目录
一、编制依据 1
1.1. 施工图纸 1
1.2. 标准规范 1
二、工程概况 1
2.1.总体概况 1
2.2.钢结构设计概况 2
2.3.钢结构构件概括 5
2.4.主要节点形式 6
2.5.重难点分析 7
三、施工部署及资源配置 8
3.1施工部署原则及总体思路 8
3.1.1. 部署原则 8
3.1.2. 总体思路 8
3.2.施工总体目标 9
3.2.1质量目标 9
3.2.2工期目标 9
3.2.3安全目标 9
3.3.施工总体部署 9
3.3.1构件加工部署 9
3.3.2构件运输部署 10
3.3.3结构安装部署 10
3.3.4组织管理部署 10
3.3.5项目组织架构 10
3.3.6劳动力组织架构（可根据现场施工条件增减） 11
四、施工部署 12
4.1.钢结构施工平面布置 12
4.2.钢结构施工顺序 12
4.2.1钢柱吊装流程图： 14
4.2.2钢梁吊装流程图： 18
4.2.3吊装应注意的事项： 22
五、工况分析 22
5.1.主要钢构件分段及吊装验算 22
5.1.1.钢构件分段及吊重分析 22
5.1.2.钢结构施工吊索具选择及验算 25
5.1.3.地坪板基础承载力计算 28
5.2工期计划及保证措施 29
5.2.1.工期计划 29
5.2.2.工期保证措施 30
5.3资源配置 32
5.3.1. 劳动力资源配置 32
5.3.2. 机械设备资源配置 34
六、主要施工方案 36
6.1.钢结深化设计、制作及运输 36
6.1.1. 加工制作总体思路 36
6.1.2. 详图深化设计 38
6.1.3. 原材料采购及管理 41
6.1.4. 原材料选择及采购标准 43
6.1.5. 钢构件涂装方案 49
6.1.6. 构件运输 55
6.2.钢结构装载与加固 56
6.2.1.装载方法 56
6.2.2加固 57
6.3.构件运输方式 57
6.3.1. 待运 57
6.3.2. 散件运输 58
6.4.构件成品保护方案 58
6.4.1. 钢结构施工准备 60
6.4.2. 钢构件验收及堆放 62
6.5.钢结构安装 63
6.5.1. 定位框安装 63
6.5.2. 钢结构的吊装 64
6.6.钢结构焊接 74
6.6.1. 焊接要求 74
6.6.2. 焊接施工 75
6.6.3. 焊工考试 81
6.6.4. 焊接工艺评定 83
6.6.5. 主要焊接方法 84
6.6.6. 焊接质量检测 88
6.6.7. 焊接质量控制及保障措施 90
6.7.高强螺栓施工 91
6.7.1. 高强螺栓安装难点 91
6.7.2. 高强度螺栓的试验和复验 91
6.7.3. 高强螺栓的储存及保管 94
6.7.4. 施工机具 94
6.7.5. 高强螺栓的安装 95
6.8.钢结构涂装施工 96
6.8.1. 钢结构防腐涂装 96
6.8.2. 钢结构防火涂装 99
6.9.防火涂料涂装施工方案 101
6.9.1. 防火涂料厚度检验 101
6.9.2. 防火涂料检测 101
七、施工质量控制及保证措施 101
7.1.钢结构施工质量控制 101
7.1.1.质量保证措施 101
7.1.2.质量控制与保证措施 103
7.2.重点分项工程的质量控制程序 105
7.2.1. 钢结构总体工程质量控制程序 106
7.2.2. 钢结构制作质量控制程序 107
7.2.3.钢结构拼装质量控制程序 108
7.2.4. 钢结构原材料质量控制程序 108
7.2.5. 钢结构安装质量控制程序 110
7.2.6. 钢结构焊接质量控制程序 111
7.2.7. 钢结构涂装质量控制程序 112
7.3.重点分项工程的质量控制保证措施 112
7.3.1. 钢结构原材料质量保证措施 112
7.3.2. 钢结构制作质量保证措施 113
7.3.3. 钢结构拼装质量保证措施 114
7.3.4. 钢结构安装质量保证措施 114
7.3.5.钢结构焊接质量保证措施 115
7.3.6. 钢结构涂装质量保证措施 116
7.3.7. 技术资料管理的技术组织措施 116
八、安全文明施工及措施 118
8.1.钢结构安全生产管理体系 118
8.1.1. 安全生产目标 118
8.1.2. 安全管理组织机构 118
8.1.3. 安全生产岗位职责 118
8.1.4. 安全管理制度 119
8.1.5. 安全管理安全生产保证措施 119
8.2.安全生产管理措施 120
8.2.1. 安全教育及培训 120
8.2.2. 安全技术交底 120
8.2.3. 安全标志及标牌 121
8.3. 安装辅助措施 121
8.3.1. 钢爬梯的设置 121
8.3.2. 挂篮的设计及计算 122
8.4.起重吊装安全措施 124
8.4.1. 屋面钢梁构件吊装 124
8.4.2.钢丝吊索安全要求 124
8.4.3. 布带吊索使用安全技术要求 125
8.4.4. 卸扣使用安全技术要求 125
8.4.5. 夹头使用的安全技术要求 125
8.4.6. 起重安全注意事项 125
8.4.7. 构件起吊与落位 127
8.5.安全检查 127
8.5.1. 施工现场安全处罚规定 127
8.5.2. 施工员、安全管理人员的日常巡查 127
8.5.3. 项目经理的定期安全检查 128
8.5.4. 专项安全检查 128
8.6.起重设备的安全使用 128
九、安全生产应急预案及措施 128
9.1.安全风险分析及预防 128
9.2.安全应急机构 132
9.3.安全事故应急预案制度 132
9.3.1. 高处坠落应急措施 132
9.3.2. 触电应急措施 134
9.3.3. 机械事故应急措施 134
9.3.4. 防风应急措施 134
9.3.5. 消防应急措施 135
9.4.安全应急程序 135
9.4.1. 报告 135
9.4.2. 启动应急预案 135
9.5.应急措施 137
9.5.1. 触电事故 137
9.5.2. 高处坠落事故 137
9.5.3. 火灾事故 137
9.5.4. 坍塌事故 138
9.6.安全应急联系 138
9.7. 文明施工措施 139
9.8.建立健全各项管理制度 139
9.9.工完场清制度 140
9.10.文明施工检查措施 141
钢结构防火涂料应用技术规范GB/T19879-2015 8 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T3632-2008 9 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1228-2006 二、工程概况
2.1.总体概况
序号 项目 内容 1 工程名称 2 工程地址 3 建设单位 4 设计单位 5 总承包单位 6 监理单位 本工程占地面积17960.92㎡，地上一层为钢框架和钢筋混凝土框架结构工程，全长77.75米，总跨度为71.6米，共分两跨，每跨35.8米，双坡人字形屋面，檐口标高20.9米，屋面坡度1：20。
2.2.钢结构设计概况
（1）屋面构造：本工程采用复合保温隔热屋面，安装时固定在屋面檩条上。
（2）墙面构造：本工程墙面采用金属夹芯板。
（3）钢结构：本工程钢柱、钢梁采用Q355B钢板制作，屋面檩条采用Q235B镀锌H型钢，墙梁次结构采用镀锌C型钢，支撑系统为Q235B材料；钢柱与基础采用杯口基础连接；钢柱与钢梁、钢梁与钢梁之间采用高强螺栓连接。
（4）钢结构防腐：钢柱、钢梁、柱间撑，水平撑采用无机富锌漆，檩条、墙梁、拉条、隅撑采用镀锌。
（5）钢结构防火：
1）本工程耐火等级为二级，柱及支撑构件耐火极限2.5小时，钢梁耐火极限1.5小时，檩条等构件耐火极限1.0小时。
2）防火涂料为厚型防火涂料，其厚度须保证耐火极限的要求。需做防火涂层的钢材表面取消面漆。防火涂料不得与油漆发生化学反应。所选用防火涂料的性能、涂层厚度、质量要求应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB14907-2018的规定。
（6）排水：本工程为双坡屋面，两边均设有天沟。
钢结构部分图示如下：
钢结构三维视图 钢结构纵轴方向立面图
A、J轴柱间支撑布置图 钢结构横轴方向立面图 屋面构件平面布置图 屋面檩条平面布置图 2.3.钢结构构件概括
序号 构件类型 构件规格（mm） 图例 单根构件最重 1 H型钢柱 H1000X450X18X28
900X450X18X28 9.68t
9.83t 2 H型钢梁 H(1200~900)X400X18X28
H900X400X16X20
H(900~1600)X450X18X28 3.22t 3 系杆 Φ152x4.0 108kg 4 支撑杆 L100X10 127kg 5 隅撑 L635 28kg 6 檩条 C30080202.5
BH25012568
/ 2.4.主要节点形式
本工程典型的节点形式如下表所示：
钢柱连接节点 柱梁连接节点 2.5.重难点分析
（1）本工程构件多、安装精度控制要求高，需对施工过程中的重难点进行深入分析，并确定行之有效的解决措施，才能保证本工程的顺利进行。
序号 项目 重、难点 1 材料采购 钢材品牌选择及进场计划安排（重点） 2 钢结构深化设计 钢结构深化设计的组织与协调（重点） 3 复杂节点深化设计（难点） 4 钢结构加工
制作与运输 钢构件制作与焊接质量控制（重点） 5 钢构件运输（重点） 6 钢结构现场安装 钢结构主要吊装设备选型、布置（重点） 7 钢结构安装精度控制（重点） 8 施工管理 构件加工和安装阶段施工管理与工期进度保证（重点） 9 预埋件等工序组织与总包及其他专业协调（重点） 10 现场施工安全管理与防护（重点） （2）根据本工程结构特点及复杂的现场施工实际情况，依次从材料采购、深化设计、制作、安装、施工协调管理等方面进行分析，列举本工程的重点、难点如下：
重点、难点分析与解决措施
序号 重点难点 重难点分析 主要对策 1 构件制作和现场安装 钢构件厚度小，加工过程易变形。 1、焊前做好焊接工艺评定，制定焊接专项施工方案，做好防变形、消除应力措施。采用电加热技术，预热、后热温度控制精确，有效消减部分焊后残余应力。3.1.施工部署原则及总体思路
部署原则
根据工期和土建施工部署以及各专业施工交叉作业的协调配合要求，本工程钢结构的施工部署原则为：工序安排上统筹考虑、合理搭接；资源保证上比选优化、均衡配置；工艺选择上先进可行、经济实用；施工管理上全面协调、周密服务。
总体思路
按照施工工序和插入施工的时间分成五个施工阶段：
序号 施工阶段 1 深化设计阶段 2 材料采购、加工制作阶段 3 现场准备及预埋件施工阶段 4 钢结构安装阶段 5 钢结构涂装阶段 施工内容相对独立，人、机、料、环境等要素的配置也相对独立，从管理上讲，需要专业分工协调、统筹安排，保证施工节奏的连续性，以实现工程目标。施工部署的总体思路如下：
序号 施工阶段 总体思路 1 深化设计阶段 1）主要由加工制作单位按工期及现场安装需要进行组织相关资源。
2）本工程钢结构构件数量多，按照项目要求，本工程工期紧，节点安装任务量大。
3）为了按时保质量完成本工程的深化设计工作，将配备优秀的设计团队进行图纸深化设计。
4）根据工程总体计划安排，项目整体施工前完成图纸深化设计。图纸完成后提交施工详图到总承包单位、安装单位和设计单位进行确认，将确认意见返还深化设计部门后，深化设计部门根据意见及时修改完善，然后发图施工。 2 钢结构材料采购、加工制作阶段 1）按照工期及现场安装需要进行组织相关资源。
2）对订货周期较长的材料，提前与钢厂进行预订。
3）构件制作结合现场安装分区分段及安装进度，制定详细的加工进度计划，并根据计划合理安排材料、人员及加工设备的投入。
4）加工前依据构件形式特点进行工艺策划，尤其是薄板需制订合理有效的加工工艺方案，实施过程中严格执行工艺规定，并根据现场实际进度不断调整加工计划，在科学估测的前提下预先做好资源投入的调整，切实保障制作工期节点的完成。
5）钢结构根据现场安装工艺、制作工艺和运输限制，分段、分片制作。 3 预埋件施工阶段 1）按照混凝土结构施工顺序及进度，穿插进行钢结构预埋件的安装。
2）在砼浇筑前后，对预埋件精度进行精确定位复核，在砼浇筑过程中，对预埋件件精度进行监控。 4 钢结构安装阶段 1）根据本工程结构特点，钢结构施工分为埋件预埋、主体钢柱和屋面结构两个施工阶段，各施工段进一步细分为施工区。
2）埋件预埋和主体钢柱施工主要根据土建施工顺序，进行安装。
3）主体钢柱在预埋件混凝土强度和强度等级达到一定标准后进行安装。
4）钢结构屋面钢结构采用汽车吊进行地面拼及安装。 5 钢结构涂装阶段 1）构件出厂前，完成底漆和中间漆的涂装工作。
2）钢结构安装完成后，对钢构件进行补漆和防火涂料涂装。 3.2.施工总体目标
3.2.1.质量目标
严格按图施工，遵守国家有关技术标准和规范要求，确保工程施工质量达到合格标准。
3.2.2.工期目标
服从总体进度计划安排，满足土建工序流水需要。利用加工制造厂近距离的优势，保证安装工地任何构件24小时供货，不拖工期后退。
3.2.3.安全目标
服从现场安全管理规定。确保无重大设备安全事故、无重大交通运输事故、无重大火灾事故、无重大污染事故、无重大工伤事故。杜绝发生重伤或死亡事故，轻伤事故频率控制在3‰以下。
3.3.施工总体部署
3.3.1.构件加工部署
加工制造全部由四川本立建筑工程有限公司完成。公司以本工程为重点，人员及所有资源优先满足本工程的需要，全力以赴保证本工程的进度、质量。
3.3.2.构件运输部署
本工程钢结构钢梁跨度最大为35.8m，为尽可能地保证结构的完整性，我们计划沿路进行调研，寻找合适的运输路线，完成大件运输。做到构件分段的合理性和结构的完整性，又保证构件运输的可行性。
3.3.3.结构安装部署
1）材料到达工地现场前2天公司将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工做好充分的机具准备。开工前公司将派人做好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并做好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
2）工程开工前，应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并做好施工安装过程策划。
3）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
3.3.4.组织管理部署
我们将本工程列为重点施工项目，本着“铸造精品，超越自我”的信念，选派精兵强将，组建精干的项目管理班子，建立有效的组织管理体系，对施工进行高效的组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理，实现优质、高速、安全、文明、低耗的管理目标。
3.3.5.项目组织架构
3.3.6.劳动力组织架构（可根据现场施工条件增减）
工种 主要职责 单位班组
人数 总人数 钢结构安装组 起重工 负责钢构件起吊挂钩 2人 人 信号工 负责指挥司机进行吊装作业指挥 2人 人 测量工 负责吊装时构件安装测量放线 2人 人 安装工 负责构件就位及临时固定 6人 1人 焊工 负责焊接作业 人 人 螺栓工 负责高强度螺栓初拧、终拧的安装 人 人 辅助工 负责焊接准备工作、如清渣、打磨、防风等 人 人 桁架拼装
1组 焊工 负责焊接作业 人 2人 起重工 负责钢构件起吊挂钩 2人 2人 负责桁架拼装测量 - 2人 辅助工 负责焊接准备工作、如清渣、打磨、防风等 1人 其他 电工 负责电路、电线维修，保障用电 - 人 涂装工 负责防火涂料涂刷 人 6人
结构施工总平面布置图及交通路线 4.2.钢结构施工顺序
根据现场实际情况，本工程吊装采用逐跨退吊方式（由16轴往6轴退吊），汽车吊（80吨）位于A-E，E-J轴通道位置，用于吊装钢柱及钢梁桁架，吊车数量可根据施工情况调整。其余支撑杆件用塔吊进行吊装。如下图所示：
吊车站位平面布置图 塔吊平面布置图 在吊装中根据构件进场情况，以及设备就位可作相应调整，具体吊装顺序为：
钢柱吊装
柱间支撑系统吊装
钢梁吊装
屋面水平支撑安装
屋面檩条安装（根据结构吊装进度同步施工）
墙面钢梁及支撑安装（根据结构吊装进度同步施工）
天沟吊装（根据结构吊装进度同步施工）
高强螺栓施工（根据结构吊装进度同步施工）
节点油漆施工（可根据结构吊装进度同步施工）
围护系统安装
防火涂料施工
收边泛水安装（可根据围护安装进度同步施工）
4.2.1.钢柱吊装流程图：
定位框安装：
定位框坐标、标高在吊装之前应调整到钢柱底板设计的坐标和标高，以确保钢柱安装后的坐标、标高与设计值相当，误差控制应在验收标准内。
钢柱拼装：
考虑运输实际情况，本工程所有钢柱分段为两节。A轴，E轴，J轴两节钢柱均在地面拼装后再吊装。A轴，E轴钢柱拼装完成后约8.8吨，E轴钢柱拼装完成后约9.8吨。拼装时利用千斤顶调整钢柱水平度，直度。调整就位后固定好两段钢柱，不使钢柱在焊接时因焊接应力产生错位和失稳。一定要注意焊接方法和顺序，保证焊接质量。
J轴第一根钢柱吊装：
安装钢柱时，钢柱一侧挂好爬梯和防坠器便于施工人员上下施工。
钢柱固定及校正：
当钢柱底板落实在定位框后须在基坑杯口的四个方向用楔铁与钢柱固定，并控制好钢柱垂直度。
J轴第二根钢柱吊装：
安装第二根钢柱方式与第一根相同。
安装钢柱之间柱间撑：
当两根钢柱调整好坐标和垂直度后，再进行柱间撑的安装。安装柱间撑时用两台剪刀升降车（升降高度8米）用于安装、校正和焊接，注意固定支撑的螺栓要用扳手拧紧。
E轴钢柱安装：
钢柱安装顺序与J轴同，以下A轴钢柱的吊装方式与此相同循环。
4.2.2.钢梁吊装流程图：
钢梁拼装：
考虑本工程钢梁分段及现场实际情况，钢梁现场拼装采用卧拼方式进行吊装，如下图：
E-J轴第一榀钢梁吊装：
首先吊装E-J/16轴钢梁（拼装完成后11.2吨）。钢梁起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩将钢梁吊离支柱顶以上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位。落钩时应缓慢进行，在屋架端头最上面螺栓孔与柱顶的最上面螺栓孔大致对准时立即刹车，并将螺栓穿入孔内初拧固定。在此端完后进行另一端的固定，屋架垂直度用挂线锤检查。
第一榀屋架应用四根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后各榀钢梁可用四根系杆用作校正器作临时固定和校正。钢梁校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓做最后固定。
E-J轴第二榀钢梁吊装：
两次吊装钢梁的高强螺栓连接采用空中对接。
吊装钢梁之间的支撑：
在第一、二榀钢梁形成框架后，再吊装下一榀钢梁。
E-J轴第三榀钢梁吊装：
钢柱、钢梁、支撑吊装方式如前节所述。
E-J轴剩余钢柱、钢梁吊装：
循环往复前节所述步骤，直至E-J轴全部吊装完成。
A-E轴钢梁吊装：
钢梁吊装方式与E-J轴相同。
A-E轴剩余钢柱、钢梁、支撑吊装：
循环往复前节所述步骤，直至A-E轴全部吊装完成。
钢梁安装允许误差：
序号 项目 标准 1 梁两端顶面高差 L/100且≤10mm 2 主梁与梁面高差 ±2.0mm 3 跨中垂直度 H/500 4 挠曲（侧向） L/1000且≤10.0mm 4.2.3.吊装应注意的事项：
（1）汽车吊严格按照“汽车吊站位平面图”区域内行走。
（2）为了减少吊车支腿应力，吊车作业时，支腿下应铺垫2M3M20mm的钢板。
（3）严格参照汽车吊吊装性能表中额定吊重，不可超载操作。
五、工况分析
5.1.主要钢构件分段及吊装验算
5.1.1.钢构件分段及吊重分析
根据构件重量，考虑钢构件的卸车、拼装、安装，及各部分钢结构布置，需要塔吊3台，用于吊装支撑杆件或卸车。25吨汽车吊一台,用于卸车、拼装、安装。80吨汽车吊一台，用于吊装钢柱和钢梁桁架，若施工条件允许80吨吊车可考虑两台。
根据本库结构特点及安装节点的特点拟采用相同的吊装方案如下：
本库构件从加工厂出来单根最重构件约5吨，选用塔吊或25吨吊车卸车、拼装或安装。南侧、北侧（A轴，J轴）GZ-1自重在现场拼装后8.8吨,吊装高度22米，吊车作业半径最远14米。中间（E轴）两节GZ-2自重在现场拼装后9.8吨，吊装高度最高22.5米，最远距离14米；钢梁桁架约11.2吨，吊装高度最高22.5米，最远距离13米。从汽车吊参数表中查得数据分析，可选用80吨汽车吊吊装，满足吊装要求。其余支撑构件重量不足1吨，从塔吊参数查得数据分析，可满足卸车和吊装。参数见下列各表：
80吨汽车吊起重参数表：
工作半径(m) 吊臂长度(支腿全伸) 吊臂长度 (不伸支腿) 12.0m 18.0m 24.0m 30.0m 36.0m 40.0m 44.0m 12.0m 2.5 80 45 15 3 80 45 35 15 3.5 80 45 35 15 4 70 45 35 11.7 4.5 62 45 35 27 9.5 5 56 40 32 27 8 5.5 50 37 29.2 27 22 6.8 6 45 34.3 27.2 25 22 5.8 6.5 39.4 31.5 25.3 23.2 22 18 5 7 35.6 29.1 23.7 21.5 20.3 18 4.3 8 27.8 25.4 21 18.8 17.7 15.7 12 3.2 9.5 20.8 20.8 17.8 15.7 14.6 13.2 12 2 10 19.2 19.2 17 15 13.8 12.6 11.4 1.7 11 16.5 15.6 13.5 12.4 11.4 10.4 11.8 14.7 14.7 12.6 11.4 10.6 9.7 12 14.2 14.2 12.4 11.2 10.4 9.5 13 12.5 12.5 11.3 10.2 9.3 8.8 14.6 10 10 10 9 8.5 7.8 15 9.4 9.4 9.4 8.7 8.2 7.6 16 8.1 8.1 8.1 7.7 7.1 17.8 6.2 6.2 6.2 6.8 6.3 20 4.5 4.5 4.5 5.1 5.6 22 3.4 3.4 4 4.4 23 3 3 3.5 3.9 26 1.7 2.2 2.6 27 1.9 2.2 28 1.6 1.9 30 1 1.3 31 1.1 25吨吊车参数表：
STT293塔式起重机参数表：
TC6517B-10E塔式起重机参数表：
5.1.2.钢结构施工吊索具选择及验算
1现场吊装最重t。钢柱吊装采用4吊点，桁架吊装具均为定尺制作。
2、吊耳
图1吊耳样式 图2坡口样式 （2）吊耳计算如下
1）基本参数
a1=1.5——构件吊装过程中的动力系数
a2=1.2——构件吊装过程中的不均匀分配系数
n=2——吊点计算个数
L=160mm——吊耳长度
B=140mm——吊耳宽度
d0=40mm——吊耳开孔
t=20mm——吊耳板厚
m=11t——构件质量
fy=295MPa——钢材抗压、抗拉、抗弯强度
fv=170MPa——钢材抗剪强度
Fce=400MPa——端面承压强度
2）吊耳承载力计算
M=1.1x11t=12.1t
G=12.1tx10N/kg=121kN
a、板抗冲切计算
b、焊缝计算：采用全熔透焊
c、孔壁承压计算
3)结论:
综上所述，桁架吊耳合格。
3、吊索具验算
吊索具验算：
最重为t，吊装采用吊索、与水平夹角的钢丝绳吊索实际拉力为：KN÷4÷Sin45=31.11KN≈3.1T；
采用φ24mm，6×37钢丝绳，最小破断拉总和KN：295×0.82÷31.1KN=7.78倍，。24mm、允许拉力30.2KN的钢丝绳。
钢桁架吊索具验算：
最重约为11t，采用吊索，吊索与水平夹角的吊索实际拉力为：KN÷2÷Sin45=79.2KN≈7.9T；
采用φ32.5mm，，最小破断拉力671.724×0.82÷79.2KN=6.95倍，。32mm、允许拉力90.72KN钢丝绳。
钢丝绳报废标准 钢丝绳报废断丝数（GB5972—2016）
5.1.3.地坪板基础承载力计算
采用80吨汽车吊吊装，80吨汽车吊加构件总重依照60吨考虑，支腿宽度为7m。
地坪板位置设计单桩承载力最小为700KN,地坪桩桩间距为2m。
6-16轴设计荷载为不大于60KPA
汽车行走路线内铺设4000x4000X20mm厚钢板。
支腿位置压强为：75吨=75000kg=750000N=750KN/64=11.3 KPA<60KPA，满足承载力要求
地坪板位置混凝土养护7天强度达到80%以上可以进行钢结构吊装。
5.2工期计划及保证措施
5.2.1.工期计划
进度计划编制思路
流程说明 （1）合理安排关键线路上的工作及各项关键工作之间的搭接 关键线路上的工作的持续时间决定了施工过程的工期，合理安排关键工作和合理安排关键工作之间的搭接，是控制工程施工进度、编制施工进度计划的核心内容。 （2）合理安排非关键线路上的工作的插入时间 在进度计划安排中，对于非关键线路上的工作要考虑尽早插入，以提供较为富裕的作业时间，否则一旦非关键线路上的工作出现了延误并且延误的时间超过了自由时差，非关键线路将转变为关键线路，这样势必会造成总工期的延误。 （3）充分考虑必要的技术间歇时间 在进度计划编排中充分考虑各工序与上一道工序的技术间歇时间，避免因上道工序形象进度完成却不能按计划要求及时转入下一道工序施工，造成进度盲区。 钢结构主体施工安装总进度计划
序列 任务名称 总工期（天） 开始时间 完成时间 前置任务 1 6-16/E，J轴定位框安装 6 2022年4月22日 2022年4月27日 2 6-16/A轴定位框安装 3 2022年4月28日 2022年4月30日 3 6-16/E，J轴钢柱安装 8 2022年4月27日 2022年5月4日 4月26日到构件 4 6-16/E，J轴钢梁及支撑安装 12 2022年4月29日 2022年5月10日 以下随施工进度来料 5 6-16/A轴钢柱安装 3 2022年5月11日 2022年5月13日 6 6-16/A轴钢梁及支撑安装 7 2022年5月12日 2022年5月18日 7 总工期 31 2022年4月20日 2022年5月20日 进度计划主控方向
序号 控制方向 控制措施 1 深化设计 控制深化设计进度，项目部及时跟进帮助深化院与设计院沟通，确保深化设计时间节点。 2 材料供应 材料供应为关键工期点，及时跟进材料进场进度，合理控制，使钢结构现场施工进度不受主材供货速度影响。 3 构件制作 构件制作根据现场进度要求，进行制作，合理控制，使构件的制作不会出现误差。 4 构件进场 根据现场施工进度，要求构件提前两天进场，给现场验收、吊装预留一天时间。部分构件随进随验，即时吊装。 5 构件堆放 构件根据技术部发平面布置要求进行堆放，减少堆放后的二次转运，汽车吊可以直接起吊。 6 安装进度控制 根据土建进度，控制现场安装进度。 5.2.2.工期保证措施
确保总进度目标实现的措施有：组织措施、管理措施、技术措施。
确保总进度目标实现的组织措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，必须做好组织结构设计、工作流程组织设计。
确保总进度目标实现的组织措施
确保总进度目标实现的管理措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，必须做好这些管理工作。
确保总进度目标实现的管理措施
确保总进度目标实现的技术措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，必须在各个技术环节上进行控制，并落实合理的技术方案。
确保总进度目标实现的技术措施
1、阶段施工工期保证措施
阶段 保证措施 深化设计阶段 督促加工制作单位提前做好钢结构等分项工程的深化设计，合理安排各专业的施工次序和施工时间，以加快施工进度。 加工制作阶段 督促加工制作单位提前与业主沟通，敦促甲方及确认钢板供应厂家，确保钢材供应，原材料质量符合合同要求。 督促加工制作单位根据现场施工进度计划编制月、旬、周加工计划，确保构件供应次序与现场施工匹配。 主体安装阶段 编制钢结构安装施工组织设计及各分项施工方案，指导现场施工。 部分构件在地面拼装后吊装，增加工作面，相对缩短安装工期。 根据现场实际工程进度编制月、旬、周计划，及时进行动态调整。 与土建等施工单位协调，减小工作面交叉施工对工期的影响。 防腐涂装阶段 钢结构吊装前，在安装现场的地面进行已焊接完成部位底漆的修补，有利于减少施工措施、时间的投入，又能保证施工质量、安全。 涂装紧跟钢结构安装，以缩短涂装滞后于安装完成的时间差。 屋面系统施工阶段 在主体施工阶段，提前插入测量及深化设计，并进行屋面结构施工模拟施工验算，将计算结果在深化过程消化。合理安排屋面各施工工序的搭接，保证工期节点。 2、确保工期管理保证措施
名称 管理保证措施 目标管理 根据业主和监理单位审核批准的总体进度计划控制目标，进一步细化分解目标，编制阶段、细部计划，将季、月、周、日计划落实到工段、班组实施。 统一进度
计划编制 统一使用同种计划编制、管理软件，使各家编制的进度计划的内容、格式、更新时间一致，有利于计划管理的沟通协调。 进度审核 审查确定月、季、年施工计划，根据关键路线施工项目，确定相应的资源配置。 例会制度 每周二晚上召开工程例会，检查工程实际进度，并与进度计划进行比较，找出进度偏差产生的原因，确定解决措施。 现场协调 每周天下午施工现场召开协调会，由各部门参与，现场解决施工中出现的问题，相互之间沟通协调，提高工作效率，确保进度计划的有效实施。 5.3资源配置
劳动力资源配置
1、劳动力选择
本工程钢结构施工对作业人员的技术要求高，大量使用具有特种作业操作证的人员。劳动力的素质是影响工程安装质量与进度计划之关键点，在选择劳动力时执行以下原则：
（1）具有较高的技术素质和熟练的操作技能，特殊工种必须持证上岗；
（2）具有良好的质量、安全意识；
（3）具有类似工程施工经验。
针对本工程，劳动力组织措施如下：
序号 内容 1 主要工种：测量工、起重工、铆工、焊工、安防工、电工、普工。 2 合同签订后，即派项目经理、测量员及部分施工人员进驻现场，与建设单位、监理、总承包单位及其他专业承包单位就相关事宜进行对接，工程测量放线等。 3 针对本工程钢结构施工区域大，现场安装分布广的作业特点，选派具有施工经验丰富、技术熟练程度高、安全意识强等综合素质较高的作业人员进场。 4 根据现场埋件预埋、安装施工等计划工期，由劳资部门提前30天做好劳动力的调配计划，随施工展开逐步进场，安装技工、普工、焊工、电工、起重工等工种人员将陆续进入现场。 5 项目部每周做好劳动力报表，随时掌控现场劳动力动态变化，根据现场施工进度，编制项目劳动力计划，并在单位内进行平衡调配。 6 项目综合部定期对各工种人员进行素质培训及相关职业健康知识培训。 7 劳动力基本要求：
遵纪守法、身体健康、年龄在45周岁以下；
经过专门技术培训，经考核合格；
特种作业人员持有相关部门颁发的上岗证。 2、劳动力投入保证措施
序号 劳动力保证措施 组织
保证措施 为了保证劳动力及时到位，企业将成立劳动力调配机构，针对本工程的人力资源管理机构，指派专人调配劳动力。 人员数量
保证措施 企业拥有多支施工队，劳动力资源充足，能够满足本工程钢结构的现场安装需要。 人员素质
保证措施 安装队伍经验丰富，具有大型复杂钢结构工程的施工经验。 钢结构施工人员经过多个项目的培训、锻炼，具有较高个人技能，良好合作精神和足够安全意识，特殊工种持有相应的上岗操作证。 定时对企业员工进行专业技术培训、考核，全面提高员工的综合素质。 其他保证措施 准备充足的资金，及时支付用工费用，不拖欠施工人员的工资。 生活后勤保障：施工人员进场前，做好后勤工作安排，全面考虑职工的衣、食、住、行、医等，充分调动职工的生产积极性。 3、劳动力投入计划
根据施工进度计划，合理安排劳动力投入计划，确保满足现场施工需求，具体计划如下：
工种 定位框安装 钢框架吊装 屋面系统安装 防火漆施工 铆工 1 5 2 0 焊工 1 4 2 0 电工 1 1 1 0 测量工 1 2 1 0 油漆工 0 2 1 2 普工 1 4 10 2 起重工 0 2 2 0 防火漆工 0 0 0 10 合计 5 20 19 14 机械设备资源配置
机械设备投入计划（可根据现场施工情况增减）
序号 设备名称 设备型号 数量 备注 完好情况 1 25T汽车吊 1台 国产 完好 2 塔吊 3台 国产 完好 3 80T汽车吊 1台 国产 完好 4 直流焊机 AX5-500 1台 国产 完好 5 剪刀升降车（升高8米） 2台 国产 完好 6 CO2焊机 YM-500KR 4台 松下 完好 7 焊剂烘干箱 HJ-50 2台 国产 完好 8 电动空压机 4L-20 1台 国产 完好 9 千斤顶 20t 4个 国产 完好 10 角向砂轮机 JB1193-71 2台 国产 完好 11 角向磨光机 φ100 2台 国产 完好 12 磁力钻 Z13K 1台 国产 完好 13 扭矩扳手 NBS60D 1把 国产 完好 14 对讲机 摩托罗拉 4台 国产 完好 15 碳弧气刨枪 600A 2支 国产 完好 16 缆风绳 Φ10 100米 国产 完好 17 卡环 8吨 8个 国产 完好 18 手拉葫芦 2吨 6个 国产 完好 19 锲铁 / 132个 国产 完好 20 撬棍 0.5米 8根 国产 完好 21 爬梯 8米 30个 国产 完好 22 挂篮 2 国产 完好 钢结构测量仪器需用计划
序号 设备名称 设备型号 数量 备注 完好情况 1 全站仪 GTS-211D 1台 日本 完好 2 精密水准仪 S3 1台 中国 完好 3 经纬仪 J2 1台 中国 完好 4 卷尺 50m 1台 中国 完好 5 塔尺 5m/3m 1台 中国 完好 6 手摇盘尺 长城50m/30m 1台 中国 完好 7 测温计 SK-8700ii 1台 日本 完好 机械设备投入保证措施
（1）编制合理的机械设备供应计划，在时间、数量、性能方面满足施工生产的需要。合理安排各类机械设备在各个施工工段间和各个施工阶段在时间和空间上的合理搭配，以提高机械设备的使用效率及产出水平，从而提高设备的经济效益。
（2）根据供应计划做好供应准备工作，编制大型机械设备运输、进场方案保证按时安全地组织进场。
（3）加强机械设备的维修和保养，提高机械设备的完好率，使计划供应数量满足施工要求。合理组织施工，保证施工生产的连续性，提高机械设备的利用率。
主要机械设备使用措施
（1）每月初工程部需提出机械设备的使用计划，列出使用机械名称、使用时间、使用数量、返还时间，经负责人签字确认后，提交现场施工人员。
（2）钢结构安装前一天提出申请，对所需机械设备的数量进行再次确认，以便焊接设备、构件、及其他零配件运转准备。
（3）现场的吊装机械应有专人负责管理，有设备档案和定期安全检查资料。
（4）施工过程中严禁超载和带病运行，设备运行中严禁维护保养。
（5）为了确保工程的正常、快速施工，必须做好对主要的大型机械设备使用前的检查、使用中的维护保养工作。
六、主要施工方案
钢结深化设计、制作及运输
6.1.1.加工制作总体思路
在钢结构制作时，首先应编制钢结构制作大纲，严格按照钢结构加工厂制作质量管理，加强钢结构制作工序质量的控制。同时公司技术部门组织本工程各专业进行图纸会审，将与钢结构制作相关的工程信息及时反馈给钢结构制作厂家。加工前，在熟悉加工详图及技术要求的前提下，结合现场实际情况进行深化设计，编制详细的加工工艺和构件表，并经业主、监理等有关部门的认可，作为钢结构加工的依据。
1、加工制作工艺流程
2、加工制作重难点分析
序号 重难点 分析 解决措施 1 钢材采购 本工程钢材总量较小，材质要求高（Q355B）、钢板较薄、钢材规格多。 充分发挥公司与国内薄板著名生产厂商的良好合作关系，提前与钢材供应单位达成协议，预约钢坯等资源，及时进行轧制，确保材料供应及时到位。同时合理使用资金，保证专款专用，确保材料及时进场。 2 薄板焊接 本工程钢材最薄为6mm，确保薄板焊接质量是本工程的重点。 发挥以往工程薄板加工制作经验，针对本工程特点，按《钢结构焊接规范》GB50661-2011及《钢结构焊接规范》GB50661-2011的相关规定进行焊接工艺评定和焊工资格考试，制作时，优化焊接顺序，严格执行焊接工艺评定确定的参数及工艺措施。 6.1.2.详图深化设计
深化设计总体思路
1）深化设计遵循的原则
我公司将以原施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工深化的编制。
我公司将根据设计文件、钢结构加工深化、吊装施工要求，并结合公司制作厂的条件，编制制作工艺书，包括：制作工艺流程图、每个零部件的加工工艺及涂装方案。
加工深化及制作工艺书在开工前将由总承包单位审批，深化设计图纸由原设计单位确认和批准后才开始正式实施。
2）深化设计流程
3）深化设计软件
结合我们以往的深化工程设计经验，对于本次钢结构项目的深化设计，采用tekla软件进行钢结构的深化设计。
我公司为tekla软件公司的授权使用商，具体设计步骤如下：
Tekla程序设有适合中国标准的钢结构设计环境，所有的型材规格、节点形式都是按中国钢结构设计规范要求来设置，所以建模时选用的构件及截面规格严格按照原结构设计文件的要求，对于非标准的节点，也可以按要求进行自定义节点的设计。整个节点的“加装”是全参数化的。
结合各种钢结构工程特点，该程序可以设定多用户环境，即整个建模工作可以通过局域网由多人分区分楼层进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器，由于整个深化设计使用程序来完成，钢结构模型经过多次校对审核，若不考虑工厂加工的误差，按深化图加工制作的所有构件至现场是能够准确无误地安装就位。对施工过程中的修改或调整，依然是根据修改或变更的内容先修改好整体模型，然后再次运行“重新编号”，程序会以原来的编号继续顺延下去，并将与之相关联的梁柱的修改以“更新标记”的形式出现，使修改内容一目了然，整个深化图始终保持最终最新的版本。
钢结构TEKLA：钢结构模型的建立，复杂节点的深化设计
深化设计方案
加工制作深化图纸的设计：建立结构整体模型→现场拼装分段（运输分段）→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计深化。
（1）整体建模
建实体建模前，对设计院提供的钢结构施工图进行仔细地阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时以向负责该项目的总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进。整个工程建模在tekla平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区分楼层进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器，可以随时观察和校对其他用户已经完成的模型。建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。
（2）平面、立面结构布置图：分层进行梁构件图布置，分轴线进行柱及斜撑构件布置对各层、各区的构件进行编号。
（3）构件图：在tekla模型中可直接生成构件图，构件编号与布置图相对应。
（4）零件图：根据构件图、参照节点、分段等要素在tekla的构件模型中直接生成进零件图和材料清单。
（5）照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校——互校——校对——审核——签字”。
6.1.3.原材料采购及管理
1、钢材采购
（1）钢材采购的质量标准应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006及《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018和《建筑结构用钢板》GB/T19879-2015的要求。热轧型钢应符合《热轧H型钢和剖分T型钢》GB/T11263-2017的规定，角钢应符合GB/T8162-2018的规定。
（2）订购的材料经甲方或监理认可，按制作需要运至工厂，所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库。在供货合同中对钢材的力学性能和化学成分严格按国家规范进行控制，保证为本工程提供的钢材满足设计要求。
2、焊接材料采购
序号 焊接材料采购 1 选用的焊接材料应与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材的机械性能； 2 手工焊接应采用符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T5117-2012）及《热强钢焊条》（GB/T5118-2012）规定的焊条，对Q235钢采用E43焊条，对Q355钢采用E50焊条。 3 自动焊接或半自动焊接采用焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）或《熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝》（GB/T8110-2020）。 4 购入的焊接材料应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定； 5 购入的焊接材料应按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用； 6 焊接材料使用前，按使用说明书上所列要求进行烘焙等措施，符合要求后方可发放使用。 7 焊接材料的选择
焊接方法 材质 焊材牌号 焊接位置 手工电弧焊 Q355 E50XX 定位焊、对接、角接 Q235 E43XX CO2气体保护焊 Q355 E50XX 定位焊、对接、角接 Q235 E43XX 焊材烘干要求：必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：
焊接材料牌号 使用前烘焙条件 使用前存放条件 焊条E50XX 350-400℃；2h 100-150℃ 焊条E43XX 100-150℃；2h 100-150℃ 3、防腐材料采购
（1）涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。钢结构防腐涂装前，涂装材料经检测合格后才能使用。
（2）设计要求涂装材料有环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆和氯化橡胶面漆。没有设计单位书面认可，不得更改防腐方案体系及已经通过检测的涂装材料。
（3）采用防火涂料作耐火防护，材料必须选用经消防管理部门鉴定认可的、并有质量保证资料。选用的防火涂料应与防锈漆相适应，并有良好的结合力及耐久性。
4、材料堆放
序号 材料堆放 1 钢材的堆放必须以减少钢材的变形和锈蚀为原则，节约用地，使钢材提取方便。 2 钢材进厂后，按照规格进行分别堆放，堆放时，使钢材截面的背面向上，以免积水或其他杂物。 3 堆放好的钢材，在其端部加放固定标牌。标牌上注明钢材的规格、材质、长度等相关内容。 4 钢材堆放处应备用防雨篷或遮雨篷布防止暴雨季节钢材淋雨，避免钢材因雨水长期浸泡而使钢材锈蚀。 5 对于焊材、焊剂等容易受潮的材料，应放置通风、干燥的地方进行保养，油漆库房应经常保持通风，杜绝附近使用火源。 材料管理
（1）人员：钢材管理人员应经培训和资格认定，熟悉基本业务，并且工作积极主动，对工作认真负责。
（2）场地要求：堆放场地要求平整，道路畅通，照明清晰，标记显明，堆放应成行成列、成方、成垛。
（3）储存：经验收或复验合格的钢材，根据公司“钢材材质色标管理办法”，在材料端头涂上相应色标。待验材料不得入库。未入库材料不得发放投产。材料管理人员应定期对库存钢材进行清点检查，保持帐、物相符。
原材料堆放图例如下：
(4)材料的发放：制造部根据入库钢材登记表，填写《钢材检尺码单》提交给技术部，由技术部根据现场吊装顺序和进度、施工详图等相关资料，编制《型钢配料单》和《钢板配料单》，发放给制造部和车间，作为钢材发放和使用的依据。制造部材料管理员根据技术部的《型钢配料单》、《钢板配料单》进行钢材的发放。发放时制作分厂领料员与材料管理员应共同核对钢材的材质、规格、型号、数量等，并办理相关材料领用手续后方可发放使用。
(5)材料的使用：制作分厂在使用材料前，应认真核对所进材料的材质、炉批号、规格等与配料单是否相符，经核对无误后，方可进行材料的使用。
(6)余料的管理：制作分厂在使用材料时，对剩余材料应根据配料单的编号进行余料的标识，且必须将原材料上的材质、炉批号等相关内容转移到余料上，以便于余料的再次使用。
6.1.4.原材料选择及采购标准
序号 原材料选择及采购标准 1 本工程中钢材主要采用Q355B的钢材。钢材进料时必须有材质证明书，并逐一核对材质规格尺寸，并将质保书提交监理或甲方认可，按规范和设计要求进行抽检。 2 对钢材按不同的材质进行涂色标记，还需根据定料清单编号对钢板进行编号，以便识别。 3 根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。 4 材料矫正时应尽量采用机械的方法（矫平机），但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，矫正时尽可能局部加热，温度不得超过800℃，并严禁用强制降温措施。 原材料质量保证措施
钢材进料时必须有材质证明书，并逐一核对材质规格尺寸，并将质保书提交监理或甲方认可，按规范和设计要求进行抽检。
对钢材按不同的材质进行涂色标记，还需根据定料清单编号对钢板进行编号，以便识别。
根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。
材料矫正时应尽量采用机械的方法（矫平机），但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，矫正时尽可能局部加热，温度不得超过800℃，并严禁用强制降温措施。
1）原材料进厂验收
A.钢材复验
a.检验内容
核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材技术条件相符；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量。每炉号复验一组机械性能和化学成分。对于有Z向性能要求的钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按照GB/T2970-2016的规定，检验级别为二级。
b.检验过程
钢材到厂后，物资部提供一份材料到货清单给质检部门。质检部门根据检验内容逐项组织钢材验收，并依据理化实验的相关数值计算碳当量、屈强比、焊接裂纹敏感性指数等指标是否符合要求。根据国家标准《钢的成品化学成分允许偏差》（GB/T222-2006）及相关规定，必要时进行钢材的化学成分分析。
c.钢材检验要求
（1）钢板一般的外形要求见下表：
简图 允许偏差（mm） f≤1.0（T＞14） f≤1.5（T≤14） f≤L/1000，且≤5.0 (2)钢材复验的分批原则
按设计要求，遵循相应规范进行，如有新规范则以最新规范要求为准。
2、合格材料检验资料的整理及入库
钢材外观及各项指标复验检验合格后，由相关部门填写《材料验收通知单》，连同材料的质量证明书、《材料检验和实验结果通知单》、复验报告一并整理成册，以便备查；由相关人员按相关规定办理入库手续。原材料验收合格后，按同等规格进行堆放，并在钢材的表面及侧面用不同油漆标识。复验不合格产品不能使用，同时应及时补充同量合格钢材。
1）焊接材料等主要辅料的验收
检验内容
检验焊材质量证明书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。
A.检验过程
焊材到货后，将焊材到货清单送相关部门根据检验内容逐项验收，并组织制作焊接评定。验收合格后填写《材料检验和实验结果通知单》。焊材的复验分批次进行。
B.合格产品的入库
焊材外观及各项指标复验合格后，由相关人员按规定办理入库手续。
涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求，涂料应存放在干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在－5～40℃之间，并编号分类。
焊材、涂料的检验内容
原辅材料名称 主要检验内容 钢板、型钢 质保书、外观损伤及几何尺寸 螺栓连接副 质保书、合格证、外观（包括裂纹等缺陷）及几何尺寸、扭矩试验 焊丝、焊条 质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格 焊剂 质保书、湿度 涂料 质保书、外观生产日期、型号 3、钢板矫平专项工艺
钢板矫平是保证构件精度一项重要的工序措施。
由于钢板制造标准不平整度对于不同板有不同允许范围，这对构件制造精度保证是不够的、同时运输、吊运和堆放过程中容易造成变形，因此需对钢板进行矫平处理。
另外，在切割过程中切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边存在较大的收缩应力；另外，针对国内超厚钢板，普遍存在着小波浪的不平整，这对于厚板结构的加工制作，会产生焊缝不规则、构件不平直、尺寸误差大等缺陷，所以本工程构件在加工组装前，为保证组装和焊接质量，所有板件均矫平合格后方可进行加工、组装。
针对本工程板材宽度、厚度、材质等特性，主要采用钢板矫平机进行矫平，部分宽度、厚度超出钢板矫平机矫正能力的钢板，采用火焰矫平，零件的平整度控制在每平方米1mm之内。该机能在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，能保证板件下料的精度，同时也能有效的降低板件的轧制应力。性能可矫正板材厚度：16-100mm，矫平辊面宽度：3000mm。矫平精度：平面度≤1.5mm。
4、H型钢、钢梁构件加工艺
1）下料、原材料拼接：
下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）～1/2（剪力最小）的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。
所有拼接焊缝为一级焊缝，其他需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
2）组立
组立机上组立T型、H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。如图片所示：
组立点焊时，必须保证间隙1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
3）自动埋弧焊
在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行，如下图片所示：
焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
4）矫正
转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图片所示：
对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～9000C，低合金钢（如Q355）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。如下图：
火焰矫正
5）构件筋板、连接板等装配
A.转入装配平台对梁中有次梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业，见下图：
B.安装吊耳。
C.装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。
D.连接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。
E.清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。
F.对有顶紧要求的部位装配时应保证间隙处于顶紧状态，顶紧状态的检查为采用塞尺检测75%的部位小于0.3mm，最大不得超过0.8mm。
6.1.5.钢构件涂装方案
构件涂装技术要求
钢结构除锈及防火涂装技术要求应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）的规定。
序号 涂装
程序 油漆名称 干膜厚度
（μm） 涂装
方法 涂装场所 备注 1 表面
处理 采用预处理流水线进行喷射法除锈处理，除尽铁锈、氧化皮等杂物。表面处理质量达到GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级，表面粗糙度40-75μm。 2 底漆 环氧富锌底漆 ≥75 无气喷涂 工厂车间 —— 3 中间漆 环氧云铁中间漆 ≥35 无气喷涂 工厂车间 —— 2、钢构件表面处理技术方案
钢材表面处理质量的好坏是整个涂装质量的关键，工厂与现场必须严格按照工艺要求进行涂装前的表面处理。
1）表面清理
表面清理包括焊缝表面补焊、打磨；钢材表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净；可溶性盐的检测及清除；粉笔记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的质量，对基材与底漆的结合力有至关重要的影响。因此，必须严格按下表施工并检验：
序号 部位 焊缝缺陷部位的打磨标准 评定方法 1 自由边 1、用砂轮机磨去锐边或其他边角，使其圆滑过渡最小曲率半径为2毫米；2、圆角可不处理。 目测 2 飞溅 用工具除去可见的飞溅物：a、用刮刀铲除；b、用砂轮机磨钝，钝角飞溅物可不打磨。 目测 3 焊缝
咬边 超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复。 目测 4 表面
损伤 超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复。 目测 5 手工
焊缝 表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。 目测 6 自动焊缝 一般不需要特别处理。 目测 7 正边焊缝 带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。 目测 8 焊接弧 按飞溅和表面损伤的要求进行处理。 目测 9 割边表面 打磨至凹凸度小于1mm。 目测 10 厚钢板切割边硬化层 用砂轮磨掉0.3mm。 目测 注：补焊作业应符合焊接工艺及环境要求。 表面可溶性盐、油污及杂物的清理要求：
类别 清理要求 清理方法 检验仪器 检验标准、方法 油污 无可见油迹 专用清洗剂清洗。再用清水清洗或高压水清洗。 —— 洒水法检验或按验油试纸法检验 可溶性盐份 CL≤7.0ug/m
相当于7.3ms/m
20℃ 高压淡水冲洗 盐份
测试仪 ISO8502—6：1998
（镀电测量法） 粉笔记号、油漆、粉尘等附着物及杂质 无可见杂物 人工清除 放大镜 目测 2）表面处理
根据本工程的构件特点及公司的设备能力，工厂除锈主要采用抛丸或喷砂的表面处理方法，构件外形尺寸在1400x2000mm以内的，采用抛丸机进行抛丸除锈；外形尺寸超过1400x2000mm的大型构件，采用喷砂机进行喷砂除锈。主要表面处理设备如下：
抛丸机：可对型钢和管件进行抛丸，最大加工件截面为1400×2000mm。 喷砂设备：可对超大钢构件等进行喷砂表面处理。 A.喷砂、抛丸表面处理工艺及技术要求：
a.需涂装构件，应经验收合格后，方可进行表面处理。
表面处理等级要求
项目 标准要求 评定方法 表面除锈 SIS-Sa2.5级 表面清洁度标准卡 表面粗糙度 40~70μm 表面粗糙度比较卡 b.喷砂过程中主要工艺参数：
压缩空气（无油、无水） 0.6~0.8Mpa 喷距 120~200mm 喷角 65~70°（杜绝90°喷砂） 用于喷砂的空气压缩机的容量应是6~20立方米/分。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。
c.喷射或抛射的施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面的温度高于空气露点3度以上，钢材表面进行喷射除锈时，必须使用已去除油污和水分的压缩空气。喷射用磨料必须符合相应的工艺要求，不得含有油污、含水率小于1%。
B.质量检查：依据GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》或ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查表面处理后钢材表面的清洁度，以及《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》GB/T13288.2-2011的规定，工厂除锈等级确保达到SIS-Sa2.5级，粗糙度介于40～70μm之间，不合格部位重新处理。
表面处理后的等级检测方法：
表面清洁度检测 用胶带（左侧）贴喷砂后的表面，然后撕下胶带与标准卡（右侧）进行等级评估。 抛丸喷砂表面粗糙度检测 用粗糙度比较板与喷砂后的构件表面进行评估。 除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。
钢材表面检查合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时，喷漆后8小时内防止雨淋。
涂装工艺
本工程钢结构采用高压无气喷涂进行防腐涂装，底漆、中间漆涂装在工厂内完成，现场进行补漆、面漆的涂装。
KQ3256C无气喷漆机：主要适用于构件的表面喷漆。 1）在涂装施工前，组织涂装施工人员接受涂料供应商对所使用涂料产品的技术培训，包括产品说明书的熟悉、油漆的存放、搅拌、双组分油漆的混合使用时间、施工条件、重涂间隔等。
2）喷涂时，涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露点5度，手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与受涂表面保持30~50cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50%。
同时，涂装过程中对每道工序的操作质量进行检查，并做好记录，如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。
3）工厂构件的涂装，现场对接焊缝边缘两侧100mm范围内暂不喷漆（待现场施焊完成后进行涂装）。每层油漆涂装前，焊缝边缘依次留出50毫米，贴胶条遮盖，形成阶梯状，如下图：
4）漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。
5）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形支架上。所有的工件都应有编号记录。钢柱、钢梁在出厂前均应打上钢印号，且有详细的编号图，方便现场构件的清点。
6）现场构件的涂装，对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度；高强度螺栓连接未涂涂料区亦应补涂，现场焊缝区应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。
4.4涂装的质量控制和质量要求
序号 内容 1 涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作； 2 安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装 3 钢构件应无严重的机械损伤及变形； 4 焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物； 涂层厚度控制的原则
凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其他不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。
由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否符合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。
涂装施工成品保护技术措施方案
完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障，本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验，在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上，制定了即切实可行又经济有效的，适合本项目特点的严密的成品保护技术措施，可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。
1）防雨措施
由于我公司地区雨水较多，湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。
2）成品及半成品保护措施
工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好地进行保护，以免油漆和其他材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好地保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。
已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。
6.1.6.构件运输
1、常规要求
序号 常规要求 1 包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。 2 产品包装应具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。 3 构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落 4 装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触 5 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运 1）构件清单
构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。
2）构件包装方案
圆钢管运输示意图 H型钢运输示意图 钢结构装载与加固
6.2.1.装载方法
以本工程的大型构件为例，（小构件按常规方法装载即可）钢结构装载方法见下图，H型（包括桁架的弦杆及腹杆）运输，支架如下图所示：
H型钢运输详图
运输车辆构件加固示意图 编号 装载要求 1 按安装顺序进行配套发运 2 汽车装载不超过行驶证中核定的载质量 3 装载时保证均衡平稳、捆扎牢固 4 运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米 5 钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯 6 钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车 7 封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度 6.2.2.加固
a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括钢材制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；
b.加固车时，钢丝绳（φ10~φ18）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。
构件运输方式
待运
序号 待运内容 1 待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀 2 钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支撑面，应防止支点下沉。 3 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。 散件运输
序号 散件运输内容 1 装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 2 车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。 3 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。 构件成品保护方案
钢结构工程如何进行成品及半成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响，特别是进场材料，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行生产。这就要求成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完成部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。
成品保护管理组织机构是确保成品、半成品保护，得以顺利进行的关键。成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。
通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，但是，构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。
由工艺科、质检科负责与监理联系、协调工作，保证产品质量要求与业主、监理的要求一致性。
1）工厂制作成品保护措施
工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。
序号 成品保护措施 1 成品必须堆放在车间中的指定位置 2 成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。 3 构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其他吊装作业时碰伤本工程构件。 4 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。 2）运输过程中成品保护措施
A.构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
B.散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。
C.在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。
序号 内容 1 构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整 2 为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准 3 钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收 4 派专人在安装地负责交货及验收工作 5 交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作 6 包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行 7 交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸 8 交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容 9 交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续 钢结构施工准备
现场安装准备
1）规划好大型运输车辆的进场线路；
2）准备好进入汽车吊吊装区域的车道；
3）钢构件堆放场地、拼装场地等准备。
准备工作程序
安装准备工序流程图 技术准备
图纸熟悉和图纸会审
序号 图纸熟悉和图纸会审 1 组织施工管理人员熟悉图纸，开展图纸自审。 2 对设计不合理或施工困难的细节提出修改意见，以便正确无误地施工，确保施工质量达到验收标准。 3 了解熟悉图纸内容，明确设计要求及施工应达到的技术标准。 4 参加图纸会审，由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。在原设计的基础上做钢结构图纸深化，尽可能的优化施工方案。 规范、规程和有关资料准备
根据本工程的实际情况，收集、准备相关的规范、规程和有关资料，并安排专人进行保管、整理。
编制施工方案
成立钢结构施工方案编制小组，由项目技术总工牵头负责，集中各专业技术人员，在投标方案及现场实际施工情况的基础上，编制合理的、先进的、切实可行的各类专项施工方案，以指导现场施工。
焊接工艺评定
针对本工程的焊缝接头形式，根据《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）“焊接工艺试验”的具体规定，编制专项的焊接工艺评定方案，组织焊接工艺评定，确定最佳焊接工艺参数，以便制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程，指导现场焊接施工作业。
其他材料的复检
现场施工主要对焊接材料进行复检。
施工人员准备和进场
序号 施工人员准备及进场 1 工程开工前，按相关规定的项目领导班子成员、主要管理人员确保到位，组织机构图及管理人员上岗证交监理备案。 2 进入现场拼装焊接的工人，应是持证焊工。开工前，所有焊工名单及持证证书需上交监理，监理工程师根据上报的焊工名单对焊接工人进行现场考核，现场考核的合格的焊工方可进行本工程施工。 3 在施工前，应对特殊工种（电工、焊工、起重工、架子工、测量工等）上岗资格进行审查和考核，并围绕现场施工中所需的新技术、新工艺、新材料进行有针对性地培训。只有取得合格证的焊工、起重工、电工等才能进入现场施工，所有技工的上岗证报监理备案。 测量基准点交接与测放
序号 测量基准点交接与测放要求 1 与总包单位交接轴线控制点和标高基准点，测放预埋定位轴线和定位标高。 2 建立钢结构测量控制网：根据总包单位移交的测量控制点，在工程施工前引测控制点，布设钢结构测量控制网，将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩，并采取保护措施，以防破坏。 3 根据总包单位提供的基准点，测放钢结构基准线和轴线的标高控制点。 钢构件验收及堆放
1、钢构件进场管理
序号 钢构件进场 1 根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。 2 钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。 3 构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。 4 构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。 2、钢构件验收
现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和外形尺寸检查以及制作资料的验收和交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，针对外框钢柱、钢节点等重型构件，在卸车前检查构件尺寸、板厚、外观等。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。
3、钢构件堆放
序号 堆放层次、顺序及规则 1 构件堆放按照节点、主杆件、次杆件及其他连接件分四类进行堆放，主构件单层堆放，间距为1.0m；次构件堆放两层为宜，上下层之间用木枋支垫在同一垂直方向。 2 构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件靠近吊机堆放，后安装的构件紧随其后堆放在便于吊装的地方。 3 构件堆放时一定要注意把构件的编号、标识外露，便于查看。 4 钢结构施工时，装饰及机电安装等其他专业同时在施工，钢构件材料进场时间和堆放场地布置应兼顾各方，由总包单位统一协调。 5 构件卸货到指定场地，堆放应整齐，防止变形和损坏。构件堆放根据其编号和安装顺序来分类。 6 所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规定的要求进行支垫，避免构件堆放发生变形；钢构件堆放场地按施工作业进展分阶段布置。 7 现场施工场地需硬化处理，构件堆场的排水要畅通。
钢结构安装
定位框安装
1、定位框的定位措施：
序号 内容 1 根据现场的实际情况，采用经纬仪及水准仪测量，在基础底板的混凝土垫层上对钢柱柱脚定位的位置定出基准点。 2 根据基准点的位置，用全站仪在基础底板的混凝土垫层上确定各个钢柱的定位轴线或坐标的准确位置，并进行标记。 3 将定位框的定位轴线与基坑混凝土面上的定位轴线进行对正，确定好标高将定位钢板进行固定。 4 利用经纬仪进行精确调整对位，并点焊固定。 5 再次进行测量校核以保证位置的准确。 2、定位框的精度控制
序号 地脚螺栓定位及控制 1 根据现场的实际情况，采用全站仪联测，以场区控制网点坐标值为依据，在基础底板的混凝土垫层上对钢柱柱脚板定位的位置定出基准点。 2 根据基准点的位置，用全站仪在基础底板的混凝土垫层上确定各个钢柱的定位轴线的准确位置，并进行标记。 3 将定位框支架上的定位轴线与基坑混凝土面上的定位轴线进行对正，确定好标高将定位钢支架进行固定。 4 再将定位框搁置在定位钢支架上，利用经纬仪进行精确调整对位，并点焊固定。 3、定位框的验收
钢柱安装前检查基础情况，以免因基础不满足要求而导致上部结构安装偏差。定位框质量偏差应符合下表要求。
支撑面、定位框位置的允许偏差
项目 允许偏差（mm） 支撑面 标高 ±3.0 水平度 L/1000 定位框 定位框中心偏移 5.0 预留孔中心偏移 10.0 注：按柱基数抽查10%，且不少于3个。用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。 钢结构的吊装
1、施工前准备工作
1）熟悉图纸并按作业程序依次进行图纸会审，提前解决施工交叉及专业交叉问题，编制施工方案并经批准。
2）按图纸、其他设计文件及施工方案做好材料计划，备好各种周转性材料及措施性材料。
3）在进行吊装施工前的技术及安全交底并签字确认。
4）做好工具、器具、小型机械的检修、校验工作，以确保施工期间机械能正常运行。
5）布置现场施工用水、施工用电，要保证施工期间的水、电及现场照明等工作。
6）确认柱头凿毛、清理完成，基础十字线完备，柱头地脚螺栓无弯曲、严重锈蚀后，进行基础施工交付安装工序，然后才能进行结构吊装。
7）吊装机械到场并通过验收合格；
8）需安装的构件已到现场并且验收合格；
9）设备开箱检验、清点完毕，高强度螺栓连接副复检合格，抗滑移实验合格，满足安装使用要求；高强度螺栓按批次、型号存放，并挂牌标记。指定高强度螺栓库管人员，负责高强度螺栓的领用及汇总工作；
10）开工报告得到批复；
11）施工用软爬梯、柱头脚手架等安全设施准备完毕并检验合格；
12）现场所使用的焊条必须经物资部统一采购，要存放在通风干燥的库房，施工使用之前要按照说明书进行烘干；
13）现场使用的氧气、乙炔瓶、电焊机等已采取保护措施，并定点放置。
14）钢结构厂家代表到现场。
15）现场回填土回填至标高－0.3m，回填土采用砂夹石或土夹石，要求分层回填压实。
16）短柱混凝土抗压强度需达到设计值的75%以上。
2、构件码放
1）根据构件供应厂家和施工现场的实际情况，主厂房上部结构钢构件边吊装边运输的原则，原则上现场不大量存放钢构件。为便于结构构件的安装，构件进场后应进行合理的堆放。
2）进场构件全部堆放在现场指定的堆放场地，并本着就近吊装、减少二次搬运的原则。主要堆放场地指定在灰场。
3）堆放场地应当平整、干燥、坚实，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。场地应便于排水，场地外侧应设排水沟道。当多层叠放时必须使各层垫木在同一垂线上。大型构件的小配件应当放在构件的空当内，用螺栓或铁丝固定在构件上，连接板不得露天存放，应有防雨防污染措施。
4）堆放时分区码放，即同一轴线同一层的构件码放在一起；各区构件再分类码放，梁、柱要分开。现场急需安装的可以直接堆放到吊装设备的回转半径之内，按照吊装顺序先吊装的码放在上头，后吊装的码放在下头。
5）存放场地应设专人进行管理，并按供货要求和供货清单进行清点，资料存档。构件堆放时H型构件应立放，不得平放。每个构件的支点不得少于两个，支点的位置宜在构件端部1/7跨度处，叠放时不得超过3层并用道木或木方正确地分层垫好垫平。支点应上下对齐。
6）高强螺栓严禁露天存放，应有专门的仓库，随用随取。
3、测量控制及划线校验
横向、纵向轴线控制：在安装作业之前，先要在混凝土基础杯口面弹出十字轴线（要求十字线延伸到基础柱头立面，用红油漆做标记，便于钢柱垂直度控制和二次灌浆之后留存）。
柱面中心线、1m线划线：利用角尺、钢板尺测量柱面及腹板中心，测量时以钢柱中心线为基准，将此线与柱面宽度中心进行比较。如能重合，说明制造无误差，若不能重合，应以梁安装螺孔中心确定柱中心。钢柱中心线应在柱顶部和底部都做出标记，并延伸到柱底板上。钢柱的1m线应从最高段的钢柱顶端向下确定（如不具备条件，也可从第一段柱柱顶向下返）并做好标记。
构件弯曲度：以腹板中心线为基准，用玻璃管水平调平。调平后分别测互成90°角的两个方向的弯曲度。采用绷钢丝的方法，测中点最大弯曲度。其值应≤1/1000柱长且≤l0mm，扭曲度测量较困难，可在柱子对角吊线坠，看上下翼缘板是否在同一面内，如果其差值满足≤l/1000柱长且≤l0mm，即认为其合格。
标高控制：根据柱标高1m划线，测量出1m线至柱底板的距离，计算出柱底板的标高，根据柱底板标高和短柱混凝土顶标高配置钢垫板，柱四角均设置钢垫板，且每迭垫板个数不得多于3块。
4、钢柱吊装
将钢柱底板接触面清理干净，无铁锈、油污、油漆、毛刺和其他影响紧密连接的外来杂物，可用钢丝刷、砂布进行打磨，但应注意打磨程度，不应破坏摩擦面。钢柱吊装之前，钢柱四面的缆风绳应在柱顶固定牢固。
立柱采用单根吊装，就位时柱底部中心线应与基础中心线重合，每根柱的定位轴线必须从地面控制轴线直接引上去。结构设有柱间支撑刚性跨时应在钢柱吊装找正并及时安设了柱间支撑后，才能拆除临时支撑或缆绳。
钢柱可通过柱顶四根缆风绳临时固定。从互成90°的两个方向上架两台经纬仪检查左右前后两个方面的垂直度，标高以1m标高线为基准进行测量。应认真记录每根柱子的柱顶标高误差值，以便预防由于误差积累造成的严重超标发生，影响其他杆件安装。检查合格后，用楔子在杯口基础四周与钢柱固定。
钢柱施工应注意以下几点：
（1）钢柱就位时应缓慢下落；
（2）钢柱轴线、标高调整好之后，应及时拉紧缆风绳；
（3）钢柱固定完毕之后应及时安装梁及支撑，以便形成稳固的结构；
（4）柱底板和基础顶面之间的二次灌浆应在钢结构四级验收完毕之后进行；
钢柱吊装方法
钢柱吊装是借助起重设备将钢柱吊至设计位置并就位的过程，工程中常用的钢柱吊装方法有单机旋转回直法、单机倾斜钢柱吊装法、双机抬吊法，本工程单根钢柱的重量约为10.3吨、9.3吨，钢柱截面分别为BH10004501828，BH9004501828，钢柱高度约为24米，选择单机旋转回直法进行吊装，选用80T吊车吊装。钢柱起吊后，通过吊钩的起升、变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，钢柱停止晃动后再继续提升。为确保吊装平稳，需在钢柱顶端拴两根溜绳牵引，单根绳长可取钢柱长度的1.2倍。
单机旋转回直法吊装示意图
5、梁及支撑的安装
1）钢梁及支撑吊装施工
梁和支撑外观检查应无裂纹、重皮、锈蚀、损伤；厂家焊缝符合焊接要求；梁长度偏差符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020规定；弯曲、扭曲均≤l/1000梁长且≤l0mm，其余各种尺寸符合图纸要求。
梁和支撑应对照图纸进行编号检验，明确其所在位置及方向，以防错用。
相邻两根柱子就位后，进行柱间撑及钢梁的安装。应达到以下要求：标高偏差±3mm；水平度偏差≤3mm；中心线偏差小于±3mm；接合板安装平整，位置正确，与构件紧贴；高强螺栓紧固。
杆件装配螺栓紧固牢固（吊装前进行检查验收），然后进行构件安装偏差校正，检查验收。螺栓数量不能少于该节点孔数的1/3，且不能少于两个，定位销不能多于安装螺栓的30%。梁采用一点起吊，起吊前将两头拴好拖拉绳以控制构件在空中的运动方向，避免碰撞其他构件。
柱、梁构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体，不能形成稳定体时，收工前应用葫芦拉紧。钢结构的安装校正应考虑风力、温差、日照等外界环境的影响，找正和下一次校核宜在同一时间段进行。当构件全部装完后，进行整体检查，做好自检记录。梁和支撑在紧固完成之后将接点板认真除锈补漆。
2）钢梁吊装方法
当单根钢梁长度等于21m，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要求时，宜设置3个～4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装，吊点位置应通过计算确定。本工程每跨的钢梁长度为35.8米，且厂房道路不平，因此设置4个吊装点进行吊装。
钢梁吊点设置示意图
本工程单跨钢梁由三段小钢梁组成，吊装前在地面上先进行拼装，再利用汽车吊吊装至安装位置，单跨钢梁重量为约为11.2吨。
6、基础二次灌浆
1）基础二次灌浆
首先做好水源的准备工作，保证水源的洁净，二次灌浆搅拌用水必须清洁无污染，不得用海水搅拌。搅拌桶和运输工具提前进行清洗。
其次，灌浆前应复查设备所在基础方位、标高、垂直度。基础表面应平整，上表面与设备底座间距离最少为1cm。灌浆时支设模板，模板间的接缝、模板与基础表面的接缝可用水泥净浆、胶带勾缝、密封严密必须达到不漏水的程度。支护模板时要注意必须将基础中心线引至基础立面。灌浆料搅拌地点应尽可能靠近需要灌浆的基础。
最后，灌浆前将混凝土基础凿毛面清理干净，确保灌浆层和结构层的粘结牢固。基础表面先用空气压缩机吹一遍，再用水冲洗一遍使基础表面无留存砂石块、水泥碎渣、刨花棉丝等杂物。灌浆前24小时，须将基础表面充分洒水，全面湿润，灌浆前一小时用压缩空气吹净浮水，使其表面达到湿润。特别注意拐角、地脚螺栓处不得有积水。
2）灌浆料的施工
模板支设完毕，并且基础表面完全润湿后，检验模板保证不漏浆的情况下开始灌浆的施工，每次灌浆做3组试块。灌浆前应准备3-5个桶，以保证灌浆的连续施工。
灌浆料施工时，料从搅拌桶内出来必须立即灌浆，其停滞时间不能超过20分钟。拌制前计划好用量，不能过时储存。拌制前先加80%的水，然后加灌浆料以便形成硬稠灰浆，在这种稠度下搅拌一分钟，再加入剩余的水。
灌浆过程中可能出现跑浆现象，应配备1个木工和1个瓦工随时处理堵漏和现场清理工作。灌浆过程中为防止窝堵空气而产生孔洞，应当从一侧进行灌浆，必须保证排气孔的通顺，剪力槽内必须灌满且不得有气泡，灌浆开始后必须连续进行，不得中断。如果搅拌完的拌和物表面有浮水，这表明水量过多，应加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光，有浮水会降低膨胀效果。灌浆工程中不能停顿，必须一次灌完。
3）养护和成品保护
灌浆后24小时内，灌浆料体不可受到振动，周围200m范围内打桩工作暂停。在此过程中必须有专人对灌浆的基础进行看管，灌浆后采用必要数量塑料薄膜及保麻袋片覆盖养护4天。养护过程中，以灌浆料的表面湿润并且无积水为标准。以施工说明书为准。
7、高强螺栓施工
1）施工工艺流程
2）摩擦面要求
本工程所用高强螺栓性能等级均为10.9S。对Q355B钢，摩擦面的抗滑移系数要求不小于0.50，安装高强度螺栓前做好接头摩擦面清理，不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。
3）高强螺栓的保存
高强度螺栓连接副从出厂至安装前严禁随意开包。在运输过程中应轻装、轻卸，防止损坏，防雨、防潮。当出现包装破损、螺栓有污染等异常现象时，应及时用煤油清洗，并按高强度螺栓验收规程进行复验，经复验扭矩系数或轴力合格后，方能使用。工地储存高强度螺栓时，应放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染赃物。连接副入库应按包装箱上的注明规格、批号分类存放。安装时，要按使用部位，领取相应规格、数量、批号的连接副，当天没有用完的螺栓，必须装回干燥、洁净的容器内，妥善保管并尽快使用完毕，不得乱放、乱扔。
4）高强螺栓穿孔
高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。如果需要扩孔应提前提出申请。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。
5）高强螺栓施工顺序
严格按照从中间向四周扩展的顺序，执行初拧、终拧的施工工艺程序。一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，并要求防止漏拧。工字形构件的紧固顺序是：上翼缘→下翼缘→腹板。同一段柱上各梁柱节点的紧固顺序是：先紧柱上部的梁柱节点，再紧固柱下部的梁柱节点，最后紧固柱中部的梁柱节点。构件接头如有高强度螺栓连接又有焊接连接时，按先紧固后焊接（即先栓后焊）的施工工艺顺序进行，先终拧完高强度螺栓再焊接焊缝。
节点油漆
节点油漆做法：环氧富锌底漆两道75微米，环氧云铁中间漆两道60微米，氯化橡胶面漆两道60微米。
1）表面处理
（1）用布头、铲刀、稀料、水将钢结构表面的灰浆、灰尘、油污等清理干净，有焊瘤、铁锈及不易清理的部位应使用电动角磨砂轮、纱布进行清理，使其表面无焊瘤、棱角、毛刺、锈迹，对加固筋（由型钢制作）应仔细清理干净。经手工、机械工具对钢架接点处除锈以后，钢材表面应达到无油污、锈斑和氧化皮的标准。
手工除锈：用砂布、铲刀、钢丝刷、破布等工具打磨金属表面，除去污染物。
机械除锈：用角向砂轮、钢丝轮对锈蚀表面进行机磨，清理掉表面的毛刺、焊渣、油污、锈蚀及氧化皮等。
（2）表面处理完毕，底漆涂刷前再次用布头、干毛刷等将设备或管道表面进行清理，直至表面无尘土及其他杂物。
（3）表面处理合格后，应及时完成第一道底漆涂装（底漆种类符合设计要求），以避免二次生锈或污染。
2）涂装方法
（1）涂刷
油刷蘸漆时，刷头毛侵入涂料深约三分之一，然后在桶的内壁轻轻把刷头两面各拍一下，做到“蘸少、蘸勤”。
（2）涂刷时，掌握“先竖后横（或先横后竖）、再斜终理”，横、斜刷时不要再蘸漆，理时先将漆刷上的漆在桶边轻轻刮干净，再在漆面上下直刷、理顺。
（3）涂刷规律是：先上后下、先里后外、先左后右、先难后易。
（4）漆刷时常有掉毛现象出现，应及时小心地摘除，并随时补刷，与周边漆膜理顺。
（5）每一道涂刷完要检查合格后再进行下一道的涂装，最后一道面漆要在上道漆实干后进行。
（6）涂料在使用前，涂料桶要提前倒置5～7天，开桶后必须充分搅拌使涂料的稠稀度、颜色混合一致，用配套的稀释剂调整黏度至合适的程度。
（7）漆刷要清洁，不允许带有杂质，尤其是使用旧漆刷，要彻底清洗掉因旧漆硬化后形成的残余碎漆皮。
3）对检验不合格整体产品、局部部位和破损处必须进行返工和修补
（1）补口部位表面处理，涂底漆、封闭漆及面漆的技术要求，同上述施工要求。
（2）涂层补伤：铲除已损伤的涂层，如仍未露铁，只需补涂面漆，如已露铁，必须进行表面处理，除去锈迹，然后按要求涂底漆、封闭漆。
（3）对安装前施工的构件，安装完毕后，施工人员及技术人员应再次进行检查，对预留部位、破损部位及吊点部位（吊点部位应进行打磨）进行补涂。
9、吊装保护措施
结构安装时人员上下采用软爬梯。钢柱安装前在地面提前安装好临时软爬梯。垂直软爬梯必须固定牢固，爬梯尽量安装在柱子的小面上，以免影响钢梁的安装。爬梯与钢柱固定方法：爬梯上端用8号铁丝固定，爬梯上部固定点不少于4点，其中两点固定在围栏上，两点固定在钢柱上。爬梯下部固定在钢柱上，固定点两端各一点，并且保证固定点牢靠。爬梯必须与攀登自锁器配合使用。
防坠落措施：
（1）人员爬垂直爬梯时，采用坠落自锁装置，解决爬梯无保护的问题。自锁装置使用时应注意不能装反。人员爬行时，自锁装置始终应在人员的上方。
（2）安装钢梁及支撑时，人员站在操作平台上，安全带挂在人员上方牢固可靠处上。安装同主梁连接的钢梁及支撑时，主钢梁部位挂安全防护绳，人员将安全带挂在防护绳上行走。当主梁安装完成后应及时挂设安全网，并在结构外侧搭设挑网。
（3）安装人员在各层水平行走时，应在通道中通行。通道采用脚手板铺设，利用脚手管搭设水平防护栏杆。如果不具备通道搭设条件，施工人员在安装就位的横梁上水平移动时，必须将安全带挂在水平的安全防护绳上。在各层平台施工过程中，施工人员将安全带挂在安全防护绳上所有安全防护绳应牢固地固定在钢柱或其他牢固可靠的构件上。
（4）安装使用的工具，如扭矩扳手、扳手、撬棍、角磨机等应采用安全保护绳，防止坠落。施工人员应配备工具带。
（5）所有工器具、高强螺栓、其它物品等均不得抛掷。
（6）所有施工人员必须穿防滑鞋。雨后钢结构表面湿滑，秋季钢结构表面结露湿滑，冬季雪、霜后，施工人员应特别注意。
（7）现场不得随意在钢梁表面堆放物品、杂物，如确需堆放，应搭设布料平台，防止高空坠落。
钢结构焊接
焊接要求
钢结构焊接应符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的规定。
焊接作业前，施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具有满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。
焊工应按《焊工技术考试规程》（JG/T56822-96）的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。
焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对焊接变形量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，减少焊接变形的影响。
焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。
严禁雨雾天气露天焊接，焊接表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净后方可焊接。
焊接施工
1、主要焊接工艺
针对本工程的特点，结合我们的施工经验和焊接技术水平，拟采用CO2气体保护半自动焊和药芯焊丝的焊接工艺来完成本工程结构焊接。该焊接工艺具有渣—气联合保护的特点，可达到更好的焊接效果，能确保本工程的焊接质量。选用实芯焊丝药芯焊丝，增加了双重保护，熔池更易成型，飞溅少、焊缝成型美观。
2、焊接设备选择
1）焊接设备
设备名称 主要用途
二氧化碳焊机 1、钢管的对接焊（横焊、立焊、仰焊）；
2、弦杆与弦杆对接焊，
3、腹杆与腹杆及弦杆与腹杆相贯焊接，
4、支座与支座钢管对接焊，
5、劲性结构的焊接
交流弧焊机 1、预埋件安装时定位焊接；
2、构件安装、校正时临时措施焊接；
3、其它辅助焊接。
2）焊接工具
设备名称 主要用途
二氧化碳焊枪、二氧化碳流量计 1、二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便。
2、二氧化碳流量计直观的反应CO2流量，便于控制焊缝处保护气体强度。
空压机
碳弧气刨枪 1、碳弧气刨枪用于焊缝修补，使用专用的空心碳棒，正极反接使用。
2、配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。
焊条烘箱焊条保温桶 1、可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘焙温度，保证焊接质量。
2、专人值守，焊条领用必须进行登记。
3、便携式焊条保温桶用于现场施焊时焊条保温，能够持续保温四小时。
氧气、乙炔压力表
氧—炔割枪 1、通过氧气、乙炔压力表将气瓶内氧气、乙炔释放，反应安全压力、正常使用压力等，便于操作时灵活控制。
2、通过割枪调节氧气、乙炔混合气体火焰大小，再配备各种规格割炬进行钢板切割，用于连接板现场下料、焊缝坡口处理、安装措施板割除。 3）焊接检测
设备名称 主要用途
红外线探温仪 厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。
焊缝量规 焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。
焊缝检测成套设备 工序验收时进行抽检项目检查的成套工具。
便携式超声波探伤仪 1、焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无损探伤专业仪器。
2、由有相应资质证书的专业人员进行操作。 3、焊接工艺流程
焊接工艺流程
4、焊接方式选择
本工程主要钢构件材质为Q355B，焊接方式有手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用以下匹配焊材：
焊接方式 焊接母材 焊接材料 规格 备注 手工焊 Q355B E50XX Φ3.2mm、Φ4mm 焊条 CO2气体保护焊 Q355B ER43XX Φ1.2mm 焊丝（药芯） 5、焊接工艺选择
焊接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按下表所列数值范围选用
T.Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数
焊条直径
（mm） 焊接电流（A） 平焊 横焊 立焊 仰焊 φ3.2 120~140 100~130 85~120 90~120 φ4.0 160~180 150~170 140~170 140~170 φ5.0 190~240 170~220 — — CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数
焊条直径φ（mm） 焊接位置 焊接参数 气体流量
（L／min） 电流（A） 电压（V） 速度（mm/min） 1.2 仰焊 200～230 24～30 150～200
20～80
立焊 220～260 26～34 俯焊 280～340 30～38 1.6 仰焊 230～260 26～34 300～400 立焊 250～300 30～38 俯焊 320～350 34～42 6、焊接变形控制
应力对构件承受动力载荷、三向应力状态和低温下使用有非常不利的影响，因此对焊接残余应力的控制也需要特别注意。控制焊接应力的目的是减低其峰值并使其均匀分布，控制措施可以从以下几方面予以加强：
①尽量减小焊缝尺寸；
②减小焊接约束度；
③采取合理焊接顺序；
④降低焊件刚度，创造自由收缩条件；
⑤锤击法减小焊接残余应力
1）焊接变形的控制措施焊接变形直接影响构件、结构的安装及使用，并引起附加内力或次应力降低结构承载力，故控制焊接变形很重要。控制焊接变形主要有以下措施：
a.尽量减小焊缝截面积。在实际施焊中能达到无超标缺陷焊缝的前提下选择工艺参数，尽可能采用较小的坡口尺寸；
b.对于屈服强度小于345MPA的钢材采用较小的热输入，尽可能不预热或适当降低预热和层间温度；优先采用热输入较小的焊接方法；
c.对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于中和轴的顺序焊接；
d.对于双面非对称坡口焊接，宜采用先焊接深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧焊缝，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；
e.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定情况下，宜优先采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入；
f.设计上要尽量减小焊缝的数量和尺寸；合理布置焊缝，除了要避免焊缝的密集以外，还应使焊缝位置尽可能靠近构件中和轴，并使焊缝的布置与构件中和轴相对称。
2）对于部分焊缝布置不对称结构，应优先焊接焊缝少的一侧；厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊接。
3）宜采用反变形法控制角变形。
4）对于一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对于大型、厚度构件宜用刚性固定法增加结构焊接时刚性；对于大型结构件宜采用分部分组装焊接，分别矫正后再进行总装或连续施工方法。
5）采用合理的焊接顺序也是防止焊接变形的有效措施。长焊缝可采用逆向分段焊接法；从中间向两端分开焊接法；两边对称施焊法（角接焊缝）；两把焊枪同步、同方向、同参数的三同施工焊接（H型钢主焊道）。
焊工考试
本工程大量使用5～25mm等厚度的钢板，现场主要为高空焊接，焊接施工条件差，而且焊接位置多样，有横焊、平焊、立焊等，焊接难度较大，所以对焊工的技术水平要求高。因此将在进场后进行现场作业条件下的焊工考核，以挑选出水平过硬、符合本工程施工要求的焊工进行焊接操作。
1、焊工选拔程序
内容 焊工考试与选拔 初选 根据每名焊工的个人资料筛选出焊接经验丰富、有类似工程施工经验的焊工。 培训 1、针对本工程结构特点对焊接要点、焊接注意事项进行培训；
2、对厚板焊接工艺、焊接要点要求进行培训； 考试 1、按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011焊工考试规定，对通过初选的焊工进行理论知识考试和操作技能考试；
2、操作技能考试主要考核现场焊接条件下的操作能力以及厚板焊接技术，焊接完成24小时以后进行超声波检测并出具报告；
3、考试时邀请业主代表、监理参加，共同对焊缝外观、探伤报告进行检查；
4、只有全部考核项目合格的焊工才允许进入复试。 复试 项目正式施工前需对考试合格的焊工进行复试，复试合格后方可进入本工程项目进行焊接施工。 2、焊接理论知识考试
焊工理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为主要内容，并应按考核的焊接方法、类别对应出题，内容范围应符合以下规定：
（1）焊接安全知识《焊接与切割安全》GB9448-1999
（2）焊接符号识别能力（《焊缝符号表示法》GB/T324-2008《焊缝符号表示法》）。
（3）焊缝外形尺寸要求（《钢结构外形尺寸》）。
（4）焊接方法表示代号（《金属焊接及钎焊方法在图样上的表式代号》）。
（5）本工程焊接方法的特点：焊接工艺参数、操作方法、焊接顺序及其对焊接质量的影响。
（6）焊接质量保证、缺陷分级（《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》）。
（7）建筑钢结构的焊接质量要求。应符合有关钢结构施工验收规程、规范的要求。
（8）与本工程相适应的焊接材料型号、牌号及使用、保管要求。
（9）焊接常用钢材及本工程钢材型号、牌号标志和主要合金成分、力学性能及焊接性能。
（10）焊接设备、装备名称、类别、使用及维护要求。
（11）焊接缺陷分类及定义、形成原因及防止措施的一般知识（《金属熔化焊焊缝缺陷分类》）。
（12）焊接热输入与焊接规范参数的换算及热输入对性能影响的一般关系。
（13）焊接应力、变形产生原因、防止措施及热处理的一般知识。
3、焊工操作技能考试
操作技能考试以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成致密焊缝能力为主。多极焊合格可代替单极焊考试，反之不可。其分类及适应认可范围应符合下表规定：
考试分类 焊接方法分类 代号 类别号 认可范围 焊工手工操作技能基本考试
焊工手工操作技能附加考试
焊工手工操作技能定位焊考试 药皮焊条手工电弧焊
实芯焊丝气体保护焊
药芯焊丝气体保护焊
药芯焊丝自保护焊
非熔化极气体保护焊 SMAW
GMAW
FCAW-G
FCAW-SS
GTAW 1
2-1
2-2
3
4 1
2-1、2-2
2-1
3
4 机械操作技能考试 实芯焊丝气体保护焊
药芯焊丝气体保护焊
药芯焊丝自保护焊
一般栓钉焊
穿透栓钉焊 GMAW-A
FCAW-A
FCAW-SA
SW
SW-P 8-1
8-2
8-3
9-1
9-2 8-1、8-2、8-3、8-2、8-3、8-3
9-1、9-2
9-2 焊接工艺评定
本工程采用的钢材有Q355B、Q235B两种而且板厚规格多，焊接过程中对焊接参数、流程的选定，焊前预热、焊后保温的把握，对焊接变形和层间温度的控制都需要通过焊接工艺试验进行测试，找出合适的焊接参数。
1、焊接工艺评定程序
序号 焊接工艺评定程序 1 由技术员根据本工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。 2 焊接工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。 3 焊接工程师将任务书、指导书下发工艺评定责任人，安排组织实施焊接工艺评定。 4 焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测量等工作 5 焊接工艺评定责任人负责试样送检，并汇总评定检验结果，提出焊接评定工艺报告。 6 评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺可靠依据。 7 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程全部规格并具有代表性，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。 主要焊接方法
1、定位焊
序号 定位焊注意事项 1 定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。 2 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 3 定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。 4 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。 5 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。 2、定位焊尺寸参考表
母材厚度(mm) 定位焊焊缝长度(mm) 焊缝间距(mm) 手工焊 自动、半自动 t≤20 40--50 50--60 300--400 20＜t≤40 50--60 50--60 300--400 3、焊接施工
1）焊接施工过程
序号 焊接施工 1 厚板焊接：CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。 2 CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。 3 填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，填充层焊接为多层多道焊，每一层均由首道、中间道、坡边道组成。首道焊丝指向向下，其倾角与垂直角成≈500左右，采用左焊法时左指≈200，采用右焊法时右指200；次道及中间道焊缝焊接时，焊丝基本呈水平状，与前进方向呈80～850夹角。坡边道焊接时，焊丝上倾≈50。每层焊缝均应保持基本垂直或上部略向外倾，焊接至面缝层时，应注意均匀的留出上部1.5mm下2mm的深度的焊角，便于盖面时能够看清坡口边。 4 层间清理：采用直柄钢丝刷、剔凿、扁铲、榔头等专用工具，清理渣膜、飞溅粉尘、凸点，卷搭严重处采用碳刨刨削，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。修理齐平后，复焊下一层次。 5 面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面缝焊接前，在试弧板上完成参数调试，清理首道缝部的基台，必要时采用角向磨光机修磨成宽窄基本一致整齐易观察的待焊边沿，自引弧段始焊在引出段收弧。焊肉均匀地高出母材2～2.5mm，以后各道均匀平直地叠压，最后一道焊速稍稍不时向后方推送，确保无咬肉。防止高温溶液坠落塌陷形成类似咬肉类缺陷。 6 焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。 7 焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。 8 焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB50205-2020的规定。 9 焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。 2）焊接注意事项
序号 注意事项 1 焊接变形对施工质量影响非常大，焊接时应采取措施严格控制焊接变形。 2 根据板的不同厚度采取相应的预热措施及层间温度控制措施。 3 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 4 实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。 5 连续焊接时应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求。遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。 6 焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。焊道的起收弧处及焊道的接头处是容易产生缺陷的地方，施焊应作为重点处理。 7 焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。 8 焊后要进行自检、互检，并做好焊接参数的施工记录。 焊接质量检测
1、焊接质量检查
所有焊缝表面应该均匀、平滑，无褶皱、间断或未焊满，并与母材平缓连接，严禁有裂纹、加渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；
一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、加渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。
1）焊接外观质量允许偏差
焊缝质量
等级
检验项目 二级 三级 未焊满 ≤0.2+0.02￡且≤1㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜ ≤0.2+0.04￡且≤2㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜ 根部收缩 ≤0.2+0.02￡且≤1㎜，长度不限 ≤0.2+0.04￡且≤2㎜，长度不限 咬边 ≤0.05￡且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜，且焊缝两侧两边总长≤10﹪焊缝全长 ≤0.1￡且≤1㎜，长度不限 裂纹 不允许 允许存在长度≤5㎜的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 缺口深度≤0.05￡且≤0.5㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处 缺口深度≤0.1￡且≤1㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处 表面气孔 不允许 每50㎜焊缝长度内允许存在直径＜0.4￡且≤3㎜的气孔2个，孔距应≥6倍孔径 表面夹渣 不允许 深≤0.2￡，长≤0.5￡且≤20㎜
2）焊缝焊脚尺寸允许偏差
序号 项目 示意图 允许偏差（mm） 1 一般全焊透的角接与对接组合焊缝 hf≥（t/4）+40
且≤10 2 需经疲劳验算的全焊透的角接与对接组合焊缝 hf≥（t/2）+40
且≤10 3 角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝 hf≤6时0～1.5 hf≥6时0～3.0 注：①hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；②焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。 3）焊缝余边及错边允许偏差
序号 项目 示意图 允许偏差（mm） 一、二级 三级 1 对接焊缝余高 B<20时，
C为0～3；
B≥20时，
C为0～4 B<20时，
C为0～3.5；
B≥20时，
C为0～5 2 对接焊缝错边 d<0.1t
且≤2.0 d<0.15t
且≤3.0 3 角焊缝余高 hf≤6时C为0～1.5；
hf〉6时C为0～3.0 2、焊缝的无损检测
无损检测在外观检查合格的基础上进行。进行焊缝无损检测的人员持有无损检测Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书。施焊完毕冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％的检测。超声波探伤的方法及评定标准按照《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231-2006）进行。自检合格后，通知监理和业主，组织第三方监督检测和抽检。
焊接质量控制及保障措施
1、焊接质量控制程序
焊接前质量控制内容：母材和焊接材料的确认与必要复验；焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况；焊接规范的调整和必要的试验评定；焊工操作技术水平的考核。
焊接中质量控制内容：焊接工艺参数是否稳定；焊条、焊剂是否正常烘干；焊接材料选择是否正确；焊接设备运行是否正常；焊接热处理是否及时。
焊接后质量控制内容：焊接接头的质量检验；焊接区域的清除工作。
2、焊接过程质量保证措施
序号 焊接质量保证措施 1 焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）。 2 焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护。 3 焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污等。 4 严格按照焊接工艺评定所得参数施焊。 5 焊接过程中严格控制层间温度。 6 焊道之间熔渣的清除必须彻底。 7 分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理。 8 焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、三人或者四人对称焊）。 9 焊后进行后热处理 3、焊接变形控制
本工程现场安装焊接工作量大，焊接技术要求高，难度大，且工作周期长。施工过程中焊接变形如何控制、焊接应力如何消除是保障工程结构安全使用的重要因素。
焊接变形的控制措施如下：
序号 控制事项 控制方法描述 1 焊接方法 采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊＋药芯焊丝及手工焊接 2 焊接工艺 加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施 3 焊接材料 选用小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性 高强螺栓施工
高强螺栓安装难点
1)关于累计误差问题造成穿孔困难：
从高强度螺栓连接构件制孔的允许偏差、孔距的允许偏差。到测量放线，地脚螺栓预埋，钢结构柱钢桁架安装都有允许偏差范围。由于高强度螺栓孔比螺栓杆大1.5～2.0mm，如果上述各道工序控制不力，螺栓杆就会穿不过去。
2)当螺栓杆穿孔不能通过时，由于厚板低合金高强度结构钢扩孔艰难。
3)关于摩擦面问题：
(1)摩擦型高强度螺栓，是在荷载设计值下，连接件之间产生相对滑移，依据摩擦面作为其承载能力极限状态。如果摩擦面保证不了，高强度螺栓直接受剪，不符合摩擦型高强度螺栓的受力原理。
(2)摩擦面抗滑移数较大时，要做好成品保护较难。
4)对锐角杆件连接节点采用高强度螺栓不易施拧。
高强度螺栓的试验和复验
1、高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验：
(1)抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。
(2)抗滑移系数μ按下式计算：
μ=N/nf?∑Pt
式中：N—滑动荷载；
nf—传力摩擦面数，nf=2；
∑Pt—紧固轴力之和。
抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。
现场安装用螺栓随机抽取
2、高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验
现场安装用螺栓随机抽取
大六角头高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套。5套扭矩系数的平均值应在0.110～0.150范围之内，其标准偏差应小于或等于0.010。
大六角头高强度螺栓的施工扭矩由下式计算确定：
Tc=k?Pc?d
式中：Tc—施工扭矩；（N?m）
k—高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值；
Pc—高强度螺栓施工预拉力（kN）；
d—高强度螺栓螺杆直径。
附表高强度螺栓施工预拉力Pc（kN）
螺栓性能等级 螺栓公称直径（mm） M12 M16 M20 (M22) M24 (M27) M30 8.8S 45 75 120 150 170 225 275 10.9S 60 110 170 210 250 320 390 3、扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验
扭剪型高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合下表规定。
附表扭剪型高强度螺栓紧固轴力(kN)
螺栓直径d(mm) 16 20 （22） 24 每批紧固轴力的平均值 公称 109 170 211 245 最大 120 186 231 270 最小 99 154 191 222 紧固轴力变异系数 ≤10% 高强螺栓的储存及保管
1)高强度螺栓连接副必须在同批内配套使用。
2)高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。
3)高强度螺栓连接副按批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。
4)高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。
5)工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。
6)安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。
施工机具
电动工具 名称 扭矩型电动高强度螺栓扳手 扭剪型电动高强度螺栓扳手 角磨机 图例 用途 1．用于高强度螺栓初拧
2．用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点 用于高强度螺栓终拧 用于清除摩擦面上浮
锈、油污等 手动工具 名称 钢丝刷 手工扳手 棘轮扳手 图例 用途 用于清除摩擦面上浮锈、油污等 用于普通螺栓及安装螺栓初、终拧 高强螺栓的安装
1、高强螺栓的性能要求
本工程安装螺栓采用4.6级普通螺栓，连接螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓，产品选用扭剪型及连接副，分布于钢柱与钢梁连接节点。高强螺栓连接钢材的摩擦面应进行抛丸处理，抗滑移系数应满足设计要求。
高强度螺栓的质量标准应符合《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011），螺栓的表面处理应不低于结构各部位及各构件相应的涂层所达到的防腐要求。在实际使用中，μ值的确定应根据试验进行确定，试验结果需提交监理工程师和建设单位技术负责人认可。
1)高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。
2)不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
3)高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。
4)安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。
5)安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
6)高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。
7)高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓用颜色在螺母上涂上标记，然后按规定的施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。
8)高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。
9)高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。
10)高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
钢结构涂装施工
钢结构防腐涂装
1、防腐涂装概况
1）钢构件均应用表面净化处理（无油、干燥）后，采用抛丸喷砂除锈（除锈等级为Sa21/2级），表面粗糙度为Rz40——70μm，底漆选用环氧富锌底漆，中间漆选用环氧云铁中间漆，面漆为氯化橡胶面漆或可覆涂聚氨酯面漆。
2）在以下部位不得涂刷油漆：a.构件在高强螺栓连接范围的接触面；b.钢梁上翼缘（不得影响栓钉的焊接；c.钢管柱内封闭区；d.现场焊接部位的各方向100mm且满足超声波探伤要求范围；e.与混凝土紧贴或埋入的部位预埋件外表面除外。上述部位的外露部分运输及施工油漆部位等构件安装好后应进行补漆。
2、防腐涂装施工
1）涂装材料准备
序号 涂装材料准备 1 禁止涂料库房内通风不良，环境温度不宜低于10℃，但也不宜高于40℃。 2 为方便现场保管，减少安全隐患，防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起进场。 3 现场涂料保管应建立独立的库房，周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，油漆库房外应设灭火器组。 2）材料要求
序号 材料要求注意事项 1 建筑钢结构工程防腐蚀材料品种、规格、颜色应符合国家有关技术指标和设计要求，应具有产品出厂合格证。 2 建筑钢结构防腐蚀材料有底漆、中间漆、面漆、稀释剂和固化剂等。 3 钢结构防腐蚀材料使用前，其应按照国家现行相关标准进行检查和验收。 3）作业条件
《建筑防腐蚀工程施工规范》（GB50212-2014）规定钢材表面的温度必须高于空气露点温度3℃以上方能施工。露点温度可根据空气温度和相对湿度下表中查得。
露点温度对照表：
环境温度（℃） 相对湿度（%） 55 60 65 70 75 80 85 90 95 0 -7.9 -6.8 -5.8 -4.8 -4.0 -3.0 -2.2 -1.4 -0.7 5 -3.3 -2.1 -1.0 0.0 0.9 1.8 2.7 3.4 4.3 10 1.4 2.6 3.7 4.8 5.8 6.7 7.6 8.4 9.3 15 6.1 7.4 8.6 9.7 10.7 11.5 12.5 13.4 14.2 20 10.7 12.0 13.2 14.4 15.4 16.4 17.4 18.3 19.2 25 15.6 16.9 18.2 19.3 20.4 21.3 22.3 23.3 24.1 30 19.9 21.4 22.7 23.9 25.1 26.2 27.2 28.2 29.1 35 24.8 26.3 27.5 28.7 29.9 31.1 32.1 33.1 34.1 40 29.1 30.7 32.2 33.5 34.7 35.9 37.0 38.0 38.9 例如，测得空气温度为25℃，空气湿度为70%，从上表可查出露点温度为19.3℃，则钢材表面的温度应在19.3＋3＝22.3℃以上时，才能施工。
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~28℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时表面不应有结露；涂装后4小时内应保护免受雨淋。
4）防腐涂装顺序
在钢构件安装过程中，随钢结构的安装分区及施工顺序逐步施工完成，以钢构件安装分区为单位划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按安装顺序方向进行涂装。
3、防腐涂装工艺
序号 名称 施工工艺 1 基面处理 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行 涂刷前，采用风动、电动工具进行涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等清理，抛丸除锈等级达到设计要求Sa2.5级 2 涂装部位 设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面与混凝土紧贴或埋入的部位等。 3 油漆黏度控制 涂装施工过程中，应控制油漆的黏度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽均匀一致。调整黏度时必须使用专用稀释剂。如需代用，必须经过试验并取得业主同意。 4 涂刷顺序 涂刷顺序应自上而下，从左到右，先里后外，先难后易，纵横交错地进行涂刷。涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定。 5 涂装间隔时间 经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。 一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。 如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。 6 螺栓连接节点修补漆涂装 ①调合专用修补漆，控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。当天调配的油漆应在当天用完。②刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。③刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。④待第一遍刷完后，保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降。第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致。⑤涂装时构件表面不应有结露；漆装后4h内应保护，免受雨淋。 7 面漆涂装 ①上道漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆。②对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆。油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。③面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作黏度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。④面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。⑤涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。⑥喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾。⑦喷涂时喷嘴应该平行移动，速度一致，保持涂层均匀。喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。⑧涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。 4、涂层检测及验收
名称 涂层检测 检测工具 漆膜检测工具采用触点式干漆膜测厚仪。 检测方法 将测厚仪触点与漆膜面紧贴，待显示器上膜厚值稳定时直接读取。每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。 膜厚控制原则 膜厚控制遵守两个90％的规定，即90％的测点在规定膜厚以上，另10％的测点应达到规定膜厚的90％。 外观检验 面漆检验：涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。补刷漆检验：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。 5、注意事项
序号 注意事项 1 配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。 2 配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。 3 油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。 4 由于是雨露天作业，下雨天，气温低，雾天均不进行油漆补刷工作。 6、防腐涂料施工质量保证措施
序号 防腐施工质量保证措施 1 防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及抛丸除锈处理，除锈等级达到St3的要求。 2 钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。 3 露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%；雨露天、雾天不进行油漆补刷工作。 4 喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。 5 涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。 7、钢结构防腐涂料检测
按同类构件10％抽查，且均不小于3件。采用干漆膜测厚仪检测，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
钢结构防火涂装
防火涂装概况
室内工程需做防火喷涂，防火涂料的喷涂需达到构件耐火极限。室内部分的钢构件应该根据耐火时间选用符合要求的涂型。
1)本建筑耐火等级为二级，柱及支撑构件耐火极限2.5小时，钢梁耐火极限1.5小时，檩条等构件耐火极限1.0小时。
2)防火涂料为厚型防火涂料，其厚度须保证耐火极限的要求。需做防火涂层的钢材表面取消面漆。防火涂料不得与油漆发生化学反应。所选用防火涂料的性能、涂层厚度、质量要求应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB14907-2018的规定。
3)檩条、墙梁采用薄型防火涂料，其厚度须保证耐火极限的要求。
4)涂装有防火涂料的钢构件，当防火涂料形成完整的密闭面层时，可以不涂装防腐面漆防火涂料与钢结构防锈漆必须相容。
钢结构的防火应符合《建筑钢结构防火技术规范》（GB51249-2017）和《建筑设计防火规范》（GB50016-2014[2018年版]）的要求。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》（GB14907-2018）和《钢结构防火涂料应用技术规程》（TCECS24-2020）的要求。同时，本工程所选用的防火涂料产品及防火处理方式经消防部门认可，并由专业的施工队伍施工。
2、施工方法及要求
序号 施工工艺及方法 1 采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径选6～10mm。 2 喷枪垂直于构件，距离6～10㎝。喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动。 3 操作时先移动喷枪后开喷枪送气阀；停止时先关闭喷枪送气阀后再停止移动喷枪。 4 喷涂构件阳角时，先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂。 5 垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些；喷涂梁底时，喷枪的倾角度不宜过大。 6 喷涂施工分遍成活。 3、防火涂料的修复
钢结构某些特殊部位无法直接喷涂时，应采用刮涂或刷涂，工艺要求如下：
名称 工艺要求 表面处理 必须对周边未闭合涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。
防火涂料喷涂示意图（一）
防火涂料喷涂示意图（二）.1.1.质量保证措施
建立以项目经理为首的质量管理体系，实行目标管理，进行目标分解，按子分部工程、分项工程制定相应质量管理制度和目标，确实把责任落实到相应的部门和人员。严格按照企业质量管理标准规定，从项目各部门到各施工工段，再到各施工班组，层层落实质量职责，明确质量责任。
1、质量管理制度
制度名称 相关内容 检验检测制度 （1）检验工作原则：各负其职的原则、委托试验原则。
（2）检验检测管理及内容：钢材分批次进场检验；焊材；钢结构焊缝无损检测；焊接工艺评定试验；防腐、防火涂料进场检验。 技术交底制度 （1）技术交底的原则：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。在工程正式施工前，通过技术交底使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担工程任务的特点、技术要求、施工工艺、工程难点及施工操作要点以及工程质量标准、做到心中有数。项目技术交底分三级：项目技术负责人向专业工程师及管理人员进行施工组织设计交底（必要时扩大到班组长）；专业工程师及管理人员向班组长进行分部分项工程交底；班组长向工人交底。各级交底都要做到有文字依据和做好记录，交底人与接受交底人签字后存档。
（2）技术交底的内容：设计意图、施工图要求、构造特点、施工工艺、施工方法、技术安全措施、执行的规范、规程和标准、质量标准和材料要求等。对工程某些特殊部位、新结构、施工难度大的分项工程等以及推广应用的新技术、新工艺、新材料，在交底时更应全面、明确、具体详细。 “三检”制度 实行自检、交接检、专检三管齐下的质量“三检”制度，实现“监督上工序、保证本工序、服务下工序”的控制目标。
（1）自检：即某一工序完成后，按照施工规范及质量验评标准，首先由该工序班组长组织作业人员对本工序进行自查自纠，完成后填写工序自检记录，通知交接检。
（2）交接检：接交接检通知后，由工序班组长组织人员对上一工序的质量进行监督检查，确认不存在影响本工序施工的不合格质量因素，通知专检。
（3）专检：在完成工序自检、交接检，接到专检通知后，由项目技术质量部组织进行工序质量专项检查，发现问题并督促整改；整改复核后报请监理验收，然后归档妥善保存。 质量例会制度 （1）每周生产例会质量讲评：项目经理部将每周召开生产例会，项目经理把质量讲评放在例会的重要议事议程上，除布置生产任务外，还要对上周工地质量动态作一全面的总结，指出施工中存在的质量问题以及解决这些问题的措施。并形成会议纪要，以便在召开下周例会时逐项检查执行情况。对执行好的施工单位进行口头表彰，对执行不力者提出警告，并限期整改。
（2）每周质量例会：由主管质量的项目工程师、质量工程师以及相关方的负责人参加。工程质量管理部与与会者共同商讨解决质量问题所应采取的措施，会后予以贯彻执行。每次会议都要做好例会纪要，作为下周例会检查执行情况的依据。
（3）每月质量检查讲评：每月底由工程质量管理部组织各相关方进行实体质量检查后，提交质量总结报告，并结合质量奖罚制度的检查情况，以《月度质量管理情况简报》的形式发至项目主要管理人员。 专项方案
审批制度 分项工程开工前，由项目技术部编制制作与安装、支座制作埋件安装、吊装施工、焊接施工、涂装施工、整体卸载等专项施工方案。方案编制完成后由项目技术负责人组织有关人员评审，特殊工程施工方案必须经本工程专家顾问团评审，经修改后报监理、业主审批。 质量否决制度 质量控制实行一票否决制度，不合格的制作、焊接、安装必须进行返工。 7.1.2.质量控制与保证措施
1、质量控制原则性要求
序号 质量控制原则性要求 1 本企业已通过ISO9001质量体系认证，本工程即按ISO9001质量体系规范运作。 2 根据本工程具体情况，编写质量手册及各工序的施工工艺指导书，以明确具体的运作。 3 建立由项目经理直接负责，质量总监中间控制，专职质检员作业检查，各工段班组质检员自检，互检的质量保证组织系统。 4 以强烈的质量意识，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心组织施工，保证工程的整体质量。 5 认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检，严格执行“上道工序不合格、下道工序不接收”的制度，坚决不留质量隐患。 6 认真执行质量责任制，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。 7 把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏。 8 所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证工程质量。 9 配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其他检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证。 10 根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺。 11 超前管理，预防为主。 12 对构件的制作进行源头控制，不合格的产品严禁出厂。 13 设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，对于不符合设计及规范要求的构件必须处理合格后才能进场，保证安装质量。 14 在焊接部位搭设防护棚，确保优良焊接环境。 15 未经批准，不得在成品钢构件上焊接临时设施，避免伤害母材。 16 减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装。 2、检验和试验计划
项目要编制工程检验和试验计划，对所有进场物资的规格、品种、数量、质量指标、出厂时间、试验结果等质保证书进行验收。对施工过程中各工序、半成品与成品的质量进行检验、试验，未经检验不得进入下道工序。
3、检验和试验工作程序
检验与试验工作程序图
4、检验和试验工作内容及取样检测方法
序号 取样批量 取样或检测方法 1 钢材进场检验 按同规格、同品种、同炉号60t为一批进行钢材复验，首批合格且质量稳定，后可按不同炉号组合成混合批。 在钢材进场时取样 2 焊接材料 按圆管、桁架工厂制作和现场拼装、安装进场批号抽样复验。 进场时取样 3 焊接工艺 工厂制作焊接工艺评定试验。 按设计及规范要求 4 评定试验 现场安装焊接工艺评定试验。 按设计及规范要求 重点分项工程的质量控制程序
为确保工程质量，特制定本工程钢结构总体工程质量控制程序、钢结构制作、钢结构预拼装、安装、焊接、涂装质量控制程序，并且符合设计与现行规范标准的要求。
钢结构总体工程质量控制程序
钢结构制作质量控制程序
钢结构拼装质量控制程序
钢结构原材料质量控制程序
1、原材料检测质量控制程序
检测质量控制程序
2、原材料试验质量控制程序
质量控制程序
钢结构安装质量控制程序
钢结构焊接质量控制程序
钢结构涂装质量控制程序
重点分项工程的质量控制保证措施
钢结构原材料质量保证措施
材料是构成建筑产品的最基本元素，原材料的优劣直接影响建筑产品的外观形象和内在质量。在施工中，对项目自购的材料我单位将按下图所示流程实施对原材料的质量控制。
1、原材料检查
检查钢材、焊丝、焊条、焊剂的质量证明书。所使用的焊材、焊剂必须与本工程所使用的钢材相匹配。内容应符合规定标准。检查炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量。焊条、焊丝、焊剂应储存在干燥、通风的地方，并设专人保管。
2、采购验证
编号 控制环节 工作内容 1 选择供应商 1、建立项目材料供应商评审小组；
2、针对供货能力、产品质量、价格和信誉度进行经常性的综合评审，择优去劣，建立合格材料供应商档案，按照“物必美，价要廉”的原则筛选确定材料供应商。 2 签订采购合同 注明采购物资的名称、规格型号、单位、数量、进场日期、质量标准等内容；明确供应商必须提供的各种质量证明材料，规定验收方式以及发生质量问题时双方所承担的责任、仲裁方式等。 3 质量验证 1、分别在供应商供货处（或材料生产厂家）和施工现场对照材料采购计划和采购合同，结合实物，核验材料数量和质量；
2、配合业主、监理对进场材料的质量抽查。 3、标识保管
编号 阶段 工作内容 1 进货 1、办理入库验收手续，建立进货记录和物资台账（台账中注明进货日期、数量、使用、发放日期、使用部位）。
2、贴标签分类码放，按照不同品种、标号、出厂日期、进场时间分区堆放，并用标牌标识其名称、规格、型号、质量等级及检验和试验状态等。 2 贮存 1、现场加工好的半成品按不同结构编号整齐码放，并附上标识牌。
2、妥善保持物资存贮器上的标识、标签。
3、当存贮器中的物资更换或用尽时，及时更新标识内容。 3 发放 核验领料凭证，并采取“先进先出”的措施。 钢结构制作质量保证措施
1、基本措施
序号 钢结构制作质量保证措施 1 所有钢构件的制作由工厂进行，严格按钢结构有关规范规程执行。 2 桁架圆管焊接接头应进行实验，将焊接工艺全过程详细记录，测量出焊接的收缩量，反馈到钢构件的制作中，作为杆件加工时增加长度的依据。 3 钢构件预留洞，按照设计图纸所示尺寸，位置在工厂制孔，并按设计要求进行补强，在工地不得随意制孔。 4 焊接坡口加工采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。坡口机工时，应用样板控制角度和各部分尺寸。 5 对于圆管节点的相贯线应由计算机放样绘制，并由机器自动切割。 6 钢桁架屋盖钢桁架结构在出厂前进行预拼装，为确保工地安装拼接顺利提供基本条件。 7 制作厂焊接采用自动或半自动脉弧焊、气体焊保护。根据工艺要求，进行焊接预热及后热，并采取防止层状撕裂、控制焊接变形的工艺措施。对重要构件重要节点，应进行焊后消除应力处理。 8 杆件拼装接头位置，可根据施工操作要求对设计图纸中确定的位置做适当调整。有此需要时，应以书面文件专门标注并提请设计方审批。 2、构件制作成品保护措施
序号 构件制作成品保护措施 1 成品必须放置在垫木上，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防滑动、防滚动措施，如放置止滑块等；构件重叠放置不得超过3层，成品堆放在指定位置。 2 构件堆场的四周设置警示标志。吊装作业时，在吊索绑扎位置加设半圆保护垫铁，以免损伤构件表面油漆。 钢结构拼装质量保证措施
构件制作完毕后应进行自检和互检，最后有专职检验人员进行检验，并作出检验报告。对于超差或变形的构件应进行修理和矫正。
钢结构安装质量保证措施
1、基本措施
序号 钢结构安装质量保证措施 1 安装前，应对构件的外形尺寸、位置、连接件位置及角度、焊缝等进行全面检查，在符合设计文件和有关标准的要求后，才能进行安装。 2 钢桁架屋盖杆件定位采用空间坐标控制，由杆件拼接焊接引起的收缩变形，或其他引起杆件的压缩变形，应在制作时加以考虑并调整杆件的实际长度。 3 施工胎架不得随意依附在钢桁架屋盖结构上。 4 构件安装顺序应认真设计，尽快形成一个刚体以便保持稳定，也利于消除安装误差。 5 结构安装时，应注意日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，并采取相应的措施。 6 须利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，应进行必要的验算。 7 钢结构安装前，应根据定位轴线和标高基准点复核和验收土建施工单位设置的制作预埋件或预埋螺栓的平面位置和标高。 8 钢桁架屋盖的安装要求允许偏差，应符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》的要求。 2、测量及变形监测质量保证措施
序号 测量及变形检测质量保证措施 1 对钢桁架屋盖关键构件在施工过程的沉降、位移和变形情况进行连续不间断监测，以便及时对支撑系统和重要杆件的位移、变形量及其对设计参数的符合程度进行评估。 2 对结构构件、节点、支撑的破坏进行监测。 3 对结构的变形状态和整体震动进行实测。 3、施工监测措施
序号 监测措施 1 钢桁架屋盖施工安装和胎架支撑释放过程中，通过对结构沉降、位移变形等进行动态监测，及时了解结构、临时支撑措施的稳定性、安全性。 2 对结构主要杆件、关键支撑、关键节点的受力变形进行监测。 3 对结构受温度、风力、光照等气候影响产生的变化进行监测。 钢结构焊接质量保证措施
序号 钢结构焊接施工质量保证措施 1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理和不同品种的钢材之间的焊接等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 2 所有焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。 3 钢结构构件在受力状态下不得施焊。 4 焊缝坡口形状和尺寸可按照图纸以及《钢结构焊接规范》GB50661-2011。 5 焊接工作应在焊接工程师指导下进行，编制焊接工艺文件，并采取相应措施使将结构的焊接变形和残余应力减到最小。厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生厚度方向上的层状撕裂。在施工中严格按照工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行，并应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定。 6 对接接头、T型接头和要求全焊透的角部焊接，应在焊缝两边配置弧板和引出板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。 7 引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝。焊接完成后应割除全部长度的垫板及引弧板、引出板，打磨消除未融合或夹渣等缺陷后，再封底焊成平缓过渡形状。 8 主杆件工地接头焊接，应由两名焊工在相互对称的位置以相等速度同时施焊。
发现焊接引出母材裂纹或层状撕裂时，应更换母材，经设计和质量检查部门同意，也可进行局部处理。 9 现场进行手工电弧焊时风速大于8m/s，进行气体保护焊当风速大于2m/s，均应采取防风措施方能施焊。另外，下雨、或者相对湿度大于或等于90%又无防护措施时，不得施焊。 10 当工厂采用气体保护焊时，焊接区的风速应加以限制。风速在2m/s以上时，应设置防风装置，对焊接现场进行保护。 钢结构涂装质量保证措施
序号 钢结构防腐质量保证措施 1 钢构件出厂前不需要涂漆部位：钢结构埋入式柱脚的埋没部分，高强螺栓节点摩擦面。当方管构件采用螺栓连接、封闭钢管时内部不干燥等情况时，矩形构件（方管）内也应作防腐处理。除注明外，不锈钢构件不做防腐要求。 2 除上述所列范围以外的钢构件表面，钢构件出厂前需喷涂部位，除锈后喷涂底漆和中间漆，焊接区清锈后涂专用坡口焊保护漆两道。 3 构件安装后需补涂漆部位有高强螺栓未涂漆部分、工地焊接区以及经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈漆底漆一道。 4 钢构件涂漆前应严格进行金属表面喷砂防锈处理，其级别宜达到Sa2.5级，表面粗糙度中等“G”样块（40～70μm）；对于工地焊缝，当采用手工除锈时，应不低于St3级别。 5 防腐涂装耐久年限不应小于25年，钢材原始锈蚀等级：不低于B级。 6 所使用的涂料应经具资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能（柔韧性能、耐磨性能、耐冲击力性能）、环保性能、锌粉（或金属锌）含量测试。 7 针对现场焊缝位置、易积水（灰）等部位的防腐，提出防腐涂装的专项方案，报监理审批后实施。 8 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 9 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。 10 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在摄氏5℃-38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后应保护免受雨淋。 11 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 12 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。 13 钢结构应先涂防腐底漆，表面处理后到底漆的时间间隔不超过6h。 14 为了确保钢结构防腐的质量，在业主指定位置制作样板一块。样板应经业主、监理确认，所用涂料、干膜厚度、施工方式等均满足设计要求后再开始大面积施工。 技术资料管理的技术组织措施
资料管理是一项重要的内容，是证明工程质量的客观依据，也是管理有效的重要体现，资料也是质量管理和质量保证体系的重要组成部分，是评价管理水平非常重要的见证材料。图纸、技术资料的使用、更改标识、发放、保管、存档均按照“文件资料控制程序”规定执行。
1、文件资料发放流程
2、文件管理要求
（1）设立专职质量技术资料负责人，负责文件资料接收、发放和保存等工作。文件资料由资料员统一收发，统一编号，统一记录。
（2）采用微机管理手段，对文件资料进行存档和整理，并对处理结果（是否已发放给有关单位和人员，是否已按文件资料要求实施，是否有反馈信息）跟踪检查并做记录。
（3）对文件资料的有效性进行控制，定期发放有效文件和资料的目录给相关文件资料的持有人，及时收回作废的文件资料，确保所有单位和人员使用的是有效的文件和资料。
3、技术档案整理要求
（1）工程档案资料按天津市建筑工程文件管理规程及铁路部门的有关规定执行，并满足业主对档案资料管理的要求，在工程施工过程及时做好收集、汇总、整理工程档案。
（2）工程资料记录是施工过程中自然积累形成的要求与工程进度同步进行，直至工程交工验收结束。
（3）工程资料要求内容真实，数据准确，不后补，不擅自修改，不伪造，不外借。
八、安全文明施工及措施
钢结构安全生产管理体系
安全生产目标
杜绝伤亡事故、重伤事故的发生；
杜绝火灾、爆炸和重大机械事故发生；
月轻伤频率控制在1.0‰以下，安全隐患整改率100%；
实施规范化、力争标准化安全文明施工管理。
安全管理组织机构
建立以项目经理为组长，技术负责人、生产经理、安全总监为副组长，各工段、班组负责人为组员的项目安全生产领导小组，形成有效的管理网络机制。
安全生产岗位职责
管理人员 岗位职责 项目经理 项目经理是安全生产第一责任人，全面负责项目的安全生产工作。 项目总工 主持项目安全技术措施方案、季节性安全施工方案及措施的编制、审核；对施工现场涉及技术方面的安全问题提出解决方案并对相关人员进行交底和督促落实。 生产经理 主要负责各施工班组的安全生产工作，协调各工段生产安全有序进行。 安全总监 督促各工段、班组、个人严格执行施工现场安全生产管理的各项规章制度，跟踪督促安全隐患整改，落实安全措施。 各专业工长、班组长 工作区域安全生产的直接责任人，接受项目安全部门的日常检查指导，对其工作区域的安全生产负直接责任。 安全管理制度
序号 安全制度 内容 1 安全生产责任制 制定覆盖所有各岗位的安全生产责任制，进行安全交底，确保每个岗位清楚并认真履行安全生产职责。 2 安全教育
培训制度 所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、项目、班组岗位三级教育，考核合格后方可上岗。项目经理部针对现场安全管理特点，分阶段组织管理人员进行安全学习。各分包队伍在安全总监的组织下每周一次安全学习，施工班组针对当天工作内容进行班前教育，通过安全学习提高全员的安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想。 3 安全检查制 项目经理部每周由项目经理组织一次安全大检查；安全总监和各专业工长每天对所管辖区域的安全防护进行检查，督促各分包队伍对安全防护进行完善，消除安全隐患。对检查出的安全隐患落实责任人，定期进行整改，并组织复查。 4 安全生产
奖罚制度 项目经理部设立安全奖励基金，根据安全检查结果每月进行一次评比，对遵章守纪、安全工作好的班组进行表扬和奖励，违章作业、安全工作差的班组进行批评教育和处罚。 5 安全技术
交底制度 根据现场实际情况，设置安全措施。项目经理部必须分阶段对管理人员进行安全书面交底，安全总监和各施工工长必须定期对各分包队伍进行安全书面交底。 6 措施
验收制度 外脚手架搭设前需进行详细的载荷验算，搭设完成后，必须经我司工程部验收合格后，方可对外报验。不经验收一律不得投入使用。 7 起重设备吊装操作安全管理办法 制定钢结构起重设备吊装操作安全管理办法。 8 持证上岗制 项目部特种作业人员必须持与所从事作业相应的有效证件方可上岗，严禁无证上岗。 9 隐患停工制 安全管理人员发现违章作业、违章指挥，有权进行制止；发现安全隐患，有权下令立即停工整改，及时采取措施消除安全隐患。 10 安全例会制 工程施工期间，安全管理人员常驻现场，并每周组织一次项目部全体人员的安全生产例会，每天至少对现场安全生产现状进行全面检查并做好记录，负责安全技术交底和技术方案的安全把关，制定或审核安全隐患的整改措施并监督落实，负责安全资料的整理和管理，确保所有的安全设施处于良好的运转状态。 安全管理安全生产保证措施
1、安全管理工作内容如下：
内容 说明 现场安全管理 施工安全技术措施方案必须有针对性，落实安全技术书面交底；张挂安全规章制度牌、施工公告牌、安全标志牌、安全标语牌、现场道路指示牌、材料、构件堆放标识牌、场区总平面图等。 安全“三宝” 指安全帽（包括女工帽）、安全带和安全网（平网、立网、围网）。 “四口”防护 指楼梯口、电梯口、预留洞口、通道出入口。 “五临边”防护 未安装栏杆的阳台周边、卸料平台的外侧边、上下跑道斜道两侧边、无外架防护的层面周边、框架工程楼层周边等。 脚手架 钢管脚手架搭设必须有施工方案，使用前必须进行验收。 起重作业设备 重点检查设备完好情况，如：缆风绳、锚桩和安全限位保险装置。 施工用电 电箱按规范配置，接地接零保护，电缆绝缘性能良好。 施工机具 机械防护措施，做到轮有罩、轴有帽。 安全防护设备材料投入 安全帽、安全带、安全网、钢管、跳板、安全钢丝绳、钢爬梯、吊篮、接火盆、灭火器、漏电保护器、低压电源、防爆灯、防护手套、工作服、工作鞋等。 安全生产管理措施
安全教育及培训
安全教育和培训是施工企业安全生产管理的一个重要组成部分，它包括对新进场的工人实行上岗前的三级安全教育、变换工种时进行的安全教育、特种工种作业人员的上岗培训、农民工业余学校等，通过教育培训，使所有参建人员掌握“不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害”的安全防范能力。
1）安全教育培训的形式
安全教育培训主要采取现场集中讲解、播放幻灯片和张挂宣传画三种形式。
2）安全教育培训的内容
安全教育培训的内容包括《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011《建筑施工安全检查标准》、建筑施工安全小常识、用电安全知识、应急救援、特种作业人员的上岗培训等。
安全技术交底
根据施工组织设计中规定的工艺流程和施工方法，编写有针对性、可操作性的分部（分项）安全技术交底，形成书面材料，由交底人与被交底人双方履行签字手续。
安全标志及标牌
按照招标文件的要求，在施工现场易发伤亡事故（或危险）处设置明显的、符合国家标准要求的安全警示标志牌或示警红灯，场内设立足够的安全宣传画、标语、指示牌、火警、匪警和急救电话提示牌等，提醒广大职工时刻预防安全事故的发生，并在现场入口的显著位置悬挂“七牌一图”（质量方针、工程概况牌、施工进度计划、文明施工分片包干区、质量管理机构、消防管理机构、安全生产责任制、施工总平面图）。
安装辅助措施
钢爬梯的设置
钢爬梯的设计
设置钢爬梯时材质均为Q235B。钢爬梯梯梁间距400mm，选用404扁钢，爬梯踏步梁选用直径12mm圆钢，踏步梁间距350mm，顶部挂钩使用直径22mm圆钢，各零件角焊缝焊接连接，焊脚尺寸6mm，焊缝余高6mm，顶部挂钩与梯梁焊缝尺寸6mm。
爬梯的计算
荷载取100kg作业人员使用爬梯，则每根固定杆受力100×10÷4N=250N。受力分析如下：
节点焊缝计算：
满足要求；
满足要求。
爬梯杆件计算
考虑荷载加在爬梯杆件中间，受力情况如下所示：
此时弯矩为
对杆件有：
满足要求；
满足要求。
爬梯总结
现场所使用钢柱爬梯安全可靠，能满足施工需求。
挂篮的设计及计算
挂篮设计
挂篮设在钢梁上翼板的挂件上。操作人员将安全带系挂在钢梁或安全绳上，以便操作人员施工。此挂篮挂拆方便、安全可靠，用途广泛，它给高强螺栓的终拧、焊缝外观处理、超声波探伤等工序提供了安全生产保障。
吊篮外形尺寸图吊篮效果图吊篮使用示意图
挂篮整体性计算：
(1)荷载说明
采用有限元软件MIDAS对操作平台的受力性能进行校核。
单位制：长度单位为毫米（mm），力的单位为牛（N），应力单位为兆帕（MPa）。
荷载工况及组合：
挂篮设计及分析主要考虑恒载（DL）、活载（LL）作为设计荷载依据，具体组合按照相关规范进行。
恒载为挂篮的自重，活载取最不利情况，即挂篮远端站一名100kg作业人员，简化为作用在挂篮底部最远端加载一个1000N的集中荷载。挂篮受力如下图所示：
结构验算
荷载组合1下，结构的应力和变形如下图所示。根据计算结果可知，结构最大应力约为194.5N/mm2（拉应力），变形矢量和3.08mm，满足规范要求。
a.结构变形矢量和（mm）b.应力分布云图（N/mm2）
荷载组合1作用下受力分析
荷载组合2下，结构的应力和变形如下图所示。根据计算结果可知，结构最大应力约为194.0N/mm2（拉应力），变形矢量和3.07mm，满足规范要求。
a.结构变形矢量和（mm）b.应力分布云图（N/mm2）
荷载组合2作用下受力分析
荷载组合3下，结构的应力和变形如下图所示。根据计算结果可知，结构最大应力约为139.2N/mm2（拉应力），变形矢量和2.21mm，满足规范要求。
结构变形矢量和（mm）b.应力分布云图（N/mm2）
荷载组合3作用下受力分析
挂篮总结
现场所使用挂篮安全可靠，能满足施工需求。
起重吊装安全措施
屋面钢梁构件吊装
在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎，即在安置时不倾倒，在吊装中不失稳，钢梁吊装时设牵引溜绳控制就位，吊装先将钢梁吊离地面300mm左右，运至应安装的轴线处，然后再起钩，将钢梁平缓吊至超过柱顶0.8m~1m停止，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶板螺栓孔对准，然后用螺栓连接固定。
钢丝吊索安全要求
1）本工程起重吊装工程中投入使用的钢丝绳型号有：Φ15.5mm、Φ19.5mm、Φ24mm、等，起重指挥人员必须清楚所吊构件的重量，根据所吊构件的重量选择型号匹配的钢丝绳及卡环。挑选钢丝绳型号的标准为：采取吊耳方式吊装钢丝绳按6-8倍的安全系数选用，采取捆绑方式吊装钢丝绳按8-10倍的安全系数选用。
2）用钢丝绳吊索绑扎有棱角的物体时，要对棱角进行有效的包裹，如半圆钢管、橡胶轮胎和厚实的帆布等，防止吊索被棱角损伤或破坏，严禁钢丝绳受力处与构件的棱角处直接接触。
3）钢丝绳吊索在绑扎构件之前，要对吊索进行规格和质量检查，规格方面检查吊索的长度和承载力是否满足使用要求；质量方面检查钢丝绳是否有断丝受损情况，如果受损超过规定要求，必须更换。
4）钢丝绳在存放时必须做好防晒和防雨措施，并分类挂放，严禁将好的钢丝绳与损坏报废的钢丝绳混放在一起。
布带吊索使用安全技术要求
1）布带吊索多用于水平吊运的物体，用于构件较轻、棱角不锋利和安装较为简单的构件。
2）倾斜绑扎吊装的构件禁止用布带吊索。
卸扣使用安全技术要求
1）卸扣的型号有：1T、2T、3T等，在选择和使用时必须经过计算确定，在吊装和吊运不同重量的构件和其他物体时，要分别采用相应选择的卸扣，满足强度和使用要求。
2）卸扣在购买时要特别注意产品质量，要购置品牌产品、质量信得过的产品。
3）卸扣在使用过程中要经常进行检查，对磨损严重、变形、裂纹和损坏不能使用的应及时进行更换。
4）卸扣在拴紧时，要将螺纹部分拧旋到底（但不必过紧），保证卸扣在使用时的安全。
夹头使用的安全技术要求
1）夹头要根据钢丝绳的规格选用，过大和过小都不行，并保证夹头在购置时必须是合格产品。
2）夹头的使用数量和间距要按规定确定，一般情况下不少于3个同时使用。
起重安全注意事项
1）操作工人必须严格遵守国家和地方政府有关安全生产的法律、法规、条例，遵守项目各项安全管理制度，服从项目安全管理人员的指令，接受安全教育、安全交底、主动接受安全检查，杜绝违章指挥和违章施工。
2）严禁有心脏病、高血压、贫血病以及视力缺陷的工人从事高空作业；
3）严禁酒后作业；
4）禁止疲劳作业；
5）施工人员进入现场必须按规定戴好安全帽，系好安全帽带；在高空（2m以上的高处）或临边作业时，须系挂安全带，安全带要求高挂低用，系挂点须结实可靠；
6）进行吊装作业，必须先做好以下安全防护措施：
A.汽车吊司机和吊装指挥人员必须持证上岗，否则严禁进行操作和指挥；
B.在进行吊装作业前，吊装区域必须挂设安全警戒线，清除其他作业人员，并有专人负责看护，禁止非操作人员通行和地面施工人员通行；
C.胎架吊装前，必须事先绑扎钢柱上的安全爬梯，安全爬梯应用钢丝绳绑扎牢固，钢柱安装就位后，施工通过安全爬梯上下，应设置防坠器、佩戴安全带进行解钩，如发现不按规定绑扎爬梯或施工人员解钩未配备防坠器、未佩戴安全带的重大危险情况，必按项目安全管理规定进行重罚；
D.钢柱安装就位后，必须按规定拧紧柱脚螺栓，并拉设钢柱四周的缆风绳，缆风绳拉设地点应牢固可靠；
E.在进行上部钢梁安装作业前，人员施工位置和行走线路应事先拉设好安全钢丝绳，人员在高空安装作业和行走时，必须将安全带系挂在安全钢丝绳上；
F.上、下楼层时，必须按规定行走楼梯、安全通道，严禁施工人员攀爬；
G.高空作业人员必须佩戴工具袋，不准随手放置及抛掷物品，所有手动工具应套在安全带上或手上，防止落物伤人；
H.吊装构件前，应对吊具进行仔细地检查，如选用的卡环和钢丝绳的大小是否满足吊装节点的要求、吊具是否有损坏、选取的吊点是否错位；
I.在吊装区域内，严禁非工作人员进入塔吊及汽车吊工作半径以内；
J.严禁任何人在节点下面穿行；
K.施工作业时，作业人员必须注意力集中，严禁在高空中嬉戏、吵闹；
L.对进场的氧气瓶和乙炔瓶应进行妥善管理，在施工过程中，两者的间距不得小于5m，与明火之间的距离不得小于10m；
M.现场使用的电焊机和线路必须按相关用电规定进行搭设，并做好日常检查，对发生设备漏电和电线破皮的现象，应通知电工进行维修，他人不得随意摆弄电气；
N.夜间施工，必须设置照明灯，在光线不足的情况，严禁进行高空和吊装作业；
O.班组长应按规定做好每日《班前安全技术交底》工作，详细介绍班组作业过程中可能出现或发现的安全问题，以及问题的防护措施，并做好记录；
P.每日下班前，应对所属施工范围内的杂物进行清理，做到工完场清；
构件起吊与落位
1）、构件起吊前必须确定重心部位，钢丝绳长度、夹角及钢丝绳直径要满足安全使用要求。正确选择吊点，构件吊点的焊接应牢固可靠。
2）、吊钩要求具有防跳绳锁定装置，无排绳打搅现象。构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面，起吊后构件不得前后、左右摆动，钢丝绳应受力均匀。施工人员不得站在起吊构件上。
3）、人员不得站在构件运动方向或扒杆垂直下方，吊装区域严禁无关人员进入。
4）、落钩要使用慢速档，充分落钩至钢丝绳不受力后才能解钩。构件堆放要垫放枕木，便于取出钢丝绳和堆放设置的要求。
5）、安装前要对起重吊索具进行检验，检查钢丝绳、吊索具是否符合要求。起重指挥、司机须持证上岗。
6）、夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜，特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。
安全检查
施工现场安全处罚规定
项目安全管理人员加强日常巡视，若发现违章、违规，需经济处罚时，应当场对当事人告知处罚原因。
开具《内部罚款通知单》时，说明涉及的处罚内容和处罚标准，由项目经理签字后生效，其中第一联发当事人据此整改，第二联由执行处罚人留存，第三联交单位财务。商务管理部门单独设立现场罚款科目，并负责将罚款落实到责任人。所有罚款均作为安全、环保及消防奖励基金的一部分。
施工员、安全管理人员的日常巡查
施工员、安全管理人员每天上午进行巡查，检查安全设施布置、查员工安全防护品的使用、查违章情况、查安全隐患，并形成记录和出具整改处理意见
项目经理的定期安全检查
项目每周一次安全检查，由项目经理组织，对安全、文明施工、质量进行定期检查，对不合格项开出整改通知，并跟踪督促检查落实。
专项安全检查
序号 检查项目 检查时间 组织人 参加人 1 用电安全、防雷接地 每周一早晨员工工作作业前 安全总监 各专业电工电焊班组长 2 施工机械 每周一下午 安全总监 设备管理人员 3 安全设施 每周一早晨 项目经理 安全总监、工段长 4 危险品防火检查 每周二 项目经理 安全总监、工段长 5 劳保用品、个人违章 每周二、四 安全总监 安全总监 6 文明施工、防涝防台 每周五下午 项目经理 工段长、班长 7 临时支撑措施、脚手架验收 每次施工作业 项目经理 安全总监、工段长、班组长 起重设备的安全使用
序号 安全保证措施 1 吊机司机遵守起重机安全操作规程，起动前检查各安全装置是否齐全可靠；钢丝绳及连接部位应符合规定；燃油、润滑油、冷却水等均应充足。起动后检查仪表指示，再空载运转，确认无异常后方可开始吊装作业。 2 起重机作业臂杆的最大仰角不得超过生产厂家规定，一般不得超过78°，起重机缓慢平稳变幅，接近满载时严禁下降主臂杆。吊钩应与地面成90度，严禁斜拉斜吊。 3 吊车行走站位处，对道路进行加固，防止地基承载力不足使吊车倾覆。 4 带载行走不得超过允许荷载的70%，并要求行走道路坚实平整，重物在起重机行走的正前方，重物离地面不得超过50cm，并拴好拉绳，缓慢行驶，严禁长距离带载行驶，严禁下坡空挡滑行，6级风停止吊装作业。夜间施工必须保证有足够亮度的照明。 5 高空、地面之间用对讲机通信联络，禁止喊叫指挥。起重指令应明确统一，严格按“十不吊”操作规程执行。 九、安全生产应急预案及措施
安全风险分析及预防
1、钢结构施工中的主要安全伤害形式
高空坠落、物体打击、电气伤害、机械伤害等。
高空坠落物体打击
电气伤害起重伤害
安全预防措施
1）做好个人安全防护，系好安全带，安全带高挂低用，且必须系在固定物上。
2）2米以上高空作业必须使用安全带。
高空作业安全带佩戴
正确佩戴安全帽
穿安全劳保鞋；带电操作必须戴绝缘手套
严禁酒后作业。
可能引致眼睛受到伤害的工作，必须佩戴护目镜
起重作业的安全风险
1）工人违章操作、违章指挥或违反操作规程。
2）吊装危险区域的安全风险
吊装危险区域，必须有专人监护，非施工人员不得进入危险区。吊装危险区域应划警戒区域，用警示绳围护。起吊物下方不得站人。
3）违章操作吊机的安全风险
起吊重物，吊钩应与地面呈90°，严禁斜拉斜吊；严禁横向起吊。
4）使用吊装设备的安全风险
吊机站位处，应确保地基有足够承载力；吊机旋转分，应与周围固定物有不小于1米的空间距离。
3、使用电气设备的安全风险
1）工人违章用电。
2）违章使用电焊机或其他电气设备。
3）电焊机使用时，要求焊把线与地线双线到位，焊把线不超过50米。电焊机与电焊机之间的一次侧接线长度不大于5米。焊把线如有破皮，须用绝缘胶布包裹三道。
4、动火作业的安全风险
1）焊、割作业不准在油漆、稀释剂等易燃易爆物上方作业。
2）高处焊接作业，下方应设专人监护，应采取接火或隔离措施。
3）进入施工现场作业区特别是在易燃易爆物周围严禁吸烟。
5、高处坠物的安全风险
1）高处作业时，工具应装入工具袋中，随用随取。
2）高处作业时，工具手柄必须穿上绳子套在安全带或手腕上。
3）高处作业时，拆下的废料应及时清理到地面，不得随意抛掷。
安全应急机构
安全事故应急预案制度
高处坠落应急措施
高处坠落事故发生后，伤员多出现创伤性出血，现场急救应根据现场现实条件及时地、正确地采取暂时性的止血，清洁包扎，固定和运送等方面措施。
1）人工呼吸
口对口（鼻）吹气法是现场急救中采用最多的一种人工呼吸方法，其具体操作方法是：
（1）对伤员进行初步处理：将需要进行人工呼吸的伤员放在通风良好，空气新鲜、气温适宜的地方，解开伤员的衣领、裤带、内衣及乳罩，清除口鼻分泌物、呕吐物及其他杂物，保证呼吸道畅通。
（2）使伤员仰卧，施救人员位于其头一侧，捏住伤员的鼻孔，深吸气后，将自己的嘴紧贴伤员的嘴吹入气体。之后，离开伤员的嘴，放开鼻孔，以一手压伤员胸，助其呼出体内气体。如此，有节律地反复进行，每分钟进行15次。吹气时不要用力过度，以免造成伤员肺泡破裂。
（3）吹气时，应配合对伤员进行胸外心脏按摩。一般地，吹一次气后，作四次心脏按摩。
2）心肺复苏
(1)操作方法
胸外心脏按摩是心脏复苏的主要方法，它是通过压迫胸骨，对心脏给予间接按摩，使心脏排出血液，参与血液循环，以恢复心脏的自主跳动。其具体操作方法是：
让需要进行心脏按摩的伤员仰卧在平整的地面或木板上。
施救人员位于伤员一侧，双手重叠放在伤员胸正中间处，用力向下挤压胸骨，使胸骨下陷3～4cm，然后迅速放松，放松时手不离开胸。如此反复有节律地进行。其按摩速度为每分钟约60～80次。
(2)胸外心脏按摩时的注意事项
胸严重损伤、肋骨骨折、气胸或心包填塞的伤员，不应采用此法。
胸外心脏按摩应与人工呼吸配合进行。
按摩时，用力要均匀，力量大小看伤员的身体及胸情况而定；按压时，手臂不要弯曲，用力不要过猛，以免使伤员肋骨骨折。
随时观察伤员情况，作出相应的处理。
3）止血
当伤员身体有外伤出血现象时，应及时采取止血措施。常用的止血方法有以下几种。
(1)伤口加压法
这种方法主要适用于出血量不太大的一般伤口，通过对伤口的加压和包扎，减少出血，让血液凝固。其具体做法是如果伤口处如果没有异物，用干净的纱布、布块、手绢、绷带等物或直接用手紧压伤口止血；如果出血较多时，可以用纱布、毛巾等柔软物垫在伤口上，再用绷带包扎以增加压力，达到止血的目的。
(2)手压止血法
临时用手指或手掌压迫伤口靠近心端、的动脉，将动脉压向深的骨头上，阻断血液的流通，从而达到临时止血的目的。这种方法通常是在急救中和其他止血方法配合使用，其关键是要掌握身体各位血管止血的压迫点。
手压法仅限于无法止住伤口出血，或准备敷料包扎伤口的时候。施压时间切勿超过15分钟。如施压过久，肢体组织可能因缺氧而损坏，以致不能康复，继而还可能需要截肢。
(3)止血带法
这种方法适合于四肢伤口大量出血时使用。主要有布止血带绞紧止血、布止血带加垫止血、橡皮止血带止血三种。使用止血带法止血时，绑扎松紧要适宜，以出血停止、远端不能摸到脉搏为好。使用止血带的时间越短越好，最长不宜超过3小时。并在此时间内每隔半小时（冷天）或1小时慢慢解开、放松一次。每次放松1～2分钟，放松时可用指压法暂时止血。不到万不得已时不要轻易使用止血带，因为上好的止血带能把远端肢体的全血流阻断，造成组织缺血，时间过长会引起肢体坏死。
4）搬运转送
转送是危重伤病员经过现场急救后由救护人员安全送往医院的过程，是现场急救过程中的重要环节。因此，必须寻找合适的担架，准备必要的途中急救力量和器材，尽可能调度速度快、震动小的运输工具。同时，应注意掌握各种伤病员搬运方式的不同：
（1）上肢骨折的伤员托住固定伤肢后，可让其自行行走。
（2）下肢骨折用担架抬送。
（3）脊柱骨折伤员，用硬板或其他宽布带将伤员绑在担架上。
（4）昏迷病人，头可稍垫高并转向一侧，以免呕吐物吸入气管。
触电应急措施
一旦发生触电事故，应按顺序做好以下应急措施：
1）马上关闭电源，使触电者脱离电源，不能关闭电源是使用干木棒把触电者与电源接触点分开。
2）如触电者已昏迷，马上进行人工呼吸以及心肺复苏法进行现场急救。
3）马上通知其他人员帮忙抢救，通知相关领导及负责人。
4）做好应急措施后如还有进一步救护，马上安排送医院处理。
机械事故应急措施
1）马上关闭电源，使机械停止运作，把人员救离危险区域。
2）如有外伤马上进行止血处理。
3）如触电者已昏迷，马上进行人工呼吸以及心肺复苏法进行现场急救。
4）马上通知其他人员帮忙抢救，通知相关领导及负责人。
5）做好应急措施后如还有进一步救护，马上安排送医院处理。
防风应急措施
1）屋面可动的物品、器材，捆绑好或放置在安全位。
2）现场的施工材料（如焊条、螺栓、螺钉、皮管等）应回收到工具房内，施工废料清理并回收到废料堆内。
3）绑扎固定电源线，配电箱、照明灯回收到机电设备工具房，关闭电源开关。
4）焊接平台上的三防布必须拆除，高空所有跳板均用铁丝绑扎牢固。脚手管必须归堆并用绳子绑扎牢固。
5）吊篮转移到地面安全位置，其他小型设备（如焊机等）撤回机房。
6）非绝对必要，不可动火，动火时必须有专人监护。
7）重要文件或物品设专人看管。
8）没用来得及用钢梁（主梁）连接起来的柱子必须用缆风绳三个方向拉好。
9）当发生八级以上大风时，在活动板房居住或不能承受八级以上大风的旧房居住的人员必须组织对住处加固，人员暂时转移到安全地点。
10）汽车吊在大风来临前必须停止作业，应完全缩回起重臂，并放在支架上，将吊钩按规定固定好，制动回转台，应按规定顺序收回支腿并固定好，司机在收到停止作业指令后必须做好上述工作后，切断汽车吊电源再离开。
11）项目办公室所在区域要保持防火通道、安全通道的畅通。办公室门窗要关闭好。各级防大风、暴雨领导班子和防大风、暴雨职能班组通讯要畅通。
消防应急措施
1）发现火情马上报告领导和相关负责人。
2）如火情不是很大，马上就近取出灭火器或消防水进行灭火。
3）火势不能控制时，马上按照顺序撤离现场。
4）火灾时，在场人员有被烟气中毒或窒息以及被热辐射、热气流烧伤的危险，特别是夜间，难以辨认疏散走道和方向，威胁就更大。因此，发生火灾后，首先要了解火场有无被困人员及其被困地点和抢救的通道，以便进行安全疏散。
5）疏散时，如人员较多或能见度很差，应在熟悉熟悉疏散通道布置的人员带领下，鱼贯地撤离起火点。带领人可用绳子牵领，用“跟着我”的喊话或前后扯着衣襟的方法将人员撤至室外或安全地带。
6）当撤离火场途中被浓烟围困时，应采用低姿势行走或匍匐穿过浓烟，有条件时可用湿毛巾等捂住嘴、鼻，以便顺利撤出烟雾区。
7）火灾时人身着火时，应尽快把已着火的衣帽脱掉，如来不及应把衣服撕碎扔掉。切记不能奔跑，那样会使身上的火越烧越旺，还会把火种带到其他场所，引起新火点。扑灭身上的着火，还可以就地打滚，把火压灭；用湿麻袋、毯子等把身体包裹起来以窒息火焰，跳入附近池中把火熄掉。
安全应急程序
报告
通过电话报告“在哪里”“什么事”“具体情况”简单明了地重复二次。
紧急电话受话人处理电话的原则：由电话知道发生了紧急事态；通过电话向报告人问清灾害现场；通过电话或其他方式向相关领导报告灾情。
报告程序：
事故发现者立即向管理人员或项目经理报告事故发生情况。
项目经理在确定事故发生后，在第一时间内向公司有关部门或公司有关领导报告。
启动应急预案
1）事故初期
一旦发生事故，疏导警戒组组长立即关闭大门不容许任何人进出现场；组织人员在现场的关键位警戒，防止人为破坏；为保障场内交通畅通，让停留在场内的车辆一律疏散到周边安全位置；留下分人员随时待命。
紧急抢险组组长立即查明现场情况，并反馈情况；组织小组成员在最短时间赶赴出事地点事实抢救。
抢救组组长根据现场实际情况通知：机电工长立即管理现场相关的机电设备，保证在实施救助过程中，机械设备正常运转提供援助，不因机械设备而发生二次伤亡；材料负责人随时提供救灾所需工具、材料，相关材料的储放信息及抢救物资的临时堆放场所的提供，不因抢救人员因不知道抢救物品的属性而发生二次伤亡；安全人员随时反馈被损事物或位的原始安全风险等级，被损物体或位的损坏严重程度，抢救人员在实施救助过程中是否发生二次伤亡，为如何实施救助提供方案；生产门组织正常的施工生产，防止因人员围观产生混乱，组织分人员参与抢险，组织分人员参与被损位的修复和加固，组织分人员随时听候调度，要求所有人员严格遵守项目所要求的纪律，听从指挥。
救护组组长立即组织人员将救护伤员可能所需医药物资运送至出事地点，成立临时救护所；初步判断伤员情况，本着先重后轻的原则组织人员对伤员做临时有效的救护；组织人员将伤员安全、迅速转运到就近的医院；随时反馈伤员的救护情况。
通讯联络组组长打电话到附近医院，让医院做好接收伤员准备；调动能调动的车辆（救护车、的士等）2~3台到工地门口随时等候。
项目经理在第一时间向公司有关部门或领导汇报情况。
2）事故中期
项目经理根据紧急抢险组组长反馈的信息了解伤亡情况及灾害的大小，根据事故大小决定是否需要请求公司或社会援助机构的帮助。如果决定需要公司或社会援助机构的帮助，先打电话向公司说明事故的严重程度，存在的具体困难，所需的物资和人力的数量，请示公司是否需要求助社会援助机构，如公司决定无须求助社会援助机构，公司援助物资和人员立即赶到，项目经理应继续指挥项目实施抢救，在等待援助的同时随时将现场进展情况反馈公司领导。
如果公司决定可以求助社会援助机构，项目经理通知通讯联络组：与社会救援机构取得联系，报告事故发生地点、事故大小、事故的性质，并请求援助；将与援助机构联系的情况随时反馈到项目经理。
通知疏导警戒组：保持道路畅通，做好迎接援助机构车辆的准备；将现场人员的心理动态及时反馈给项目经理，以便做出相应调整。
通知抢险组：如果灾情过大，抢救过程中可能出现二次人员伤亡，应积极组织人员安全撤离现场，等待救援；在灾区与安全区之间组织人员采取有效隔离措施，防止安全区变成灾害区。
3）事故后期
事故控制后，项目经理通知抢险组：组织或配合事故调查组查明原因；组织人员加固或拆除事故发生后遗留隐患；组织人员积极恢复生产。
通知抢救组：了解伤员情况，及时反馈情况；了解伤员家属家庭环境，根据国家有关政策给予相应补偿。
根据事故调查结果制定预防类似事故的预防措施，对事故责任人进行相应的处理，广泛开展事故原因分析教育活动，教育项目所有人员提高防护意识和自我保护能力，向公司汇报事故的经过和处理情况。
应急措施
事故发生后，事故发现第一人应立即打电话，报告现场负责人邓祖栋。
现场负责人邓祖栋获得求救信息并确认事故发生，根据不同事故立即采取相应的应急救援预案。
触电事故
1）立即采用绝缘材料等器材使触电人员脱离带电体，迅速断电.
2）立即组织现场拆装作业人员进行自我施救，并同时向当地急救中心（120）。
3）立即向项目管理总应急抢险领导小组汇报事故发生情况并寻求支持。
4）严格保护事故现场。
高处坠落事故
1）安装施工队立即组织现场安装作业人员进行施救，争取时间。
2）立即向项目管理总应急抢救领导小组汇报事故发生情况并寻求支持。
3）立即向当地医疗卫生（120），以求得到最快救援。
火灾事故
1）当接到火灾发生信息并确定后，现场负责人立即报警，拨打119火警电话，并同时通知项目管理总应急抢险领导小组，同时组织现场人员及时扑救火灾，按照“先控制，后灭火，救人重于救火，先重点，后一般”的灭火战术进行。
2）并派人及时切断电源，接通消防水泵电源，组织抢救伤亡人员，隔离火灾危险和重点物资，充分利用施工现场地消防灭火器材进行灭火。
3）当专业消防队到达火灾现场以后，火灾事故应急领导小组要简要地向消防队负责人说明情况，并全力支持消防队员灭火，要听从专业消防队的指挥，齐心协力，共同灭火。
4）现场保护：当火灾发生和扑救完毕后，要派人保护好现场，维护好现场秩序，等待对事故原因及责任人的调查。
坍塌事故
1）立即组织现场拆装作业人员疏散、撤离，消除或降低人员损伤，在人员安全的情况下，同时争取时间，做好财产抢救的准备工作。
2）立即向项目管理总应急抢救领导小组汇报事故发生情况。
3）如有人员受伤，向当地医疗卫生（120）电话报告，以求得到最快救援。
4）项目管理接到电话报告后，应立即在第一时间赶赴现场，了解和掌握事故情况，开展抢救和维持现场秩序，保护事故现场，并及时向公司应急抢救领导小组电话报告。在公司领导的安排下，做好救援方案，采取善后工作，将损害降到最低限度。
5）当事故当事人或受伤人员被送入医院接受治疗抢救后，公司应急抢救领导小组即指令善后处理人员：
①做好与当事人家属的接洽与善后处理工作。
②按职能归口做好与当地有关部门的沟通、汇报工作。
6）事故发生后，成立研讨小组，对事故原因、事故责任人进行分析，总结经验教训，杜绝日后同类事件的发生。
安全应急联系
相关单位联系电话表
序号 单位 电话 备注 1 天津市急救电话 2 天津市火警电话 3 天津市东丽区东丽医院急救电话
抢救路线：
天津市东丽区东丽医院线路图
文明施工措施
项目部将严格按照市有关建筑施工现场管理规定，高标准的布置施工现场，美化施工现场并严格进行管理，坚持以人为本，在经济、适用的前提下营造文明素质高的生活区环境。为了确保文明施工中的各项工作能够顺利地贯彻落实，项目部设专职文明施工管理员，负责施工现场及各施工班组的文明施工管理。实施规范化，力争标准化现场管理。
建立健全各项管理制度
序号 管理制度 内容 1 建立健全施工计划及总平面管理制度 认真编制施工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期目标的实现。
按照现场总平面布置要求，切实做好总平面分片包干管理工作，定期检查执行情况，并按有关现场文明施工考核办法进行考核。 2 建立健全质量安全管理制度 建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。
严格执行现场安全生产有关管理制度，建立奖罚措施，定期检查考核。 3 建立健全现场技术管理制度 严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负责人对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。
分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，以确保工程质量。 4 建立健全现场材料管理制度 严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。现场仓库内外整洁干净，防潮、防腐、防火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到妥善保管、使用方便。
及时回收拼装余料，做好工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。现场各类材料要做到帐物相符，并有材质证明，证物相符。 5 建立健全现场
机械管理制度 施工现场内部的施工机械类型、数量较多，进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，在有限的施工作业面上容纳如此多的机械，如果没有统一调度与协调，势必造成施工现场的混乱，机械利用率的降低，严重影响施工进度。项目部根据施工情况具体安排机械，严格执行《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012），安排专职人员具体负责实施。
认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。
设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。 6 施工现场卫生
管理措施 施工现场经常保持清洁。按现场平面图划分出物料堆放区、现场加工区、机械停放区、现场办公区，人行通道和消防通道保持路面平整畅通。 7 施工现场人员
管理措施 施工现场作业为区别各自职能，要求各工种人员带有不同标志，便于区分识别，做到各就各位。工作期间严格遵守施工劳动纪律，如没有工作，应立即撤离施工现场，严禁在施工现场逗留。 8 施工现场
保卫措施 现场建立门卫、巡逻护场制度，设立保卫领导小组，由项目经理任组长，全面负责领导工作，安全负责人任副组长，其他成员由施工员、各施工队队长组成。
在职工宿舍、办公区等易发生盗窃部位，指定专人管理，重点巡查，防止发生盗窃案件，施工现场严禁赌博、酗酒及传播淫秽物品和打架斗殴。
现场机械设备、料具堆放处以及工程关键部位是现场的要害部位，项目加强保卫，确保安全。
加强库房管理，严防被盗、破坏和治安灾害事故的发生。 9 现场消防
设施维护 按工程的要求在生活区、办公区、施工现场合理划分消防区域，并配置足够的消防设备，建立消防管理人员网络和预警系统，设专人值班，严格控制施工现场的消防安全、定时组织检查，尤其在钢结构焊接施工中，严格控制现场焊接的环境和条件，避免火灾事故的发生。 10 现场标志牌的维护管理 在现场设置体现本工程特点的标志牌，内容包括工程概况、现场平面布置图、安全生产等内容。在现场醒目部位及易出现安全隐患部位张挂安全警示牌。日常项目设专人进行维护保养，确保标志牌和警示牌完好无损。 11 现场交通管理 施工道路保证畅通，装卸货物要卸在道路的两侧，不得随意占用施工道路，进出车辆不得随意停在施工道路上，以免影响施工运输。现场设专人对施工道路进行清扫维护。 工完场清制度
1、认真执行工完场清制度，每一道工序完成以后，必须按要求对施工中造成的污染进行认真地清理，前后工序必须办理文明施工交接手续。
2、由项目经理、文明施工管理员、安全总监定期对员工进行文明施工教育、法律和法规知识教育及遵章守纪教育，提高职工的文明施工意识和法制观念。要求现场做到“五有、四整齐、三无”以及“四清、四净、四不见”，每月对文明施工进行检查，对各责任人进行评比、奖罚，并张榜公布。
文明施工检查措施
序号 施工检查 检查措施 1 检查时间 项目现场文明施工管理组每周对施工现场作一次全面的文明施工检查，生产技术部门组织有关职能部门每月对项目进行一次文明施工大检查。 2 检查内容 施工现场文明施工的执行情况，包括质量安全、技术管理、材料管理、机械管理、场容场貌等方面的检查。 3 检查依据 检查依据《建设部建筑施工安全检查评分标准》、《建设工程施工安全条例》、《施工现场检查评分记录表》、公司“文明施工管理细则”等。 4 检查方法 除定期对现场文明施工进行检查外，还不定期进行抽查。每次抽查针对上次检查出现的问题作为重点检查，确认是否已作了相应的整改。对于屡次出现并经整改仍不合格的则进行相应的惩罚。检查采用百分制记分的形式。 5 奖惩措施 为了激励先进、鞭策后进，将现场文明施工落到实处，制定现场文明施工奖罚措施，对每次检查中做得好的班组进行奖励，差的班组进行惩罚，并督促其改进，明确有关责任人的责、权、利，实行三者挂钩。
钢结构安装专项施工方案
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钢板
底漆
中间漆
面漆
橡胶垫
钢丝绳
砧木
焊接安全设备准备与检查
焊接设备与材料备准
定位焊接衬板和引弧板
坡口检查记录
气象条件检查记录
坡口表面清理
焊接
焊接外观及超声波探伤
焊接施工记录
检查验收记录
焊接结束
下一个作业点
表面涂装防腐
切换
停止焊接作业
焊接电源调整和焊道清理
修补焊接
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