目录1、编制依据12、工艺性试验概况23、试验目的24、工程概况35、人员安排46、模板、机具及试验仪器配置57、自密实混凝土配合比设计7
8、施工工艺及流程88.1施工准备88.2底座（含凹槽）施工88.3中间隔离层土工布及弹性垫层施工158.4自密实混凝土钢筋网片铺
设178.5轨道板铺设188.6轨道板精调218.7自密实混凝土模板安装及轨道板压紧装置安装238.8自密实混凝土配制及灌注248
.9揭板及总结319.关键工序及质量319.1关键工序质量控制319.2质量控制要点329.3检查验收3410.施工安全重点部位、
环节的安全要求及措施3910.1主要危险源、危害因素3910.2安全施工保证措施3910.3环境保护措施4111、试验总结43CR
TSⅢ型板式无砟轨道工艺性试验方案1、编制依据《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）；《高速铁路路基工程
施工技术规程》（Q/CR9603-2015）；《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；《铁路混凝土工程施
工技术规程》（Q/CR9207-2017）；《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）；《铁路混凝土结构耐久性
设计规范》（TB10005-2010）；《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板》（Q/CR567-2017
）；《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土》（Q/CR596-2017）；《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用
土工布暂行技术条件》（TJ/GW113-2013）；《关于报送XXX铁路曲线地段超高设置的函》（四院线函〔2017〕112号）《
关于XXXCRTSⅢ型板式无砟轨道底座凹槽廓形调整的工作联系单》（XXX）《关于XXXCRTSⅢ型板底座凹槽内弹性限位板尺寸更正的
工作联系单》（XXX）《铁路无砟轨道嵌缝材料》（Q/CR601-2017）；《铁路综合接地系统》（图号：通号（2016）9301
）《施工图设计交底资料》；本项目轨道工程相关的施工图纸。2、工艺性试验概况工艺性试验场地：选址在XXX9#-11#墩线路右侧，原
连续梁钢筋加工厂内。现场模拟桥梁梁面布置及路基基床表层布置。工艺性试验计划日期：2018年10月15日～2018年11月30日。试
验无砟轨道CRTSⅢ型板P56OO型号10块：桥梁直线段2块，曲线最大超高（140mm）段2块；路基直线段1个单元3块，曲线最大超
高（120mm）段1个单元3块。无砟轨道工艺性试验内容：无砟轨道底座板及嵌缝施工，自密实混凝土配合比选定、配制、灌注等无砟轨道施工
工艺，无砟轨道施工组织。3、试验目的（1）确定适宜的符合规范要求的自密实混凝土配合比；（2）确定合理的施工工艺流程、质量控制措施；
（3）确定合理的工装配置、轨道板固定装置形式、数量和位置；（4）确定合理的自密实混凝土灌注方式、灌注高度和速度；（5）确定最佳的施
工设备及施工组织。通过工艺性试验确保自密性混凝土各项检测指标满足规范要求，检验工装的使用效果，同时使操作工人及技术人员能够熟练掌握
施工工艺，为后续无砟轨道大规模上线施工打好基础。4、工程概况XXX起讫里程DK65+542.06～DK95+717.01，线路全长
30.175公里，地处合肥市庐江县境内。CRTSⅢ型板式无砟轨道60.816km铺轨公里。轨道板由XXX负责集中预制。底座板、轨道
板铺设和自密实混凝土灌注由XXX项目经理部负责完成。CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、以及
具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。路基段结构高度为838mm，桥梁段结构高度为738mm。曲线超高在底座板上设置，在缓和曲线
范围完成过渡。轨道板宽250cm，厚20cm，自密实混凝土层厚9cm。桥梁：轨道板包括P5600、P4925、P4856、P673
0四种规格，底座宽2.9m，厚20cm（含4mm厚土工布）。路基及框架桥：轨道板包括P5600、P4925两种规格，底座宽3.
1m，厚30cm（含4mm厚土工布）。CRTSⅢ型无砟轨道数量见下表。表4-1CRTSⅢ型无砟轨道统计表序号规格单位数量备注1P
5600块49302P4925块12383P4856块2724P6730块165、人员安排主要人员安排见下表：表5-1主要人员安排
序号姓名职务负责内容1项目经理全面总体指挥2项目部总工全面负责技术3项目部工程部长负责与各方的技术交流及沟通4试验室主任全面负责原
材料标准及试验5安质部长负责现场施工安全及质量6一分部经理具体负责现场施工安排7一分部总工具体负责现场技术指导及相关资料的收集整理
8测量负责人负责测量工作9拌和站站长具体负责现场混凝土拌制10物资负责人负责物资调配管理6、模板、机具及试验仪器配置表6-1试验
仪器配备表序号设备名称单位规格型号数量主要参数1自密实混凝土拓展流动度仪台/2外形：边长为1000mm；最大挠度不超过3mm、
表面标出塌落度筒中心位置的直径分别为500mm，600mm.700mm800mm或900mm同心圆。2自密实混凝土L型
箱个ZMS-L2为高60CM，长70CM，L型测量仪3J环个ZMS-J2为圆形并分布直径为18mm高为14CM钢筋16个钢筋14C
M4钢板尺个/2量程分别为100CM和50cm5直读式混凝土含气量检测仪个CA-31容积7L，感量0.1%6百分表个/8最小刻度0
.017温度计支TSE-13102-50～150℃数字式，分辨率0.1℃8秒表个5042机械、精度0.1秒表6-2主要设备机具配置
序号设备名称型号单位数量备注1砼运输车辆22吊车25t台13吊车50t台14平板车辆15灌注漏斗套个16底座模板P5600套3直线
段7底座模板P5600套3曲线段8底座端模块12直线段9底座端模块12曲线段10限位凹槽钢模个1211压紧装置个3012封边模板套
613精调爪个2414冲击钻把215高压水枪个116振捣棒Φ50mm台317铣刨机台118精调扳手把819自动全站仪及软件徕卡套1
20电子水准仪天宝套121精调标架套17、自密实混凝土配合比设计自密实混凝土强度等级为C40，配比为已委托铁科院进行配合比设计，预
计2018年10月中旬完成自密实混凝土配合比设计。自密实混凝土混合料坍落扩展度≤680mm。其他性能指标符合下表要求。表7-1自密
实混凝土性能指标及检验频次项目性能要求检验频次拌拌合物性能坍落扩展度，mm≤6801、在配合比实验时检验1次；2、搅拌站首盘混凝土
；3、每罐车取样检验一次扩展时间T500，s3～7泌水率，%0含气量，%3%～6%1、在配合比实验时检验1次；2、搅拌站首盘混凝土
；3、每50m3至少取样检验一次竖向膨胀率，%0～1.0在配合比实验时检验一次J环障碍高差，mm＜18L型仪充填比≥0.8硬其他性
能56d抗压强度，MPa≥401、在配合比实验时检验1次；2、每班至少取样检验一次；3、每100m3至少取样检验一次56d抗折强
度，MPa≥6.01、在配合比实验时检验1次；56d弹性模量，104MPa3～3.856d电通量，C≤100056d抗盐冻性，g
/㎡≤100056d干燥收缩值，×10-6≤4008、施工工艺及流程图8-1工艺性试验施工工艺流程图8.1施工准备各类机具、工装
设备、材料准备到位，技术人员熟悉图纸及规范要求并做好技术交底及安全培训工作，现场按照桥梁梁面及路基基床表层路基面模拟布置达到施工无
砟轨道施工条件。8.2底座（含凹槽）施工8.2.1底座施工工艺流程底座（含凹槽）施工工艺流程图见图8-2。图8-2底座（含凹槽）施
工工艺流程图8.2.2测量放样利用测量控制网对每块轨道板对应的底座进行测量放样，放样完成后用墨线弹出底座边线，并记录每个点的高程，
作为底座立模的依据。8.2.3钢筋网片安装底座钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到施工场地内，焊网运输车辆的长度
与焊网长度相匹配。采用墨斗按照设计位置在基层面弹出钢筋网片位置，然后铺设钢筋网片，绑扎、上下网片之间钢筋，两层钢筋网片之间用U型钢
筋绑扎支撑。底部钢筋网片下加垫垫块，钢筋保护层厚度为35mm。下层钢筋网片应按设计要求设置保护层垫块，垫块按梅花形布置，间距不宜大
于80×80cm，一般横向不少于3个，纵向不少于7个。上层钢筋网片在凹槽的四角应按要求设置防裂钢筋。底座钢筋焊接网几何尺寸的允许偏
差应符合表8-1的规定。表8-1底座钢筋焊接网几何尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差检查数量和方法1重量±4%理论重量每批不超过3
0t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50
%，最外边钢筋上的交叉点无开焊。3长度和宽度±254钢筋间距±10每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和
尺量5伸出长度不小于25mm6对角线差±1%注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。钢筋安装允许偏差应符合表8-2的规
定。表8-2钢筋允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+1008.2.4模板安装（1）底座侧模安装
模板采用钢模板，模板安装前需涂刷脱模剂。根据测量放样的点位对模板进行定位，采用低模板时应使模板顶面高程与底座收坡前高程一致；采用高
模板时应在模板上标记出底座收坡前高程位置，模板顶面纵坡应与线路纵坡一致，便于找平尺找平。侧模应预埋孔洞，用于安装扣压锁紧装置。预留
孔一般直线模板每侧不少于4个，曲线模板每侧不少于5个。模板定位后，应采用砂浆封堵模板底部与基准面间的缝隙，避免浇筑混凝土时漏浆。桥
梁和路基底座伸缩缝采用两块3mm厚的钢板中间夹紧2cm泡沫板的方法进行固定形成断缝，同时侧模安装时两块侧模应夹紧伸缩缝泡沫板和两块
钢板。伸缩缝预埋钢板的抽拔，宜在相邻两块底座板混凝土已进行顶面找平后进行，抽拔时用一根Φ20mm长钢筋压紧泡沫板，两端各一人先用脚
踩住钢筋，再各用双手两边同时发力抽拔两侧预埋钢板，防止泡沫板随钢板上浮。抽出时注意要垂直拔出，不可左右晃动造成伸缩缝歪曲。（2）限
位凹槽模板安装侧模固定完成后，安装凹槽模板。先将凹槽横梁与侧模上的凹槽预留孔固定，利用横梁上的长孔调节凹槽纵向位置，符合要求后锁紧
。再利用凹槽中间的垂向连接螺栓，调节凹槽横向位置，符合要求后锁紧。最后利用侧模的高程标记，与凹槽对应的边拉线调节凹槽模板标高，符合
要求后锁紧螺母。调节螺栓既要起到调整凹槽高程，又要起到防止凹槽模板上浮的作用。8.2.5模板标高复测底座及凹槽模板安装完成后，应复
测侧模及凹槽四角的标高，经复查符合要求后，方可浇筑混凝土。底座、凹槽模板安装允许偏差应符合表8-3、表8-4的规定。表8-3底座
模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1施工控制高程±3水准仪每5m检查1处2宽度+5尺量每5m检查3处3中
线位置2尺量每5m检查3处5伸缩缝位置5尺量每条伸缩缝检查1次6伸缩缝宽度±2尺量表8-4限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项
目允许偏差（mm）检验方法检验数量1中线位置2尺量全部检查2顶面高程±3水准仪测量3长度和宽度±3尺量全部检查4相邻凹槽中心间距±
5尺量8.2.6底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。底座混凝土强度等级为C35
，混凝土采用罐车输送至施工地点，汽车泵泵送入模或者滑槽入模，插入式振捣棒振捣混凝土。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象
。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面及养护等工序。底座板表面两侧250mm范围内设置6%的横向排水坡，变坡点位
于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。（1）施工准备。混凝土浇筑前，除要仔细检查浇筑前的准备工作是否充分。（2）混凝土浇筑
。混凝土底座采用分块进行浇灌。混凝土布料时，应由模板低边往高边进行，左右两幅布料的速度要基本保持一致。（3）混凝土振捣。底座板混凝
土采用插入式捣固器振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振
捣过程中遵循快插慢拔的方式，且应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击。凹槽四周应振捣密实，施工中应严格控制底座标高。（4）混凝
土整平。混凝土捣固完成后，人工用铝合金尺刮平或摊铺机来回辊压几遍粗平，然后用木抹子压平，一般情况下，收面工作至少要进行2次。（5
）混凝土收面。因底座板表面需铺设土工布，所以混凝土表面无须拉毛，只需收成光面即可。（6）混凝土养护。底座板混凝土养护采用塑料薄膜+
土工布覆盖洒水养护的方式。覆盖洒水保湿养护时间至少14天。底座混凝土强度大于5MPa时方可拆除模板，拆模时混凝土表面及棱角不得有
损伤、掉块。在混凝土强度未达到设计的75%之前，严禁在底座上存放任何机具、设备或材料。8.2.7伸缩缝填缝伸缩缝材料在混凝土浇筑前
已进行预埋安装，同时伸缩缝泡沫板按设计尺寸（底座板混凝土横断面）切割，在填缝施工时首先应使用裁纸刀将伸缩缝顶面及侧面的泡沫板剔除2
～3cm深，用鼓风机吹干并清理干净，满足填缝设计要求后方能灌注。密封材料灌注前，填缝两侧应粘贴透明胶带防止污染底座，并用刷子在填缝
两侧均匀涂刷界面剂，待界面剂表干燥30min后再灌注密封材料。密封材料灌注速度应缓慢均匀，减少空隙，保证填缝密封材料填满整个伸缩缝
。曲线段底座伸缩缝灌注时应从高处分段灌注，同时避免密封材料溢出伸缩缝，被污染的底座表面应及时清理干净。密封材料灌注完成后，顶面不能
高于底座面，且要形成一定的横向坡度，保证向线路外侧排水。8.2.8质量检查底座施工完成后应组织检查，检查主要项目有：底座顶面高程、
宽度、中线位置、平整度、伸缩缝位置和宽度、底座外侧排水坡，凹槽中线位置、深度、平整度、长度和宽度、相邻凹槽中心间距，伸缩缝位置、尺
寸、嵌缝材料嵌填密实度等。对不符合要求的应进行处理，重新验收合格后方可进行下道工序施工。混凝土底座外形尺寸允许偏差、检查数量及方法
见表8-5。限位凹槽外形尺寸允许偏差、检查数量及方法见表8-6。表8-5混凝土底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)检
验方法检验数量1顶面高程±5测量每块板对应底座检查一次2宽度±10测量3中线位置3测量4平整度10/3m测量5伸缩缝位置10测量6
伸缩缝宽度±5测量7底座外侧排水坡1%测量表8-6限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法检验数量1中线
位置3尺量每个凹槽2深度±5尺量3平整度2/0.5m尺量4长度和宽度±5尺量5相邻凹槽中心间距±10尺量8.3中间隔离层土工布及弹
性垫层施工8.3.1中间隔离层施工工艺流程图8-3中间隔离层施工工艺流程图8.3.2弹性垫层施工工艺流程图8-4弹性垫层施工工
艺流程8.3.3隔离层、弹性垫层施工确认底座板强度达到设计强度的75%后（强度确认由同条件试件试验确定），现场即可安排隔离层和弹性
垫层的施工，弹性垫板和泡沫板在钢筋加工厂内，在专用工作台上集中加工，使用前运至施工现场。（1）底座板处理土工布铺设前先应用洁净高压
水和高风对底座板进行清理，保证铺设范围内底座板洁净，无磨损性颗粒和凸起物。其次将底座板凹槽内残渣清理干净。（2）中间隔离层土工布铺
设中间隔离层应采用单位面积700g/m2，厚4mm土工布，宽度为2600±10mm。①弹线用墨斗弹出轨道板轮廓线及中心线，线条应清
晰、准确。②铺设土工布首先将整张土工布根据隔离层边线铺在底座表面并人工用手拽平，在限位凹槽的位置用刀将土工布割出方孔，使整张土工布
与底座板表面密贴（含限位凹槽），剪下的部分铺设到限位凹槽结构的底面。每一段内的土工布连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺设采用厚塑布覆盖，避免日晒、雨淋，土工布铺设至自密实混凝土灌注时间间隔不得超过15天。轨道板全长范围内土工布不得有破损，搭接，接
缝和空鼓。弹性垫板及泡沫板由厂家统一定做，在凹槽四周铺设好泡沫板后再将弹性垫板嵌入泡沫板。保证弹性垫板与凹槽周边混凝土密贴，不得有
鼓泡、脱离现象。采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。③整平铺上
土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土
工布拉扯平整。8.4自密实混凝土钢筋网片铺设中间隔离层及凹槽弹性垫层施工完成后，经验收合格后，安装凹槽钢筋骨架和钢筋网片。钢筋网片
采用工厂化集中生产，运至现场后分层存放，存放要求下垫上盖。根据测量放样出的钢筋位置人工铺设钢筋网片。凹槽钢筋骨架应在钢筋加工场内提
前制作，可先焊接成整体后，现场直接安装，也可现场绑扎，并在凹槽底部安装好钢筋保护层垫块。凹槽钢筋安装到位后方可铺设钢筋网片。轨道板
底部门形筋对应的自密实混凝土纵向钢筋应在轨道板粗铺时落板前人工绑扎，由于轨道板内钢筋采取绝缘措施，故采用绝缘卡将纵向钢筋与门形筋固
定。由于需进行揭板验证，轨道门式钢筋需提前割除，此道工序略过。自密实混凝土钢筋网片底部应按设计要求设置钢筋保护层垫块，支承垫块用与
自密实混凝土同等级的混凝土工厂预制垫块，保护层垫块数量应满足不小于4个/㎡。为防止自密实混凝土灌注过程中钢筋网片上浮，钢筋网片顶部
应设置一定数量的保护层垫块。支承垫块摆放布置为梅花形布置。钢筋网片绑扎注意保护层厚度及纵横向位置，避免调板时受阻。8.5轨道板铺设
8.5.1轨道板粗铺工艺流程图8-5轨道板粗铺工艺流程8.5.2轨道板运输轨道板粗铺前，查看所需轨道板型号是否匹配。轨道板采用汽
车运输，从存放场地运输至铺板施工地点时以平放为原则，每车不得超过3层，上下两层轨道板间在起吊套管位置垫以厚度不小于15cm的硬质方
木。轨道板装车后，必须用钢丝绳进行固定，防止运输途中轨道板晃动而发生碰撞，损坏板体，同时避免轨道板受到过大的冲击，钢丝绳不得直接接
触轨道板，中间需设置硬木或橡胶垫。运板前要选择一条比较平顺且限界满足要求的路线。对于局部施工便道地基松软地方要处理、压密实后通行，
路面不平整的道路要减速行驶，避免震动过大使轨道板开裂，确保运输平稳、安全。8.5.3轨道板吊装吊装作业前应确保吊装所用的机械设备支
撑平稳，不发生倾斜、倾倒。详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载
力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查（如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝
、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重等）。起吊轨道板的吊耳必须加垫3～5mm的橡胶垫或土工布，并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨
道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。轨道板的吊装过程必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。轨道板起吊后绑扎轨道板下N
4钢筋，N4钢筋通过绝缘绑扎固定在轨道板门型钢筋内侧。钢筋绑扎过程中可在轨道板两端各放置一个由型钢加工的架子，以确保操作方便和安全
。8.5.4轨道板铺设（1）粗铺前准备工作①底座、中间隔离层及弹性垫层验收轨道板粗铺前应对底座、中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检
查验收。底座混凝土设计强度的75%后可粗铺轨道板。中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。弹性垫层与
限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。对不符合要求的，应进行修整。②检查自密实混凝土钢筋网
片及凹槽钢筋骨架安装情况，确保保护层垫块数量符合设计要求。尤其是钢筋网防上浮垫块，防止自密实混凝土灌注过程中造成钢筋网片上浮。③轨
道板铺设前的测量轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的准确位置，并在底座板上用墨线标示出轨道板四边轮廓。测量点位应对铺板班组进行交底
，交底应明确各个点位对应的轨道板型号，各测量点对应底座顶面高程，并计算出自密实混凝土理论厚度，以利于轨道板粗调控制。④轨道板底润湿
粗铺轨道板前对板底冲洗，既可清理杂物，又可充分湿润板底混凝土。精调轨道板之后及时安装模板，并对板孔进行封闭，尽量维持板腔湿度、尽早
灌板。（2）轨道板粗铺轨道板粗铺前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。曲线上的轨道板应严格按照
铺设计划表的位置一一对应进行铺设。载重汽车从临时存板场运至铺设现场后，采用汽车吊根据轨道板定位线确定轨道板平面位置并完成粗放。轨道
板落放前，由于揭板需要将轨道板下面门型筋割掉。专人指挥汽车吊司机进行作业，施工人员扶稳轨道板缓慢落下。每块板粗放板支点应为4个，支
点采用200mm×100mm×100mm厚垫木（根据实际情况，垫木厚度应略大于自密实混凝土厚度5～10mm），紧靠精调爪放置，在精
调螺杆抬高轨道板后，再撤出垫木。8.6轨道板精调8.6.1仪器设备轨道板精调每个作业面至少配备测量仪器1套。全站仪应具有自动目标搜
索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于±1″，测距中误差不大于±1mm+2ppm。全站仪需架
设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度。温度计读数精确至0.5℃，气压计读数精确至0.5hPa。全站仪
须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。本次试验配置相关测量设备一套。8.6.
2安装精调调节装置轨道板精调前先在轨道板下安装精调爪，精调爪利用轨道板吊装孔，采用与起吊套管直径一致的高强螺栓与轨道板固定，每块轨
道板设置4个精调爪。精调爪采用高强钢材整体铸造，利用高强度螺杆可以进行轨道板纵向、横向、高低调节。精调爪安装前，应对相关部位进行润
滑，并将纵向、横向调节杆居中，以使达到双向调节的目的，避免精调时反向调节量不足。轨道板粗铺时略高于设计位置，竖向调节杆应以向下调节
为主，操作时省力、简便。8.6.3轨道板粗调轨道板粗铺到位后，测量班将精调爪竖向调节杆调高1至2圈，抽出垫木。再将板腔厚度初步调整
到与计算的自密实混凝土理论厚度基本一致后，即完成粗调。8.6.4轨道板精调（1）标架检校精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬
件常数（强制对中三角架高度，棱镜高等）、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重
复检校。（2）架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用
轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的
变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。（3）标架安放Ⅲ型板精调系统在精调时需要使用六
个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台
上。（4）启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。①调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，调板式可借助水平尺等
辅助装置进行，以加快调板速度。②精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的4个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之
间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果。③转入下一块轨道板的调
整，重复以上工作。（5）轨道板精调注意事项精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；精调
并安装压紧装置后，对场地要进行显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板。8.7自密实混凝土模板安装及轨道板压紧装置安装8.7.
1自密实混凝土模板安装自密实混凝土封边模板采用[14的槽钢加工，模板内侧粘贴不透水土工布。为避免自密实混凝土转角处聚集气泡的通病，
模板排气孔设置在转角处。根据自密实混凝土技术条件，曲线地段轨道板内侧应设置防侧移装置，轨道板防侧移装置不应少于3道。8.7.2轨道
板压紧装置安装为控制轨道板上浮超限，扣压装置的横梁采用不小于[12的槽钢加工成箱型结构，加强钢板与槽钢腹板同厚；扣压装置的拉杆采用
不小于φ16mm精轧螺纹钢筋加工而成，拉杆上部用螺帽和垫板紧固，拉杆下部钩挂在锚钉上，锚钉用不小于φ20mm高强钢筋加工而成、插在
底座板预埋套管中；横梁两端须设顶紧模板的限位装置。轨道板应至少设5道压紧装置。精调完成后拧紧螺栓。在压紧时，在附近安装百分表进行观
察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、抽出侧向钢筋。8.8自密实混凝土配制及灌注8.8.1自密实混凝土施工工艺流程图8
-6自密实混凝土灌注工艺流程图8.8.2润湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附
到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆
孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿（一般雾状喷射时间为5～8s不会产生明水和积水现象）。预湿时应注意不得在隔离
层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿
有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。8.8.3自密实混凝土施工配合比自密实混凝土的初始配比、基本配比及施工配比由工地试验室上报相
关单位批准。配比要满足各种环境温度(5℃试验，试验针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握自密实砼在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成在各种条件
下的砼配比微调数据。(1)自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：①胶凝材料用量不宜大
于580kg/m3；②用水量不宜大于180kg/m3；③单位体积浆体总量不宜大于0.40m3(2)混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、
矿渣粉等矿物掺和料。也可根据性能需要，掺加石灰石粉、硅质微粉等惰性矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。
(3)有抗冻要求时，应根据抗冻等级和设计要求来确定自密实混凝土含气量。(4)当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调
整混凝土配合比。8.8.4原材料检验及存放自密实混凝土拌合所采用原材料较多，做好各种原材料进场的检验工作，确保合格的原材料用于施工
。原材料进场必须进行试验并出具报告，有出厂合格证必须出具合格证。各种原材料根据其性能及用途合理存放、标识清楚。其它液态外加剂密封存
放。8.8.5自密实混凝土的运输及拌合自密实混凝土在拌合站集中拌制，拌合站配有自动计量系统和强制式搅拌机，混凝土原材料称量最大允许
偏差胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%，外加剂±1%，骨料±2%，拌合用水±1%，拌合前测定粗细骨料含水率，及时调整配合比。搅拌
时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌
时间不宜少于3min。每盘混凝土拌合量按需要控制，确定好每盘的拌合量，确保每块轨道板下混凝土一次灌注完成。正式生产前必须对自密实混
凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运
输自密实混凝土。自密实混凝土运输便道应平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并
具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等待灌
注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输自密实混凝土过程中，根据季节施工要求应对运输设备采取保温隔热措施，防止局
部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。砼到现场必须试验各项指标合格后才能灌注。8.8.6轨道板自密实混凝土灌注作业混凝土灌注采用
罐车运送自密实混凝土到灌注地点后，用叉车将吊斗倒运至灌板地点，叉车运输距离不应超过32m。每块板一次灌注成型，完成灌注作业。同时，
灌注前应注意以下事项：(1)灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝
土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。(2)混凝土到达现场后
，灌注施工前检测温度、塌落扩展度、含气量、T500等指标。在环境温度25～30℃，混凝土入模温度20～28℃的条件下，自密实混凝土
塌落扩展度控制在650～680mm；含气量按3～6％控制；T500按3～7s控制。各项指标符合要求后方可进行自密实混凝土灌注施工，
每次施工按规定留取试件。(3)对于预留灌注口的无砟轨道板，自密实混凝土宜从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔，以利于灌
注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度直线段宜在60～80cm之间，曲线段控制在80～120cm之间
。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。(4)通过下
料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时
进行调整混凝土下料速度。灌注完毕后，灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。(5)一块轨道板灌注结束后，移动叉车中转料斗进行下一块轨道板
灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。为避免混凝土污染轨道板，灌注时在轨道板表面覆盖一层彩条布或土工布。8.
8.7拆模及养护自密实混凝土灌注完成后，应及时清理现场，做好混凝土的养护。(1)拆模①轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达
到10.0MPa以上，表面及棱角不因拆模而受损。②轨道板两侧精调爪的拆除应在自密实混凝土强度达到3.0Mpa后，方可拆除。③轨
道板两扣压装置的拆除应在自密实混凝土强度达到30%（12Mpa）后，方可拆除。④拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝
土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。⑤拆模后，应在自密实混凝土达到100％的设计强度后，轨道板
方可承受全部设计荷载。⑥拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。⑦模板拆除后，用原浆将固定扣压
装置的螺栓孔进行补孔，先采用毛刷清理、润湿处理，灌注原浆，灌注完成后进行压光、抹平。养护①模板拆除完成后，应及时用塑料布包裹进行
养护，保湿养护时间不少于14d。②做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行包裹养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。
8.8.8自密实混凝土施工注意事项自密实混凝土灌注是整个CRTSⅢ型板式无砟轨道施工中的重难点，灌注效果的好坏直接影响到整体结构的
误差是否在规定的范围内。施工过程中需注意以下事项：①在搅拌之前，要检查待灌注地点有无积水及其他有害物质，如有，立即清除。②拌制
好的混凝土，如果试验合格就应立即灌注，不要拖延。③自密实混凝土应采用溜槽流入灌注漏斗，便于释放一定的气体。当自密实混凝土灌注到一
半左右时，应进一步降低灌注速度，以便空气排出，并观察排气孔和观察孔内混凝土液面情况，充分确认CRTSⅢ型板侧面的高度，保证CRTS
Ⅲ型板底部注浆饱满。④排气孔中的高度与板顶基本平齐时，即可停止灌注，关闭排气孔阀门，避免混凝土液面过高引起轨道板上浮。⑤灌注过
程中发现位移偏大时，应及时分析并采取处理措施，无法挽救时应及时揭板，清除板腔内的混凝土，重新灌注自密实混凝土。⑥轨道板精调完成后
应在板顶设置明显的警示标识，不得踩踏和放置机具设备。灌注过程中所有人员均在灌注支架上作业，不得踩踏轨道板，以免影响精调精度。⑦自
密实混凝土养护完成后，安排专人及时清理现场，超出轨道板端的土工布采用专用工具切割，保证与自密实混凝土表面平齐。8.9揭板及总结①用
吊车将轨道板及灌注的自密实混凝土吊起20厘米脱离底座板，人工用电锤在灌板四周沿灌板与轨道板接缝处将其分离。②按照相关规定要求组织人
员对脱离的灌板进行检查评价，不符合规范要求则重新进行灌板试验。③每次每块板的灌注过程要有专人对环境、灌注时间、砼质量参数等进行记录
，以便于灌板成功后进行总结。9.关键工序及质量9.1关键工序质量控制(1)无砟轨道施工前，试验地点的宽度、平整度等必须符合相关规范
规定。(2)预埋套筒或者植钢长度，底座板厚度及外形尺寸均应满足设计要求。(3)底座板弹性垫块凹槽位置精确无误，符合设计要求。(4)
无砟轨道施工前，必须通过由业主组织的专家组对线外揭板试验的评估。(5)轨道板全长范围内土工布隔离层不得有破损，搭接，接缝和空鼓。(
6)中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。(7)轨道板精调完成后必须采用压紧装置，固定牢固。(8)
自密实混凝土在灌注前要将轨道板和底座板表面进行喷雾预湿。(9)自密实混凝土当注入了一半左右的程度，要进一步降低注入速度，以便空气排
出。9.2质量控制要点9.2.1底座板标高立模前必须复核立模处高程，超高部位人工凿除至设计标高，欠高部位采用砂浆做出抹带整平，确保
模底高程满足要求，进而控制底座板顶高程、铺板高程符合要求。9.2.2线形控制底座板立模完成后，严格带线检查模板整体直顺，最大偏差不
得大于2mm，同时要检查模板支撑牢固性，杜绝浇筑过程中模板移位变形。9.2.3弹性垫块安装采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座
顶面土工布接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。防止浆液渗入到凹槽内部。9.2.4自密实混凝土性能控制根据《高速铁
路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土》（Q/CR596-2017）要求，自密实混凝土性能指标控制目标为：(1)坍落扩展度小于等
于680mm；(2)扩展时间T500为3至7s；(3)J环障碍高差小于18mm；(4)L型仪充填比大于等于0.8；(5)泌水率为零
；(6)含气量≥3.0%。9.2.5自密实灌注防止轨道板上浮在灌注自密实混凝土的过程中注意观察轨道板状态，固定要压紧装置，不得出现
起拱及上浮现象，混凝土不得存在孔洞现象。9.2.6自密实混凝土灌注后要达到的质量要求根据《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混
凝土》（Q/CR596-2017）要求，自密实混凝土灌注后需达到以下质量要求。(1)灌注厚度：符合设计要求；(2)充盈度：自密实
混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满；(3)表面状态：表面无松软发泡层；表面密实、平整、无露石、露筋以及蜂窝等现象；表面
无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的面积之和不宜超过板面积的2%；表面无可见裂纹；表面没有明显的水纹；表面无泌
水现象；(4)断面状态：切开断面上骨料分部均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象；(5)侧面状态：侧面不应有空洞、麻
面；侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm。9.3检查验收9.3.1预埋套筒处理检验应符合下表：表9-1
植筋胶主要性能指标及实验方法检验项目性能指标试验方法胶体性能劈裂抗拉强度（MPa）≥12GB50367-2006抗弯强度（MPa
）≥80GB/T2570抗压强度（MPa）≥95GB/T2569粘结能力拉伸抗剪强度标准值（MPa）≥16GB50367-20
06约束拉拔条件下带肋钢筋与混凝土的粘结强度（MPa）C30，Φ25，L=150mm≥11GB50367-2006C30，Φ25，
L=125mm≥17环保及无毒认证急性口毒试验达到实际无毒不挥发物含量（固体含量）（%）≥99GB/T2793耐腐蚀性能240小
时盐雾试验钢筋剥离半径平均值不大于1mm疲劳性能荷载20KN-140KN,加载频率4Hz,荷载循环次数200万次无损坏和严重变形G
B/T2491-1994抗地震性能满足最高抗地震设防等级F级ICC-ESAC3089.3.2底座板钢筋网片、底座板模板应符合下
表中的要求。表9-2底座钢筋焊接网几何尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差检查数量和方法1重量±4%理论重量每批不超过30t抽
检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的5
0%，最外边钢筋上的交叉点无开焊。每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量3长度和宽度±25
每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量4钢筋间距±10每批不超过30t抽检5%且不少
于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量5伸出长度不小于25mm每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、
称重、观察和尺量6对角线差±1%每批不超过30t抽检5%且不少于3片，查看出厂证书、称重、观察和尺量表9-3底座板
模板主要检测项目与标准序号项目检测标准（mm）检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2顶面高程0，-5每
5m检查1处3宽度±5每5m检查3处4中线位置2每5m检查3处表9-4限位凹槽模板主要检测项目与标准序号项目检测标准
（mm）检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2深度±5水准仪3长度和宽度±5尺量4相邻凹槽中心间距±10尺量
9.3.3自密实混凝土施工（1）原材料进场质量检验施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规
定频率进行进场抽样试验，试验结果符合要求后方可使用。自密实混凝土用原材料抽样试验见表9-5。表9-5自密实混凝土原材料进场检
验项目及检验频次一览表序号原材料名称检验项目检验频次备注1砂、碎石、水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂等原材料按TB10424-2010相
关条款执行2粘度改性材料粘度比、常压泌水率比、凝结时间差同厂家、同品种、同编号的产品每50t为一批，不足50t按一批计3膨胀剂含水
率、细度、凝结时间、水中7d的限制膨胀率同厂家、同品种、同编号的产品每100t为一批，不足100t按一批计（2）自密实混凝土性能检
验自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频次应符合表9-6的规定。表9-6自密实混凝土拌和物性能检验项目及检验频次一览表序号材
料名称检验项目检验频次备注1自密实混凝土拌和物坍落扩展度①拌合站首盘混凝土②每罐车取样检验一次2扩展时间T5003泌水率4含气量①
拌合站首盘混凝土②每50m3混凝土至少取样一次556d抗压强度①每班次至少取样检验一次②每100m3混凝土至少取样检验一次（3）自
密实混凝土灌注质量检验自密实混凝土灌注完成后，自密实混凝土灌注结果检查及轨道板位置允许偏差应符合表9-7的规定。自密实混凝土灌注质
量检验应符合表9-8的规定。表9-7自密实混凝土灌注结果检查及轨道板位置允许偏差序号检查项目标准或允许偏差备注1自密实混凝土
灌注结果检查离缝自密实混凝土模板面混凝土与轨道板密贴，无裂缝、离缝2外露面质量不应有蜂窝、麻面、露筋、裂纹等缺陷3厚度0,+20m
m4轨道板位置检查高程±2mm4中线2mm5相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差1mm不允许连续3块以上的轨道板出现同向偏差6相邻轨
道板接缝处承轨台顶面相对平面位置1mm7轨道板纵向位置曲线地段5mm8直线地段10mm表9-8自密实混凝土灌注质量检验标准序
号检验项目检验标准备注1厚度符合设计要求2充盈度自密实混凝土与轨道板地面和底座表面接触良好，充盈饱满3表面状态表面无松软发泡层4表
面密实、平整，无露石、露筋以及蜂窝等现象5表面状态表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气的面积之和不宜超过板面积
的2%6表面无可见裂纹7表面没有明显的水纹8表面无泌水现象9断面状态切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂
窝等现象10侧面状态侧面不应有孔洞、麻面11侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm10.施工安全重点部位、环
节的安全要求及措施10.1主要危险源、危害因素(1)基础面凿毛碎片飞溅伤人；(2)触电伤害；(3)模板倒运时超载、偏载、捆绑不牢、
发生滑落或侧翻；(4)轨道板铺放和对位时压伤手脚，调整时未同步起升。发生倾斜；(5)起吊设备使用过程操作指挥人员失误，吊具捆绑方式
不符合要求，绳索、吊具缺陷或选择错误。设备存在不良状况，施工人员未检查，带“病”作业；(6)电气设备老化或漏电保护器失效，操作人员
操作失误；(7)施工过程才产生的火花引燃易燃物或氧气、乙炔摆放不当，漏气、回火等情况；10.2安全施工保证措施(1)在施工中应贯彻
执行“安全第一，预防为主”的方针和坚持“管生产必须管安全”的原则，结合实际情况，制定各项规章制度。(2)编制施工方案的同时,要制定
相应的安全技术措施。(3)参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵照本工种的各项安全技术操作规程，并应定期进行安全技术考核，
合格者方准上岗操作。特殊工种的人员，如电工、修理工、焊工、车辆驾驶员等，必须持证上岗。(4)建立健全各级安全管理机构和设立专职安全
检查员。(5)施工现场要设置足够的消防设备，并定期维护和检查，严禁挪作他用。(6)加强与气象、水文等部门的联系，及时掌握天气预报，
做好防范工作。(7)操作人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品。(8)施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，应定期检查和必要的检验，保
证其各项性能指标符合要求。(9)施工现场临时用电应定期进行检查。防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，防漏电装置，足够的临时照明保
证高亮度，每季度测定一次；固定用电场所每月检查一次；移动式电动设备，潮湿环境和水下电气设备随时检查。检查不合格的设备要及时维修或更
换，严禁带故障运行。在用电区布设醒目的“当心触电”等标志。(10)施工现场设置安全标志，并不得擅自拆除。(11)所有临时结构的施工
设计，必须考虑安全，并在施工前设计人员对操作人员进行详细交底。(12)吊装作业①吊装作业前都制定详尽的方案，确定工作步骤和安全措施
。②吊机安装完成后要经过验收，吊钩设有保险装置，扒杆使用前要经试吊，钢丝绳磨耗、断丝不得超标，地锚埋设必须符合设计要求，吊点位置必须精确。③起吊员和现场指挥员必须经过培训，持有上岗证。④现场指挥员和起吊员应穿色彩鲜明的工作服，并保持警觉，随时准备应付紧急情况。⑤为确保吊运现场安全，施工场地设有明显的警告标志禁止非工作人员入内。严格执行安全操作规程。10.3环境保护措施坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100﹪。将合安铁路建成一条环境优美的绿色通道。10.3.1临时工程环保措施（1）对施工场地进行平整，在作业场地范围外结合永久排水设施开挖排水沟，确保施工场地无积水。（2）临时工程必须按照环保的要求进行实施。严格在设计核准的用地界和临时用地范围内施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。（3）临时工程设施（如生活与生产房屋、构件加工厂等）选址在地表植被稀少、易于恢复的地方。临时用地使用完后必须恢复原有的地形地貌。（4）临时工程设施的修建不能切断、阻挡地表径流的排泄，不允许在临时工程附近形成新的积水洼地。10.3.2废水、废渣处理措施（1）机具清洗时注意节约用水，现场设置沉淀池，污水须经沉淀达标后，方可排放。在施工时，对天然形成的排水系统加以保护，不得随意改变，必要时修建临时排水设施。（2）试验地点或路基上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。（3）施工用水必须规范，特别在冲洗试验地点或养护混凝土的过程中，避免施工用水污染桥墩，或污染桥下环境。10.3.3防止空气污染和扬尘措施（1）工程材料存放场地、生产、生活区道路硬化处理，施工过程中经常洒水，防止扬尘对施工人员造成危害，对周边农作物产生影响。（2）在运输易飞扬的散装材料时，装料量适中，松散易飞扬的材料用彩条布遮盖，避免运输、装卸过程中和刮风时扬尘。10.3.4施工噪音控制措施（1）在靠近村庄和居住区较近的地方，将其施工时间调整到非敏感时段，减少对居民的干扰。（2）在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工尽量不安排噪音很大的机械施工。10.3.5水土保持措施（1）合理安排施工用地，施工场地范围内的树木进行移植，保护施工场地和临时设施附近的植被。（2）自密实混凝土灌注时应在轨道板上覆盖塑料布，防止混凝土洒漏时污染轨道板。轨道板排气孔处溢出的混凝土应集中回收，不得任由其留至试验地点上。（3）无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染试验地点，且应进行必要的回收处理。11、试验总结（1）确定适宜的符合规范要求的自密实混凝土配合比；（2）确定合理的施工工艺流程、质量控制措施；（3）确定合理的工装配置、轨道板固定装置形式、数量和位置；（4）确定合理的自密实混凝土灌注方式、灌注高度和速度；（5）确定最佳的施工设备及施工组织。3 |
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