置，避免被风刮起坠落伤人和造成交通车辆损坏。
7.3突发事件应急救援预案
根据事故应急救援系统的应急响应程序要求，按过程分为：接事故报告、响应级别确定、应急启动、救援行动、应急恢复和应急结束等六个过程。
⑴险情报告
在施工过程中一旦遇到险情由应急领导小组成员调度及时准确的向监理、建指、上级相关部门汇报。
灾情报告内容应包括：
灾情发生单位、时间、地点；灾情单位的行业类型、经济类型、企业规模；灾情的简要经过、伤亡人数、直接经济损失初步估算；灾情的原因、性质的初步判断；灾情事故抢救处理的情况和采取的措施，需要协助灾情抢救和处理的有关事项；灾情报告单位、签发人和报告时间。
重大灾情发生后，灾情发生单位必须保护灾情现场，凡与灾情有关的物体、痕迹、状态不得随意挪动和破坏，因抢救人员为防止灾情扩大以及疏导交通等原因需要移动现场物体的，应当通过拍照、绘制灾情现场图等方式对灾情现场做出标记和详细记录，妥善保存现场重要痕迹、书证、物证等证据。
⑵事故情况与响应级别确定
接到事故报告后，按程序，对施工情况分析做出判断，初步确定相应的响应级别。如果事故不足以启动应急救援体系的最低响应级别，响应关闭。
⑶应急响应级别确定后，按所确定的响应级别启动应急程序，如通知指挥人员到位、开通信息与通讯网络、通知调配救援资源(包括应急队伍和物资、设备等)、成立现场指挥部等。
⑷救援行动
有关应急队伍进入事故现场后，迅速展开事故现场警戒、疏散、人员救助、工程抢险等有关应急救援工作，专家组为救援决策提供建议和技术支持。当事态超出响应级别，在本级无法有效控制，向相邻标段、监理、业主甚至地方政府应急中心请求更高级的应急响应。
⑸应急恢复
救援行动结束后，进入临时应急恢复阶段。包括现场清理、人员清点和撤离、警戒解除、善后处理和事故调查等。
⑹应急结束
执行应急关闭程序，宣布应急结束。
八附件
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绑扎底腹板钢筋、安装纵向、横向预应力管道
搭设腕扣支架、安装侧模
支架预压
支架安装
铺设底模
铺设纵梁、横梁
安装内模及横隔板模型
绑扎顶板钢筋、安装横向预应力
浇筑砼
砼养护
预应力张拉、压浆、封锚
支架拆除
桥面清理
测量观测
安装合龙段吊架
设置压重
劲性骨架锁定及临时锁定预应力张拉束
解除边墩永久支座锁定
合龙口位移变形测量
合龙段混凝土浇筑及换重
合龙段养护
外部劲性骨架拆除
合拢段
预埋件
焊接
劲性骨架
进入下一个悬灌段施工
定模板高程
签立模通知单
挂篮定位、立模
监理复测
已浇各梁段观测
浇注前高程观测
混凝土浇注
浇注后高程观测
已浇各梁段观测
张拉前高程观测
已浇各梁段观测
预应力束张拉
张拉后高程观测
已浇各梁段观测
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