设备安装技术要求
一、一般技术要求
（一）、总则
1.为了明确机械设备安装工程的施工及验收，确保质量和安全，制定本规范。
2.本规范适用于本项目各类机械设备安装工程，从开箱起至设备的空负荷试运转至负荷试运转为止的施工及验收。
3.设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。
4.安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。
5.设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。
6.设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。
7.设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。
8.设备安装工程的施工，除应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。
（二）、施工准备
1.施工条件
1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。
1.2工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。
1.3工程施工前，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的７５％；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。
1.4当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。
1.5当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施。采取措施后，方可施工。
1.6利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可利用。
2.开箱检查和保管
2.1设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：
2.1.1箱号、箱数以及包装情况；
2.1.2设备的名称、型号和规格；
2.1.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
2.1.4设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
2.1.5其他需要记录的情况。
2.2设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
3.设备基础
3.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应按本规范附录一的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。
3.2设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。
3.3需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。
（三）、放线就位和找正调平
1.设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。
2.互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。
3.平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±２０ｍｍ。
4.设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合规定。
5.设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。
6.设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：
6.1设备的主要工作面；
6.2支承滑动部件的导向面；
6.3保持转动部件的导向面或轴线；
6.4部件上加工精度较高的表面；
6.5设备上应为水平或铅垂的主要轮廊面；
6.6连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于６ｍ。
7.设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：
7.1能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；
7.2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；
7.3不增加功率消耗；
7.4使转动平稳；
7.5使机件在负荷作用下受力较小；
7.6能有利于有关机件的连接、配合；
7.7有利于提高被加工件的精度。
8.当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：
8.1宜选用直径为０．３５～０．５ｍｍ的整根钢丝；
8.2两端应用滑轮支撑在同一标高面上；
8.3重锤质量的选择，应根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力应按下式计算，或按本规范附录二的规定选配；
8.4测点处钢丝下垂度可按下式计算，或按本规范附录二的规定取值：
（四）、地脚螺栓、垫铁和灌浆
1.地脚螺栓
1.1埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：
1.1.1地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。
1.1.2地脚螺栓任一部分离孔壁的距离ａ应大于１５ｍｍ；地脚螺栓底端不应碰孔底。
1.1.3地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。
1.1.4螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
1.1.5拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的１/３～２/３。
1.1.6应在预留孔中的混凝土达到设计强度的７５％以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。
1.2当采用和装设Ｔ形头地脚螺栓时，应符合下列要求：
1.2.1Ｔ形头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用，其规格应符合国家现行标准《Ｔ形头地脚螺栓》与《Ｔ形头地脚螺栓基础板》的规定。
1.2.2装设Ｔ形头地脚螺栓的主要尺寸，应符合表４．１．２的规定。
1.2.3埋设Ｔ形头地脚螺栓基础板应牢固、平正；螺栓安装前，应加设临时盖板保护，并应防止油、水、杂物掉入孔内。
1.2.4地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。
1.2.5预留孔或管状模板内的密封填充物，应符合设计规定。
1.3装设胀锚螺栓应符合下列要求：
1.3.1胀锚螺栓的中心线应按施工图放线。
胀锚螺栓的中心至基础或构件边缘的距离不得小于胀锚螺栓公称直径ｄ的７倍，底端至基础底面的距离不得小于３ｄ，且不得小于３０ｍｍ；相邻两根胀锚螺栓的中心距离不得小于１０ｄ。
1.3.2装设胀锚螺栓的钻孔应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰；不得采用预留孔。
1.3.3安设胀锚螺栓的基础混凝土强度不得小于１０ＭＰａ。
1.3.4基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚螺栓。
1.3.5胀锚螺栓钻孔的直径和深度应符合本规范附录三的规定，钻孔深度可超过规定值５～１０ｍｍ；成孔后应对钻孔的孔径和深度及时进行检查。
1.4设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：
1.4.1地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，设备基础尺寸的允许偏差应符合本规范附录一的规定。
1.4.2地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。
1.5装设环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓，应符合下列要求：
1.5.1螺栓中心线至基础边缘的距离不应小于４ｄ，且不应小于１００ｍｍ；当小于１００ｍｍ时，应在基础边缘增设钢筋网或采取其他加固措施；螺栓底端至基础底面的距离不应小于１００ｍｍ。
1.5.2螺栓孔与基础受力钢筋的水电、通风管线等埋设物不应相碰。
1.5.3当钻地脚螺栓孔时，基础混凝土强度不得小于１０ＭＰａ；螺栓孔应垂直，孔壁应完整，周围无裂缝和损伤，其平面位置偏差不得大于２ｍｍ。
1.5.4成孔后，应立即清除孔内的粉尘、积水，并应用螺栓插入孔中检验深度，深度适宜后，将孔口临时封闭；在浇注环氧树脂砂浆前，应使孔壁保持干燥，孔壁不得沾染油污。
1.5.5地脚螺栓表面的油污、铁锈和氧化铁皮应清除，且露出金属光泽，并应用丙酮擦洗洁净，方可插入灌有环氧砂浆的螺栓孔中。
1.5.6环氧树脂砂浆的调制程序和技术要求，应符合本规范附录四的规定。
2.垫铁
2.1找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求；设备常用的斜垫铁和平垫铁可按本规范附录五选择。
2.2当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：
2.2.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
2.2.2垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
2.2.3相邻两垫铁组间的距离宜为５００～１０００ｍｍ。
2.2.4每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算：
2.2.5设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
2.3使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：
2.3.1承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。
2.3.2承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。
2.4每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过５块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于２ｍｍ，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。
2.5每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用０．０５ｍｍ塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的１/３。
2.6设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出１０～３０ｍｍ；斜垫铁宜露出１０～５０ｍｍ。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
2.7安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。
2.8设备用螺栓调整垫铁调平应符合下列要求：
2.8.1螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂。
2.8.2调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升块时，应在
降低后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量。
2.8.3垫铁垫座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。
2.9设备采用调整螺钉调平时，应符合下列要求：
2.9.1不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下应用垫铁垫实，再将调整螺钉松开。
2.9.2调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉的直径。
2.9.3支承板应水平，并应稳固地装设在基础面上。
2.9.4作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，应小于螺钉直径。
2.10设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：
2.10.1应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
2.10.2当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为１/１０００。
2.10.3采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的７５％以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。
2.10.4灌浆用的无收缩混凝土的配比宜符合本规范附录六的规定。
2.11当采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配制的技术要求及施工方法，宜符合本规范附录七的规定。
2.12当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法宜符合本规范附录八的规定。
2.13设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：
2.13.1基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的３０％～５０％；放置减震垫铁的部位应平整。
2.13.2减震垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。
2.13.3设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。
2.13.4采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过１～２周，应再进行一次调平。
3.灌浆
3.1预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。
3.2预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
3.3当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
3.4灌浆层厚度不应小于２５ｍｍ。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于２５ｍｍ。
3.5灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座面外缘的距离ｃ（图４．１．１）不宜小于６０ｍｍ。模板拆除后，表面应进行抹面处理。
3.6当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。
（五）、装配
1.一般规定
1.1装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。
1.2当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。
1.3设备及零、部件表面当有锈蚀时，应进行除锈处理，其除锈方法可按本规范附录九选用。
1.4装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。碱性清洗液和乳化除油液应符合本规范附录十的规定。
1.5清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：
1.5.1对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。
1.5.2对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为２～２０ｍｉｎ，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗
时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。
1.5.3对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。
1.5.4当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。
1.5.5对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸—喷联合清洗。
1.6设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。
1.7在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。脱脂剂宜符合本规范附录十二的规定。
1.8设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。
1.9清洗后，设备零、部件的清洁度，应符合下列要求：
1.9.1当采用目测法时，在室内白天或在１５～２０Ｗ日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。
1.9.2当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。
1.9.3当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。
1.9.4将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密ｐＨ试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。
1.10设备组装时，一般固定结合面组装后，应用０．０５ｍｍ塞尺检查，插入深度应小于２０ｍｍ，移动长度应小于检验长度的１燉１０；重要的固定结合面紧固后，用０．０４ｍｍ塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。
1.11设备上较精密的螺纹连接或温度高于２００℃
条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂宜符合本规范附录十三的规定。
1.12带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
1.13对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。
2.螺栓、键、定位销装配
2.1装配螺栓时，应符合下列要求：
2.1.1紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。
2.1.2螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。
2.1.3有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过４００℃。
2.1.4螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２～４个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。
2.1.5有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用２个相同的垫圈。
2.2不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。
2.3有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：
2.3.1应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。
2.3.2测量螺栓拧紧后伸长的长度Ｌｍ应按下式计算：
2.3.3对于大直径的螺栓，靠拧螺母难以使螺栓伸长的，可采用液压拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算：
2.3.4多拧进螺母角度达到预紧力数值，其多拧进的角度值按下式计算：
2.4装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。
2.5高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。
2.6高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的３０％；终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：
2.7装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。
2.8现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于５８８Ｎ/ｍｍ２。
2.9键的装配应符合下列要求：
2.9.1键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
2.9.2普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
2.9.3普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。
2.9.4切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。
2.10装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差７～９级选取。
2.11销的装配应符合下列要求：
2.11.1检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
2.11.2有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
2.11.3装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
2.11.4对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的５０％～７５％。
2.11.5装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。
3.联轴器装配
3.1凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于０．０３ｍｍ。
3.2弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表５．３．２的规定。
3.3弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.4弹性柱销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合的规定。
3.5齿式联轴器装配时应符合下列要求：
3.5.1装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.5.2联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ＺＬ／４润滑脂，大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的
ＨＬ２０、ＨＬ３０润滑油，并不得有漏油现象。
3.6滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.7蛇形弹簧联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.8梅花形弹性联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.9滚子链联轴器装配时应符合下列要求：
3.9.1装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.9.2联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。
3.10轮胎式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.11十字轴式万向联轴器装配时应符合下列要求：
3.11.1半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于６０％。
3.11.2在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙ｓ值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。
3.12联轴器装配时，两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法宜符合本规范附录十五的规定。
3.13当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。
4.管道的焊接和安装
4.1管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。
4.2工作压力等于或大于６．３ＭＰａ的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于６．３ＭＰａ的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。
4.3壁厚大于２５ｍｍ的１０号、１５号和２０号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为１００～２００℃；当环境温度低于０℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于３６ｍｍ的低碳钢、大于２０ｍｍ的低合金钢、大于１０ｍｍ的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。
4.4采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：
4.4.1液压伺服系统管道焊缝；
4.4.2奥氏体不锈钢管道焊缝；
4.4.3焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。
4.5焊缝探伤抽查量应符合表６．２．５的规定。按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
4.6管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于１０ｍｍ；同排管道的法兰或活接头，应相互错开１００ｍｍ以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于８００ｍｍ。
4.7管道支架安装，应符合下列规定：
4.7.1现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。
4.7.2管道直管部分的支架间距，宜符合表６．２．７的规定。弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
4.7.3管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。
4.8管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
4.9管道坐标位置、标高的安装允许偏差为±１０ｍｍ；水平度或铅垂度允许偏差为２/１０００；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。
4.10管道涂漆应符合下列要求：
4.10.1管道涂防锈漆前，应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
4.10.2管道涂面漆应在试压合格后进行，当需要在试压前涂面漆时，其焊缝部位不应涂漆，待试压合格后补涂。
4.10.3涂漆施工宜在５～４０℃的环境温度下进行，漆后自然干燥。未干燥前应采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。
4.10.4涂层厚度应符合设计规定；涂层应均匀、完整、无损坏和漏涂。
4.10.5漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
(六)、试运转
1.设备试运转前应具备下列条件：
设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
2.机械和各系统联合调试应符合下列要求：
2.1设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。
2.2联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。
2.3联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：
2.3.1各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象。
2.3.2安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。
2.3.3各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。
2.3.4应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。
2.3.5主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。
3.设备空负荷试运转应符合下列要求：
3.1应按本规范规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。
3.2应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。
3.3空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：
3.3.1技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
3.3.2齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。
3.3.3传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
3.3.4一般滑动轴承温升不应超过３５℃，最高温度不应超过７０℃；滚动轴承温升不应超过４０℃，最高温度不应超过８０℃；导轨温升不应超过１５℃，最高温度不应超过１００℃。
3.3.5油箱油温最高不得超过６０℃。
3.3.6润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
3.3.7各种仪表应工作正常。
3.3.8有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。
4.空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：
4.1切断电源和其他动力来源。
4.2进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。
4.3对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。
4.4按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧。
4.5设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油（剂）。
4.6拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。
4.7清理现场及整理试运转的各项记录。
二、泵安装技术要求
（一）、一般规定
1.泵就位前应作下列复查；1.1基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；1.2设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；1.3盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。
2.出厂时已装配、调试完善的部分不应随意拆卸。确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件的规定进行。
3.泵的找平应符合下列要求：3.1卧式和立式泵的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时，应以加工而为基准；3.2小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。
4.泵的找正应符合下列要求：
4.1主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；4.2泵与管路连接后，应复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。
5.管路安装应符合下列要求：5.1管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损坏；5.2相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；5.3管路与泵连接后，不应再在共上进行焊接和气割，如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件；5.4管路的配置宜按参考资料进行复检。
6.泵试运转前，应作下列检查：6.1原动机的转向应符合泵的转向要求；6.2各紧固连接部位不应松动；6.3润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定，有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润。6.4润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持通畅；6.5安全、保护装置应灵敏、可靠。6.6盘车应灵活、正常；6.7泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：6.7.1入口阀门：全开；6.7.2出口阀门，离心泵全闭，其余泵全开(混流泵真空引水时，出口阀全闭)。
7.泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。
8.泵的起动和停止应按设备技术文件的规定进行。
9.泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并应符合下列要求：9.1附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定；9.2运转中不应有不正常的声音；9.3各静密封部位不应泄漏；9.4各紧固连接部位不应松动；9.5滚动轴承的温度不应高于75℃；滑动轴承的温度应高于70℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；9.6填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏(每分钟不超过10～20滴)；机械密封的泄漏量不宜大于10亳升/时(每分钟约3滴)；9.7原动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；9.8泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；9.9振动应符合设备技术文件的规定；如设备技术文件无规定规定而又需测振动时，可参照V-3.1的规定执行；9.10其他特殊要求应设备技术文件的规定。
10.试运转结速后，应做好下列工作10.1关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；10.2输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其他介质冲洗泵和管路，防止堵塞；10.3放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；10.4如长时间停泵泵放置，应采取必要的措施，防止设备玷污、锈蚀和损坏。
（二）、离心泵
1.泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。
2.找平应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等为基准进行测量。
3.对于非中心支承的原动机如汽轮机或输送高液体的泵(如烟炉给水泵、热油泵等)，在常温状态下找正时，应计及工作状态下轴心线位置的变化。
4.起动前，平衡盘冷却水管路应畅通，泵和吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下起动，自吸泵的吸入管路不需充满液体。
5.输送高、低温液体的泵，起动前必须按设备技术文件的规定进行预热或预冷。第19条：离心泵不应在出口阀门全闭的情况下长时间运转；也不应在性能曲线中驼峰处运转。
6.管道泵和其他直联泵(电动机与泵同轴的泵)的转向点动方法检查。
7.屏蔽泵的转向应用下述方法检查：泵起动后，如泵的实际关死扬程与性能曲线规定的关死扬程相符，表示转向无误；如相差太大，且确认并非由于泵内(包括屏蔽电机内)气体未排尽而引起，则表示转向有误。
8.水泵涡轮机组中的涡轮机的安装要求可参照同类型离心泵的规定执行。
9.水泵涡轮机组试运转时，当涡轮机尚未回收能量前，应确保电动机的电流小于额定值，严防电机超载。
10.潜水泵尚应作下列检查：
10.1法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺或尖角，并应清理干净；
10.2电接头应浸入水中6小时，用5000伏摇表测量，绝缘电阻不应低于5兆欧；
10.3电机定子绕组在室温水中浸渍48小时后，对机壳绝缘电阻不应低于40兆欧。
11.泵组装时应符合下列要求
11.1组装泵、扬水管、传动轴时，应在连接件切实紧固后逐步放入井中，严防机件和工具落入井内，潜水电泵的电缆应捆绑在扬水管上；
11.2螺纹连接的扬水管相互连接时，应加润油，不应填入麻丝、铅油；管子端面应与轴承支架贴合(长轴深井泵)或直接贴合，两管旋入联管器的深度应相等；法兰连接的扬水管，法兰端面间应加垫片；
11.3泵座与扬水管连接后放在基础上时，若井管略有偏斜，泵座应有相应的偏斜(切勿单纯校正泵座的水平)；泵座与基础间的间隙应以楔铁填实。
（三）、潜水泵
1.计算电缆的电压降，应保证潜水电机引出电缆接头处电压不低于潜水电机的规定值；
2.每次启动前，均应使井部分扬水管内充满空气；
3.潜水电泵应在规定的范围内使用。
4.对未能在入井前检查电机转向的潜水泵，应根据启动电流的变化情况确定电机的正确转向。
5.当扬水管中的水尚未全部流回井内时，泵不得重新启动，停泵至重新启动的时间间隔应符合设备技术文件的规定。
（四）、水环式真空泵
1.泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合下列要求：
1.1试运转前，应向泵体内注入清水，盘车冲洗，洁净后放净污水，再注入常温清水；
1.2泵应在进气阀门全闭、泵进口端通大气的阀门全开的情况下启动；
1.3试运转时尚应检查供水量和水温是否符合设备技术文件的规定；
1.4试运转结束后，应放尽泵内积水，再注入清水冲洗。
（五）、工程验收
1.安装工程竣工后，应按本规范和各类设备安装工程施工及验收规范进行工程验收。
2.工程验收时，应具备下列资料：
2.1竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图；
2.2设计修改的有关文件；
2.3主要材料和用于重要部位材料的出厂合格证和检验记录或试验资料；
2.4重要焊接工作的焊接试验记录及检验记录；
2.5隐蔽工程记录；
2.6各重要工序的自检和交接记录；
2.7重要灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录；
2.8试运转记录；
2.9重大问题及其处理的文件；
2.10.其他有关资料。
2.11应办理工程验收手续。
三、罗茨鼓风机安装技术要求
（一）、执行规范
1.《机械设备安装施工及验收通用规定》GB50231-98；
2.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)；
3.《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）。
（二）、施工准备
1.技术准备
1.1随机图纸（制造单位提供的安装、使用及维护的图纸）；
1.2使用维护说明书；
1.3安装调试技术条件。
材料、施工机具准备。
吊车、倒链、千斤顶、板手、道木、水平仪、铜棒等施工机具应准备齐全。
3.作业条件准备。
3.1现场施工条件应达到“四通一平”；
3.2安装前组织安装人员认真熟悉图样，根据图样要求详细检查各部件的安装尺寸，不符合图样要求的需要校正；
3.3从事安装作业人员，按照要求取得相应作业许可证；
3.4施工用工机具及检验合格的测量仪器的准备(水平仪、百分表、游标卡尺)。
（三）、施工工艺
施工准备→开箱验收→基础验收、处理→罗茨鼓风机就位→罗茨鼓风机找正、找平→底座灌浆→清洗检查→联轴器对中→单机试运转
施工准备完成
2.开箱验收
2.1机组开箱验收应在厂家及甲方等有关人员的共同参加下进行；
2.2按装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好；
2.3按各箱内的装箱单核对每箱内物件的数量、规格型号，并应无缺件、损坏和锈蚀问题；管口保护物应完好；
2.4检查随机资料（产品出厂合格证、说明书、主装配图，零部件装配图，特性曲线，装箱清单）是否齐全；
2.5零部件检验合格，外购机电产品具有出厂合格证安装说明书；
2.6核对主要安装尺寸并应与工程设计相符；
2.7开箱检验完后，应妥善保管所有设备及部件、随机专用工具，不得使其变形损坏、错乱或丢失；零配件及易损易失件作好标记入库保管；
2.8验收完毕后，应有各参与方代表会签验收单（开箱检验记录），对检验结果予以确认。
3.基础验收、处理
3.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，按照《钢筋混凝土工程施工及验收规范》进行验收；
设备基础尺寸和位置的允许偏差表10-2
序号 项目 允许偏差（mm） 1 坐标位置（纵横轴线） ±20 2 不同平面的标高 -20 3 平面外形尺寸 ±20 4 凸台上平面外形尺寸 -20 5 凹穴尺寸 ＋20 6 平面的水平度 每米 5 全长 10 7 铅锤度 每米 5 全长 10 8 预埋地脚螺栓 标高 ±20 中心距 ±2 中心位置 ±10 3.2基础设计图纸及实测数据齐全，整体验收合格，由验收各方签字后，方可交接；
3.3基础处理。基础验收完毕后，清除地脚螺栓孔内的碎石，泥土及积水等杂物。应对基础进行铲麻面处理，麻点深度不小于10mm，密度为每100平方分米3～5点，并清除表面油污及疏松层；将垫铁处铲平，水平允许偏差2mm/m。注意：基础处理过程中，必须保证标高基准线及纵横向中心线的完整。4..罗茨鼓风机就位
4.1按位号将罗茨鼓风机吊运到基础附近，用吊车或倒链等吊装机具将罗茨鼓风机按正确方位就位；
4.2在吊装罗茨鼓风机时，安装钳工应在场并向吊装人员指明正确的吊装点，不得以电机的吊装耳或风机法兰作为整个机泵的吊装点；
4.3吊装人员应选择合适的钢丝绳扣，锁具以及导链等。
5.罗茨鼓风机找正、找平
5.1利用垫铁组或小千斤顶将罗茨鼓风机支起一定高度，对罗茨鼓风机底座下表面进行清理，清除油、锈，将垫铁位置打磨平整；
5.2用精度为0.02m/mm的水平仪找平，调整罗茨鼓风机本体中心线与基础中心线重合，多台罗茨鼓风机要同时找好相互对应位置，横向、纵向允差均为(5mm；
5.3利用垫铁组调整罗茨鼓风机标高和水平度；罗茨鼓风机水平度测量基准为主轴和进气口、排气口法兰面；水平度测量时必须将水平仪在出口法兰面纵横中心线上平转180°，反复校正，直至合格；
5.4罗茨鼓风机找正、找平偏差见表10-3，制造厂有要求时按厂家要求执行；
表10-3
项目 允许偏差 标高 ±5mm 纵横中心位置 ±5mm 纵向水平度 0.05mm/m 横向水平度 0.10mm/m 5.5垫铁组边缘距地脚螺栓中心间距40mm～60mm，垫铁底面与基础表面接触达到接触稳固，不翘曲；每组垫铁不得超过4层，相邻两组垫铁间距宜为500mm～1000mm，若超过1000mm时，中间加放一组垫铁；
5.6纵横向水平度同时找平合格后，校正底座标高符合要求，对称把地脚螺栓，打紧各组垫铁，同时复测纵横向水平度应无变化，若有变化，重新调整直至合格，不允许用松紧地脚螺栓的方法调整水平度；
5.7找平合格后，检查垫铁组，用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间塞尺塞入深度不得超过垫铁长(宽)度的1/3；利用0.5镑手锤敲击不得有松动迹象；垫铁组外端露出底座10mm～30mm，过长部分切割整齐；
5.8检查合格后，将垫铁组两侧层间断焊；垫铁与底座之间不能进行焊接。
6.底座灌浆
6.1灌浆前将基础清理干净后，进行充分润湿，润湿时间约6h或24h。在基础外沿均设置模板，防止灌不实。灌浆时基础表面应洗洁、无积水，灌浆应一次连续灌注，灌注用的材料搅拌后30min内必须用完；
6.2灌浆完成后进行养护。灌浆强度达75%时，松掉顶丝或取出小千斤顶。灌浆强度达100%时，按要求把紧地脚螺栓，并复查水平度，此时应无变化；
6.3检测试块，确认灌浆强度达100%后，交工艺配管；配管时与连接的法兰要加盲板，配管要做到无应力安装。
7.罗茨鼓风机清洗和检查
7.1转子转动应灵活；机壳内部应无脏物和杂物；
7.2清洗润滑系统应清洁，并畅通；
7.3清洗完成后进行安装，安装时应检查正、反两个方向转子与转子间、转子与机壳间、转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。
8.联轴器对中
8.1一般以离心风机为基准，调整电机进行对中；
8.2两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器间的间隙；
8.3联轴器的径向位移不应大于0.05mm；轴线倾斜度不应大于0.10/1000。
9.单机试运转
9.1试运转前准备。注入润滑油的规格、数量应符合设计的规格；电机单机试运转完成，电机运转方向应与风机转向相符；冷却水系统运转正常；盘动转子，应灵活、无异常场声响；
9.2进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷运转，运转时间不得小于30min；
9.3空负荷运转中，不得完全关闭进气、排气口的阀门，不应超负荷运转，并应在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机；
9.4空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直到排气压力调节到设计升压值时，电动机的电流不得超过其额定电流值；
9.5负荷试运转中，滚动轴承温升不得超过40℃，滑动轴承温升不得超过35℃；润滑油温度不应超过65℃；连续负荷试运转时间不应小于2h。
（四）、质量标准
罗茨鼓风机设备安装主要质量控制指标如表10-4：
表10-4
序号 项目 允许偏差 1 标高 ±5mm 2 纵横中心位置 ±5mm 3 纵向水平度 0.05mm/m 4 横向水平度 0.10mm/m 5 联轴器同轴度 径向位移 0.05mm 轴向倾斜度 0.10/1000 （五）、注意事项
1.所有进入现场作业人员必须按规定穿戴好劳保服装、安全帽、防护眼镜、劳保鞋（有钢防护板、绝缘）以及其它防护用品；
2.现场的起重吊装作业等危险作业区设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，吊装前应对吊车、吊绳、锁具、溜尾绳等进行专门检查，符合要求后方可使用；
3.漏电保护器应与用电设备相匹配，严禁用保险丝代替漏电保护器，且装在用电设备电源线的首端。严格执行“一闸、一保、一机”制，严禁一闸多用。
（六）、记录
本项工程施工，应保持以下记录：
开箱验收记录
2.工程联络单
3.设计变更一览表
工程联络单一览表
5.隐蔽安装记录
6.机器安装记录
7.机器拆检及组装记录
8.联轴器对中记录
9.单机试车记录
(六)、安装工作范围
1、泵类安装设备清单
1.1再生水利用工程泵类安装设备清单
序号 名称 规格型号 单位 数量 安装位置 潜污泵 Q=1125m3/hN=45KWH=10m 台 6 进水井及提升泵房 潜水排污泵 Q=10m3/hH=15mN=1.1Kw 台 1 深度处理净化间反冲洗泵房及吸水井 潜水排污泵 Q=20m3/h,H=10m,N=1.1Kw 台 1 送水泵房 离心式潜污泵 Q=80m3/hH=8m,N=4KW 台 4 排泥池 排水泵 Q=15m3/hH=10mN=2.2Kw 台 1 曝气生物滤池 卧式离心泵 Q=760m3/hH=10mm效率80% 台 3 深度处理净化间反冲洗泵房及吸水井 配套电机 N=30KWn=1480rpm 台 3 卧式离心泵 Q=1200m3/hH=15mm效率76% 台 3 配套电机 N=75KWn=1480rpm 台 3 单级双吸卧式离心泵 Q=972m3/h,
H=70m,N=250Kw效率83% 台 5 送水泵房 单级双吸卧式离心泵 Q=625m3/h,
H=100m,N=315Kw效率71% 台 3 单级双吸卧式离心泵 Q=250m3/h,H=30m,N=30Kw效率80% 台 3 水环式真空泵 Q=3.4-0.25m3/minPN=0-0.15MPaN=5KWn=1450r/min 台 2 气水分离器 Ф500H=1000mm
（与真空泵配套） 台 1 潜水泵 Q=200m3/hH=13mN=5.5kw 台 3 反冲洗回收水池 潜水泵 Q=150m3/hH=6mN=5.5kw 台 3 混合搅拌机 7.5KW、设备配套提供变频装置 台 2 深度处理净化间絮凝沉淀池
1.2、污水处理工程泵类安装设备清单
序号 名称 规格型号 单位 数量 安装位置 潜水排污泵 Q=1625m3/hH=15.92mN=110KW 台 3 粗格栅及提升泵房 潜水排污泵 Q=1090m3/hH=15.92mN=75KW 台 2 活性污泥池回流污泥泵 Q=1500m3/hH=0.80mN=15.62kW包括配套 台 8 百乐克生物池 潜水排污泵 Q=10m3/hH=15mN=1.5Kw 台 1 深度处理车间 潜污泵 Q=1355m3/hN=37KwH=7m 台 6 中间提升泵房 潜污泵 Q=1810m3/hN=55KwH=8.8m 台 4 加氯接触池 离心式潜污泵 Q=90m3/hN=5.5kwH=12m 台 3 污泥贮池 取样泵 Q=2m3/hN=0.15KwH=3m
现场安装 台 2 细格栅及旋流沉砂池 卧式离心泵 Q=760m3/hH=10m工况点效率80% 台 3 深度处理车间 配套电机 N=30KWn=1480rpm与离心泵配套 台 3 取样潜水泵 Q=2m3/hN=0.15KWH=7.5m 台 2 加氯接触池 潜水泵 Q=150m3/hH=17mN=11kw 台 3 废水回收水池 潜水搅拌器 D400rad=980r/minN=4Kw 台 1 废水回收水池 搅拌器 DN300N=1.1kw 台 2 污泥贮池
2、风机类安装设备清单
2.1再生水利用工程风机类安装设备清单
序号 名称 规格型号 单位 数量 安装位置 1 反冲洗鼓风机 Q=4800m3/h,
H=8m,N=160Kw 台 3 曝气生物滤池 2 罗茨曝气鼓风机 Q=1800m3/h,H=8m,N=75Kw 台 6 3 出口消音器 DN300P=1.0MPa（配套） 个 3 出口消音器 DN200P=1.0MPa（配套） 个 6 出口安全阀 DN300P=1.0MPa（配套） 个 3 出口安全阀 DN200P=1.0MPa（配套） 个 6 止回阀 DN300P=1.0MPa（配套） 个 3 止回阀 DN200P=1.0MPa（配套） 个 6 柔性接头 DN300P=1.0MPa（配套） 个 3 柔性接头 DN200P=1.0MPa（配套） 个 6 罗茨鼓风机 Q=39.8m3/minH=4.9mN=55KW 台 3 深度处理净化间 双法兰电动蝶阀 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 双法兰手动蝶阀 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 出口单向阀 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 安全阀 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 出口消音器 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 柔性接头 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 入口消音器 DN250PN=1.0MPa（与风机配套） 个 3 放空阀 DN150P=1.0MPaN=0.37KW（与风机配套） 个 3 压力表 （与风机配套） 块 3 风机消音罩 （与风机配套） 套 3 放空消音罩 （与风机配套） 套 3
2.2、污水处理工程风机类
序号 名称 规格型号 单位 数量 安装位置 罗茨鼓风机 Q=39.8m3/minH=4.9mN=55KW 台 3 深度处理车间 出口单向阀 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 安全阀 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 出口消音器 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 柔性接头 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 入口消音器 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 放空阀 DN150P=1.0MPaN=0.37Kw
与风机配套 个 3 放空消音器 DN150PN=1.0MPa
与风机配套 个 3 风机消音罩 与风机配套 个 3 双法兰电动蝶阀 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 双法兰手动蝶阀 DN250PN=1.0MPa与风机配套 个 3 压力表 与风机配套 个 3 无油润滑压缩机 Q=0.8m3/minP=0.7MPN=7.5KW 台 2 深度处理车间 空气干燥器 与压缩机配套 个 1 稳压罐 Φ800与压缩机配套 个 1 隔离阀 DN15PN=1.0MPa与压缩机配套 个 5 过滤器 DN15与压缩机配套 个 1 自动安全阀 DN15PN=1.0MPa与压缩机配套 个 2 截止阀 DN40PN=1.0MPa与压缩机配套 个 1 截止阀 DN32PN=1.0MPa与压缩机配套 个 2
ZW-0.9/7无油润滑压缩机 N=7.5kw 台 2 曝气生物滤池 空气干燥器 与压缩机配套 个 1 稳压罐 Φ800与压缩机配套 个 1 隔离阀 DN15PN=1MPa
与压缩机配套 个 2 过滤器 DN15与压缩机配套 个 1 自动安全阀 DN15PN=0.7MPa
与压缩机配套 个 2 无油润滑压缩机 Q=0.8m3/minP=0.7MPN=7.5kw 套 2 深度处理净化间鼓风机房 空气干燥器 （与压缩机配套） 个 1 稳压罐 Φ800（与压缩机配套） 个 1 隔离阀 DN15PN=1.0MPa（与压缩机配套） 个 5 过滤器 DN15（与压缩机配套） 个 1 自动安全阀 DN15PN=1.0MPa（与压缩机配套） 个 2 截止阀 DN40PN=1.0MPa（与压缩机配套） 个 1 截止阀 DN32PN=1.0MPa（与压缩机配套） 个 2
3、安装工作范围
3.1泵类
3.1.1设备清单内所有设备及附件（含地脚螺栓、不含基础制作）；
3.1.2设备自身、同室泵类设备间电线、电气安装；设备至距设备最近的就地控制箱（柜）的配电线（缆）安装；
3.1.3土建招标中未包含的管道、管件安装（见图纸和土建招标工程量清单）；
3.1.4真空泵与水泵之间整套系统（含真空泵本身的电气系统、真空泵与水泵之间工艺管道）。
3.2风机
3.2.1安装设备清单所列设备及附件；
3.2.2风机进风口设备、管道、管件；
3.2.3风机放空系统设备、管道、管件；
3.2.4土建招标中未包含的管道、管件（见图纸和土建招标工程量清单）；
3.2.5设备地脚螺栓（不含设备基础）；
3.2.6设备自身、同室风机类设备间及设备与附件间电线、电气安装；
3.2.7设备至距设备最近的就地控制箱（柜）的配电线（缆）安装。
4.其他。
4.1安装设备所需设备、工具、架体、搬运、二次运输。
4.2安装设备、电气、电缆所需耗材（包括接线头、线鼻子、垫铁）
4.3设备附件、管道、管件防腐处理。
4.4设备调试。
4.5安装调试档案文件、技术资料。
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