挑選試驗的意義利用挑選試驗，模擬自然環境與動力環境，選擇適當的應力等級，以加速方式施應力於電子零件，先行淘汰具有先天性缺陷的零件，減少
在電路板測試、系統測試與實際使用階段花費在修理更新及維護的大量時間和金錢。挑選試驗方法設定的原則零件應用的環境零件的質量
現有的設備能力零件的生產與儲存年限應力大小的適當性抽樣的方法規定零件等級運用以往經驗，修正現有方法。應力的分類
環境應力:溫度、溼度、高度、鹽霧、燒入等。機械應力:振動、衝擊、離心、加速度等失效機能與挑選試驗項目關係挑選項目失
效機能打線粘著雜微粒物包裝缺陷包裝封閉缺陷熱不平衡制程缺陷表面缺陷介質缺陷鍍鋁外接腳缺陷封蓋前內部檢
查××××××燒烤×××溫度循環××××××溫度衝擊×××××離心試驗×××
×機械衝擊××××振動××××漏測×燒入×××××逆壓燒入×××××X光×
××××外部封蓋檢查××電子產品挑選試驗流程溫度循環及烘烤PCB功能測試組件組合功能測試燒入及自
然環試功能測試封膠振動功能測試零件檢驗庫存庫存裝配PCB目檢PCB修護PWB制作機架佈線檢查更換P
CB表制造表測試PWB目檢壞壞報廢環境挑選試驗的效益環境應力360330270240210180
150120906030TEMPERATURECYCLINGRANDOMVIBRATIONHIGHTEMPER
ATUREELECTRICALTEHERMALSHOCKSINGVIBFIXFREQLOWTEMPSINGV
IBSWEEPFREQCOMBINEDENVMECHSHOCKHUMIDITYACCELERATIONALTID
UDE溫度循環試驗溫度範圍:-40°C至70°C溫度變率:?5°C/分鐘週期數:12週停留
時間:高低溫各2小時電源:通溫度輪廓2小時2小時電源斷+70+25+40溫度(℃)時間(小時)電
源通5℃/分鐘溫度輪廓:試件數量可靠度鑑定試驗:所需的試件數﹐應於合約中規定﹐通常最少試件數為2件﹐依產品可用性、交
貨時程、及試驗時間長短而定。可靠度接收試驗:如合約中未規定時﹐以一個月產量為一批﹐抽樣數以每批10%為原則﹐最少3個﹐最多20
個產品。新品接收試驗:全數進行可靠度接收試驗。試驗條件-應力產品試驗週期中的電源開關﹐依其實際使用週期(DutyCy
cle)而定﹐以最嚴格的操作情形。輸入電壓:在規定的公稱值。振動應力:試產品操作時的振動應力施加﹐包含:振動形式(正弦或隨機
)、頻率範圍、振幅、軸向。試驗條件-應力熱應力:溫度循環的上下限及持續時間﹐須有明確規定﹐如不須溫度循環﹐則試驗溫度在試
驗時間內保持一定條件﹐包含:1)起始溫度(高低溫)、電源開關與暖機時間2)操作溫度(範圍、溫度變率、變化頻率)3)每一任務週
期的溫度循環次數。試驗條件-應力溼度應力:如實際操作使用時預期會遭遇到溼度環境﹐則在溫度循環中溼度條件須產生可見的凝結、
結霜或結冰。可靠度試驗結果可靠度鑑定試驗結果允收:表示產品設計通過鑑定﹐能正式生產。拒收:表示產品
設計未通過鑑定﹐不能正式生產。可靠度接收試驗結果允收:表示達到允收水準﹐該批允收。
拒收:表示未達允收水準﹐該批拒收﹐並須採取糾正措施。稳健参数实验设计参数设计
的目的，在于决定产品与制程的参数值，以求得产品机能的稳定，使其在高水平下运作，而受干扰的影响程度最低。参数设计在于运用因素间
非线性与线性的一些关系，找出控制因素与误差因素间的交互作用，利用非线性减少变异，再利用线性关系提高水平，即使使用便宜的材料或在不良
的环境之下，制程或产品也能达到坚耐性。参数设计所运用的技术是S/N比(讯号杂音比)，它可以表示制程或产品的水准及其误差因素影
响的程度。参数设计是一种提高品质而又不影响成本的设计，一般而言，要提高品质一定要把影响这个产品的不良原因消除，才能达到，如此
则必须提高成本，如果不去消除原因，而把这些原因所产生的影响设法消除，则不必花什幺成本，也能提高品质，此即参数设计。参数设计的
配置参数设计的第一步，为分开列出控制因素与杂音因素，然后找出具有最小交互作用的控制因素以便研究控制因素与杂音误差因素之间的交
互作用问题。一般而言控制因素放在直交表内侧，杂音因素放在直交表外侧。参数设计的配置ABCDEFG杂
音因素1234567N1N2111111112111222231221
12241222211521212126212212172211
22182212112ABCDEFG11221234567121
21111111121112222312211224122221
152121212621221217221122182212112
杂音因素MN信号杂音比??望小特性(不包括负值、不良率0%，最佳条件最理想状态为0)。当品质特性能够分类
，而希望愈小愈好时，如产品的收缩度，劣化度、噪音、各种公害等，其标准的信号杂音计算如下。望小特性的S/N比望大特性的
S/N比练习一：风扇噪音（望小特性参数设计）控制因素水准一水准二A:功率大小B:页片数目C:页片形状D:页
片材料E:旋转速度F:页片厚度G:电机型号练习一：风扇噪音（望小特性参数设计）杂音因素水准一水准二H:空调器重
量%I:空气湿度J:周围温度回应特性：噪音分贝数用L8直交表排在内侧，L4直交表排在外侧。计算S/N比。完成回应表及回
应图。决定最佳因素组合。ABCDEFGHIJ111122212221S/N111111
1122212323211122223025273031221122503
14028412222112019182052121212303130306
212212121422031722112214019462282212
11220191918S/N回应表根据计算的S/N比，制作响应表，并选择最佳的组合：因素水准ACB
DEFG水准1水准2练习二：提高某型空调的EER值（望大特性参数设计）??为提高某型空调的EER值，考量下列控
制因子皆为2水准控制因子–??A压缩机规格–??B散热片型式–??C散热片处理–??D冷媒铜管型式–??E毛细
管长度杂音因子有三个，都是二水准：F：温度G：湿度H：压缩机使用年限试设计本实验ABCDEee
123411111112.112.132.102.1411122221.982.0
12.052.1412211222.182.202.222.2312222112.00
2.052.032.0721212121.991.892.032.0021221212.
062.082.102.0422112212.262.282.192.242212112
2.182.162.132.19H1221G1212F1122实验结果如下，请分析：
计算S/N数值，并完成以下响应表S/N比对应表因素水准ABCDE12由二者之差选出最佳组合
零允收数抽样计划零缺陷计划是由NicholasL.Squeglia所开发的。它和GB2828相比可以以较少检验数而能
提供相同或较高的消费者保障。除了经济优点外，它还易于使用及管理。起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多工业上计数型的抽样，特
別强调在零缺陷的输出。C=0抽样计划和105E（GB2828）抽样计划的关系STD-105EA.Q.LSAMPLES
IZEACC.NO.1.0%12534.0%12510C=0PLANASSOC.A.Q.LSAMPLES
IZEACC.NO.1.0%4204.0%180零缺陷的原理直接利用MIL-STD-105E修改而成。表中
的ASSOCIATEDA.Q.L是一个索引值。另外运用此表可能增加判退的批数。零缺陷的另外考虑：如果你的质量相当差，大于0
的允收数並沒有多大的帮助。当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验者接受一些可能没有用的产品。零缺陷强制对任何不合格采取措
施。如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许有缺陷数呢？如何自105E表推导出零缺陷表例子：自上图
n=125,Ac=10，在105E表中，是K代字，查其表得知在Pa=0.1时，其p为0.123。C=0SAMPLING
PLANSINDEXVALUES(ASSOCATEDAQLS)?.010.015.025.040.
065.10.15.25.40.651.01.52.54.06.510.0LOT
SIZESAMPLESIZE2to8
53229to1513853
2216to2520138533
226to5032201385553
51to90805032201387654
91to150125805032201312117
65151to280200125805032202019
131076281to500315200125805048
472921161197501to1200800500315200
12580757347342719151181201to32001250
800500315200125120116735342352318139
3201to10,000125080050031520019218911686
685048292215910,001to35,000125080050031
5300294189135108776046352915935,001to
150,00012508005004904762942181701239674
564029159150,001to500,0001250800750715476
34527020015614990644029159500,001and
over1250120011127155564353032441891431026
44029159IndicatedentirelotmustbeinspectedNote:
TheAcceptanceNumberinallcasesisZEROTABLENO.1-a零缺陷的A.
O.Q.LA.O.Q.L:Averageoutgoingqualitylimit利用本抽样方法之下最大的平均出厂质量水平
。C=0抽样计划的A.O.Q.L和105E的A.O.Q.L做比较时，一般等于或小于105E的A.O.Q.L。INDEX
VALUES［ASSOCATEDA.Q.L.(%)］?.010.015.025.040.065.1
0.15.25.40.651.01.52.54.06.510.0LOTSIZEA
.O.Q.L.(Acceptancenumberinallcasesiszero)2to8??
??????????2.87.713.813.89to15?
?????????0.382.14.99.815.915.916
to25?????????0.371.43.15.910.810
.816.926to50????????0.411.12.13.9
6.66.66.611.551to90??????0.050.33
0.741.42.44.24.85.76.98.891to150????
?0.050.210.490.901.62.62.83.15.05.97.115
1to280????0.050.160.330.601.01.71.71.
82.73.55.16.0281to500???0.040.110.220
.390.660.690.711.21.72.23.34.05.2501to120
0?0.020.040.090.150.260.430.460.470.751.1
1.31.92.43.34.61201to32000.020.030.060.11
0.170.280.300.310.490.680.861.01.62.02.84.1
3201to10,0000.030.040.070.110.180.190.190.3
10.420.540.730.961.31.72.44.110,001to35,000
0.030.040.070.120.120.120.190.270.340.480.6
10.801.11.32.54.135,001to150,0000.030.050.0
70.070.080.120.170.220.300.380.500.660.921.
32.54.1150,001to500,0000.030.050.050.050.08
0.110.140.180.240.310.410.570.921.32.54.150
0,001andover0.030.030.030.050.070.080.120.15
0.190.260.360.570.921.32.54.1SMALLLOTSIZES
UPPLEMENTASSOCIATEDA.Q.L.’sLOTSIZE.25.4.651.01..5
5-108511-15118516-2016129
621-2522171310626-3025201611731-3528
2318128零缺陷使用注意事项没有检验水平的设定没有正常、加严、放宽的区分只有正常的表格使用对消
费者的保证比较大对生产者的风险比较高。零缺陷抽样表练习NAQLnAcRe251.03804.0890
0.112001.523000.65计量型抽样检验假定产品的某项主要质量特性已知为正态分布，抽取n个样本，根据其测
定值计算样本平均数x及样本标准差s，分别作为群体平均数μ及标准σ的估计值，再利用规格的上（下）限可算出所分配的正态曲线在规格界限外
的面积，此即该批产品的估计不良率，若不良率小于最大允许不良率，允收该批，否则拒收。抽样检验U规格上限x抽样检验
MIL-414表应用实例未知变异性——标准差法[例2.8]某种器具的操作温度，规定最多为209OF。有一批40个器具送请检验。
采用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-1得知需要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、
205O与201O，决定此批是否符合允收准则。抽样检验项次1234567需要资料样本大小：n
批标准差估计值S：样本平均数规格界限（上限）：U算出量：允收常数：K允收准则：算出值58.81195209
1.591.531.59>1.53注解975/5(209-195)/8.81查表抽样检验未知变异性——
标准差法[例2.9]某种器具的操作温度，规定最多为209OF。有一批40个器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，及AQL
=1%。自表A-2与表B-1得知需要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、205O与201O，决定此批是否符合允
收准则。抽样检验项次1234567需要资料样本大小：n批标准差估计值S：样本平均数规格
界限（上限）：U质量指数：批内不合格品百分率估计值：最大允许不合格品百分率：M算出值58.811952091.5
92.19%3.32%注解975/5(209-195)/8.81查表查表8允收准则：2.19%<3.3
2%抽样检验双边规格界限（未知变异性——标准差法）规格上限与下限为同一AQL值的情况[例2.10]某种器具的操作温度，规
定最低为180OF，最高为209OF。有一批40个器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-
1，得知需要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、205O与201O，决定此批是否符合允收准则。抽样检验
项次12346811需要资料样本大小：n批标准差估计值S：样本平均数规格界限（上限）：U质量
指数：超过U不合格品百分率估计值：最大允许不合格品百分率：M算出值58.811952091.592.19%3.
32%注解77.5975/5(209-195)/8.81查表查表12允收准则：2.19%<3.32%5
规格界限（下限）：L1807质量指数：1.70(195-180)/8.819低于L不合格品百分率估计值：0.66
%查表10总不合格品百分率估计值：2.85%2.19%+0.66%抽样检验双边规格限界限（未知变异性——标准
差法）规格上限与下限各予不同AQL值的情况[例2.11]某种器具的操作温度，规定最低为180OF，最高为209OF。有一批40个
器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，对规格上限AQL=1%。对规格下限AQL=2.5%。自表A-2与表B-3得知需
要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、205O与201O，决定此批是否符合允收准则。抽样检验项次1
23468需要资料样本大小：n批标准差估计值S：样本平均数规格界限（上限）：U质量指数：超过U不
合格品百分率估计值：算出值58.811952091.592.19%注解77.5975/5(209-1
95)/8.81查表5规格界限（下限）：L1807质量指数：1.70(195-180)/8.819低于L不合格
品百分率估计值：0.66%查表抽样检验项次12需要资料低于L的最大允许不合格品百分率：算出值3.
32%注解查表13允收准则：10总不合格品百分率估计值：2.85%2.19%+0.66%11超过U的最
大允许不合格品百分率：2.85%2.19%+0.66%2.19%<3.32%0.66%<9.80%2.85%<9.80%
可靠度對產品系統施以規定的環境條件﹐在規定的時間中能完成所要求功能的機率。可靠度在設計完成時即已賦予。正確的製造與嚴格
的生產質量控制並不能提高可靠度。可靠度工程是為了達到產品可靠度要求而進行的有關設計、試驗和生產一系列工作。可靠度工作要項-
質量鑑定階段可靠度質量鑑定試驗環境質量鑑定試驗故障分析可靠度評估可靠度工作要項-質量接收階段可靠度質量接收試驗環
境質量接收試驗故障分析可靠度評估工作要項說明環境需求定義定義在壽命週期中，所遭遇的環境水平及持續時間。可靠
度需求定義壽命週期中每一階段均需建立系統數量化可靠度需求，並使系統符合系統效益的要求。工作要項說明綜合
試驗計畫建立綜合試驗計畫，包含:1.可靠度發展試驗2.環境發展試驗3.環境質量
鑑定試驗4.可靠度質量鑑定試驗5.可靠度接收試驗6.燒入及篩選試驗浴缸曲線早夭期
機遇失效期磨耗期失效率tetw?電子零組件的挑選試驗對於採購的電子零組件，若僅靠進料檢驗判定允收或拒收，無法保
證零組件裝配於系統中，最初使用產生的早夭期失效。所以挑選試驗(ScreeningTest)AQL的选择原则AQL一般在技
术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则：军用产品AQL<工业产品AQL<民用产品AQL。严重
不合格项AQL<一般不合格项AQL<轻微不合格项AQL订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提
的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。AQL的选择-1无历史资料时，AQL难以一下子选择，可暂
定AQL，然后根据实际情况再做修正。根据质量要求决定AQL。当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时，以产品质量水平作出AQL
值。AQL的选择-2按检查项目多少来决定AQL，以美国陆军为例：AQL的选择-3用过程平均决定AQL。用以往的检查
数据求平均值，在此基础上决定AQL。对批量生产来讲，当质量信息颇多时，常采用此方法决定AQLAQL的-选择4供需双方商定A
QL。供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新产品且非常缺乏质量信息时，常常采用。AQL选择参考数值。对于不同需要
，在规定AQL时，可以参考下列三个表抽查特性曲线(OC曲线)由上式可知，给定n.Ac,Pa(p)与p成函数关系，即以p
为橫坐标，Pa为纵坐标，对应每一个抽样方案n,Ac都可划出一条Pa与p的关系曲线，Pa与p的关系曲线称为抽样特性曲线理想OC
曲线当批质量p小于或等于质量标准时，产品批应当全部接收，即Pa(p<=pt)=1。当批质量p大于质量标准时，产品批应当全部拒收
，即Pa(p>pt)=0。pPa1.0pT实际OC曲线理想OC曲线即使全检也不易得到，有实用价值的是实际OC曲线
。批质量愈好接收概率愈高，批质量合格时(p0=AQL)高接收概率；批质量不好时，(p1=LTPD)接收概率愈低。01.0P
ap0αβp1OC曲线的特征OC曲线愈接近理想曲线，抽样方案判批质量好坏的能力愈强；OC曲线愈陡，抽样方案愈严格
；OC曲线愈平，抽样方案愈松。样本量n和合格判定数Ac不变时，批量N对OC曲线的变化影响不大。批量N和合格判定数不变时，样本量
n愈大，OC曲线愈陡。批量N和样本量n不变时，合格判定数Ac愈小，OC曲线愈陡。OC曲线的用途选择好的抽样方案：根据OC
曲线的陡平程度和合格概率，选择相应的抽样方案。评价选定的抽样方案：选定抽样方案是否合理，可查找其相应的OC曲线，分析评价抽样方案
的优劣。估计过程不合格品率：获得质量信息，据OC曲线坐标Pa可以橫坐标查得过程不合格品率p，从而获得生产质量信息。百分比抽
样的不合理性说明抽样方案序号Nnc110050220010034002004600300
520001000百分比抽样的不合理性Pap(5,0)(10,0)(20,0)(30,0)(100,0
)检查水平的意义批量N和合格判定数Ac不变，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而增加。抽样检查中，判断能力用检查水平表示
，即判断能力强，检查水平高。Pap(5,0)(10,0)(20,0)(30,0)(100,0)检查水平的等级
一般检查水平分三级，一般检查水平Ⅰ，一般检查水平Ⅱ，一般检查水平Ⅲ，判断能力Ⅲ>Ⅱ>Ⅰ特殊检查水平分四级，特殊检查水平S-1，S
-2,S-3,S-4。判断能力S-4>S-3>S-2>S-1。一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力。检查水平的选
择原则-1没有特殊规定时，首先采用一般检查水平Ⅱ。比较检查费用，若每个样品的检查费用为a，判批不合格时处理一个样品的费用为b，
检查水平选择应遵循:a>b选择检查水平Ⅰa=b选择检查水平Ⅱa使得劣于AQL的产品批尽可能少的漏过去，宜选用高的检查水平。检查费用(包括人力、物力、时间等)较低时，选用高的检查水平。产品质
量不稳定，波动大时，选用高的检查水平。破坏性检查或严重降低产品性能的检查，选用低的检查水平。检查费高时，选用低的检查水平产品
质量稳定，差异小时，选用低的检查水平历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检查水平必须选择高些；间断生产的产品，检查水平选择的
要高些。检查水平Ⅰ的选用条件即使降低判断的准确性，但对用户使用该产品并无明显影响；单位产品的价格较低；产品生产过程比较
稳定，随机因素影响较小；各个交验批之间质量状况波动不大；交验批內的质量比较均匀；产品不合格时，带来的危险性较小。检查水
平Ⅲ的选用条件需方在产品的使用上有特殊要求。单位产品的价格比较高。产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响。各个交验批之间
的质量状况有较大的波动。交验批之间的质量存在着较大的差別。产品不合格时，平均处理费超过检查费用对于质量状况把握不大的新产品。
抽样方案类型ASN的比较ASNnp一次抽样二次抽样五次抽样抽样方案的选择项目单次双次多次对产品质量
的影响几乎相同对供方心理上的影响最差中间最好总检验费用最多中间最少行政费(训练,人员,记录)最少中间最多
检验负荷的变异性不变变动变动对每批产品质量估计准确性最好中间最差对制程平均数估计的速度最快较慢最慢检验人
员及设备使用率最佳较差较差单次抽样示意图N,n,Ac随机抽取n件检验出d件不合格品若d≦Ac则判定该批合格
若d>Ac则判定该批不合格双次抽样示意图N,n1,n2,Ac1,Re1,Ac2,Re2在N件中随机抽n1件，设检验出d
1件不合格若d1≧Re1判定不合格若d1≦Ac1判定合格若Ac11+d2≦Ac2判定合格若d1+d2≧Re2判定不合格多次抽样使用说明抽样次数样本大小累积n大小允收数拒收数
15050#425010015350150264502003755025058
65030079750350910检查严格度的意义计数调整型抽样检查规定抽样检查与抽样方案调整同时进行，
旨在保证批质量在AQL附近或优于AQL。检查严格度通过抽样方案调整实现。抽样检查严格度体现在样本中抽样量或合格判定数的调整(增大或
减少)，通过增加或减少样本量或合格判定数，批高批质量或降低批质量的要求。paP%Ac=5Ac=4Ac=3Ac=2
Ac=1Ac=0GB2828的使用-1规定产品的质量特性在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技
术指标、外观等质量特性。不合格的分类A类不合格：是指单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定
。B类不合格：是指单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。C类不合格：是单位产品的一般质量特性
不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。GB2828的使用-2规定合格质量水平规定检查水平确定检查批检查严
格度的规定除非另有规定，不然在检查开始时用正常检查。抽样方案类型的选择(一次抽样、二次抽样、五次抽样)GB2828的使用
-3检索抽样方案样本的抽取逐批检查合格或不合格的判定处置转换方向转换条件正常→加严若在不超过连续五批中有二批经
初次检查(不包括再次提交检查批)不合格，則從下一批检查转到加严检查加严→正常当进行加严检查时，若连续五批经初次检查(不包括再次
提交检查批)合格，則从下一批检查转到正常检查正常→減量当进行正常检查时，若下列条件均满足，則从下一批转到放宽检查连续10批(
不包括再提交检查批)正常检查合格连续10批或要求多于10批所抽取的样本不合格(或缺陷)总数，小于或等于标准的表1中所列的界限数L
R生产正常主管质量部门同意转到放宽检查放宽→正常在進行放宽检查时，若出现下列任一情況，则从下一批检查转到正常检查有一批放
宽检查不合格生产不正常主管质量部门认为有必要回到正常检查加严→暂停加严检查开始后，不合格批(不包括再次提交检查批)累计到五
批(不包括以前转到加严检查出现的不合格批数)时，暂时停止按本标准进行的检查。GB2828练习一今有N=2500,检验水平
为Ⅱ，AQL=4%，分別求出：单次抽样时的正常检验时、加严检验时、减量检验时的n,Ac,Re。双次抽样时的正常检验时、加严
检验时、减量检验时的n1,Ac1,Re1,n2,Ac2,Re2多次抽样时的正常检验时、加严检验时、减量检验时各次的n,Ac,
ReGB2828练习二设N=3000,AQL=4%，Ⅱ级水平，求减量检验的双次抽样计划，又若双次抽样结果累计不良数为8个
，該批能否允收，並做如何措施?设某产品采用調整型多次抽样，N=1500，AQL=0.65%，正常检验，若该批产品质量甚好，问至少
抽几次?抽多少样本检验始可允收该批?抽样检验课程內容简介：质量管理的基础思想抽样检验OC曲线说明GB2828抽
样表零缺陷抽样计划表如何将GB2828、105E表转换成零缺陷抽样计划计量值抽样检验可靠性实验质量管理的基础思想
1质量是生产出来的，检验只是后盾。2选择合格的供应商、控制生产过程的稳定性，保证供应链的整体水平，让检验工作成为质量水平的验
证。3运用统一的测量语言/术语建立质量标准（举例）。4测量仪器应与产品的公差要求对应。何时需要采用全检？生产过程不
能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。检查效果比检查
费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。全
检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。全检是在有限期间
內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。何时需要使用抽样检验？产量大、批量大、并且连
续生产时无法进行全数检验；允许一定数量的不合格存在；希望减少检验时间和检验费用时；刺激生产者注意改进质量时；破坏性检查全检
不允许时。何时需要采用抽样检验？间断交易，以往批质量情报不充分时；质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望
改善平均质量时；根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时；抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，
检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。检验一般的工作
程序：准备阶段决定检查单位决定检查项目决定试验方法决定质量判定标准决定在生产过程那个阶段检查决定全检、抽检还是无试验
检查决定质量指标选择抽样表(计数、计量和抽样类型)实施阶段决定批的构成决定抽样方法决定批处理方法整理阶段决定检查结
果的记录方法。决定检查结果的处理方法。批的定义和构成原则各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下生产所得到相同规格的一群
产品，称为批。不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。不同时间或交替轮翻制
造的产品，不能归在一起。随机抽样样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可
进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要。一般可以采用整群随机抽样分层随机抽样分段随机抽样系统随机抽样整群随机抽
样示意图⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙
⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙抽样利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一编号然后利用乱数表
或其它随机方法，作放回或不放回抽样，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随机抽样确实是一种有效的抽样方法。分层
随机抽样++++++++++++++++################
$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$+++###$$$分层随机抽样说明分层随机抽样必须满足：总体
中的任一个体都必定属于且只属某一层。每一层的个体数目是确切。在任何两层进行的抽样都是相互独立的。一般当获得的资料分布不均匀，
或呈偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽样方法。分段随机抽样在做分段时，要求每个区域內部的差异大些，区域之间的差异要小些，这
样的效果才会比较好。@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#
$@#$@#$@#$@#$@#$@#$抽样@#$$@#$$@#$@#$分段随机抽样─二段
抽样先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域中随机抽取样本，称为二段分析随机抽样。@#$@#$@#$@#$@#
$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@#$@
#$@#$@$@#$@$#分段随机抽样的注意事项分段随机抽样的精度一般没有分层抽样的精度高，但当抽
样方法受到存放地点，或产品形状的限制，以及在抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的效果最好。系统抽样系统抽样是一种
从总体中每隔k个个体抽取一个样本的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知
时，利用乱数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码确定随机起点。于是，可从总体中抽取那些个体来组成样本就可以知道了。系统
抽样举例今有总体1000个，欲自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样？自1~1000对总体编号取k=1000/50=20
在1~20中随意取一个数，如果取出来的是1，那么就取1,21,41,61,81…..981号。如果被抽总体足够大，并且易作某种
次序的整理时，那么系统抽样比分层抽样的效果好。乱数表的使用单位产品按1~N编号；随机确定起始行和列；选择样本号码；确
定样本组。亦可利用软件来做(运用MicrosoftExcel)乱数表使用练习今有进货批500件，打算自其中抽取20件
样品进行检验，试用乱数表进行抽样。合格批的处理检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要
更换或修复。合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理。不合格批的处理经检查不合格的批，除
记录何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要事先做出规：退货或返工。全
检更换不合格品或修复不合格品。检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不合格品。整批报废。让步接收。再提交检查退货的不
合格批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否则不得再次提交检查
。再检查注意事项：注明是再提交批注明不合格项或等级全检时，合格品与修复的合格品要加以区分不要与其它初次提交批混淆。
检查结果记录为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下列几点检查数据记录：记录检查批的检查结
果，以此为依据，写出合格或不合格判定报告和检查结果报告。历次检查数据记录：汇集一定期间內的产品批检查数据，以应用结果获得各种质量数据。检查结果的应用分析检查內容：据检查结果分析检查的实施是否能达到检查的目的。检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。生产过程控制：跟据检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。选择生产方：购买产品时，选择产品质量好的生产方，长期质量稳定尤其重要，因此可以检查结果历史资料为情报。符号及名词解释N:批量─批中包含的产品单位数，称为批量。n:样品量─从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小。抽样方案─样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。符号及名词解释AQL:合格质量水平─抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。ASN:对一个批质量已知的批，按给定抽样方案作出合格或不合格判断，该批所需检查样本单位数的平均值，称为平均样本大小。IL:检查水平─提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。检查水平高，批中抽取的样本相对多。合格质量水平AQLAQL的意义AQL是合格质量水平。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判批合格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高概率判批不合格。AQL数值AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax，它是允许的不能再坏的批质量平均值。Pa不良率p0AQL:可以接受批的最高不合格率和允收概率，一般设定的允收概率为95%,又称为生产者冒险率。LTPD:指消费者认为质量恶劣的送验批所含有的最低不合格率，通常设定允收概率为10%时的不合格率为LTPD生产者冒险率PR(Producer’sRisk)生产者产品的质量相当良好，已达允收水准，理应判为合格，但由于抽样的关系，样本中不良品过多而误判为拒收，其概率称为生产者冒险率，因为此种错误使生产者蒙受损失而命名。此时冒险率又称为第一型误差，用α表之，通常于AQL时，订α=5%。消费者冒险率CR(Consumer’sRisk)生产者产品的质量相当恶劣，已达拒收水准，理应判为不合格，但由于抽样的关系，样本中不良品甚少而误判为允收，其机率称为消费者冒险率，因为此种错误使消费者蒙受损失而命名。此時冒险率又称为第二型误差，用β表之，通常于LTPD时，订β=10%。 |
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