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1、隔板找中心： 1.1、钢丝垂弧： Fx=m X（L-X）/2M Fx：钢丝垂弧，单位mm； m：钢丝单位长度的质量，单位g/m；（我们买的钢丝一般为琴弦钢丝，重量是1.5433g/m） L：钢丝两固定点之间的距离，单位：m； X：钢丝固定点到所求垂弧点的距离，单位：m； M：悬挂重物的质量，单位：kg； 1.2、在厂家资料中找出转子额定工况下静挠度； 1.3、扣上缸和不扣上缸隔板中心的变化量； 因每台机组汽缸的刚度不同，需要在施工中进行测量，找出不扣上缸和扣上缸时的变化量，在不扣上缸状态下找隔板中心时，应考虑其中的变化值； 实际垂弧为钢丝垂弧、扣上缸和不扣上缸隔板中心的变化量和转子额定工况下静挠度这三个数值的最终计算中； 实际记录举例：
（记录图的格式可以实际情况进行调整，但是至少要在说明中体现出整体的计算过程） 2、转子检查（瓢偏、晃度、轴弯、椭圆度、不柱度） 2.1、转子端面瓢偏值 在转子端面对称支两块百分表，读数分别为A,B；每45°测量出一组数值，计算 [（A-B）max-（A-B）min]/2，为转子端面的瓢偏值；
2.2、转子靠背轮晃度值 最大晃度值是直径方向相对180°处数值的最大值；
2.3、轴弯 在转子上按照厂家资料要求在指定位置支好百分表，盘动转子每45°记录一组数据，计算出各百分表在相对180°两点的读数差；以轴中心线为横坐标，把各个百分表的位置按距离比例，标在横坐标上；将各测点百分表同一方向读数差按比例标在垂直坐标上，然后连接各点成弯曲折线，数值最大点为轴的最大弯曲点，与横坐标的距离为该方向的弯曲度。在四个方向的弯曲度中，选取最大的一个，就是轴的弯曲度，弯曲度的数值为曲折线最大、最小值之差的一半。
2.4、椭圆度 采用外径千分尺在同一横断面内测得的最大直径与最小直径差，即为轴颈椭圆度。 2.5、不柱度（锥度） 用外径千分尺在同一轴颈的不同横断面（一般取前中后3个位置），测量出各横断面的直径，计算算术平均值，其最大和最小值之差就是不柱度（锥度） 3、联轴器找中心计算 3.1、调整过程中的计算
转子1与转子2之间连轴器端面张口值为a1，连轴器1圆心差为b1，转子1的连轴器直径为Ф1，转子2的连轴器直径为Ф2，连轴器1端面到X瓦的距离为L1，到Y瓦的距离为L2，到连轴器2端面的距离为L。测量时，表打在转子2的连轴器1上。 3.1.1、计算思路 （1）以转子2的连轴器1中心为支点，调整X瓦和Y瓦，使转子2与转子1平行，来达到消除连轴器1张口a1的目的。X瓦的调整量为△X，Y瓦的调整量为△Y，根据三角形相似定律可知 △X＝（L1/Ф1)a1, △Y＝（L2/Ф1)a1 连轴器2张口的改变量为a2=(Ф2/Ф1)a1 连轴器2的圆周改变量为b2=(L/Ф1)a1 (2)将转子2平移，消除连轴器1圆心差，由图可知，调整量为b1。 3.1.2、规律总结 （1）消除连轴器1张口时，两个瓦的移动方向相同，均为张口方向。 （2）消除连轴器1圆心差时，两个瓦的移动方向相同，大小相等，均为圆心差值。 （3）X瓦与Y瓦的调整量 X瓦的调整量为△X总＝（L1/Ф1)a1±b1 Y瓦的调整量为△Y总＝（L2/Ф1)a1±b1 式中，加减号的判断方法为：连轴器1圆心差与张口同向取减号，反相取加号。 △X总与△Y总计算结果的正负值代表的含义为：正值说明轴瓦需要向转子1与转子2间连轴器张口方向移动，负值说明轴瓦需要向张口相反的方向移动，移动距离均为计算数值的绝对值。 （4）连轴器2中心改变量 连轴器2张口的总改变量为△a2总＝a2=（Ф2/Ф1)a1 连轴器2圆心的总改变量为△b2总＝b2+b1=（L/Ф1)a1±b1 式中，加减号的判断方法：连轴器1圆心差与张口同向取减号，相反取加号。 △b2总计算结果的正负代表含义：正值说明连轴器2圆心应向转子1与转子2的连轴器张口方向移动，负值说明连轴器2圆心应向张口的反向移动，移动距离均为计算数值的绝对值。 （5）此方法在水平与垂直方向均试用，应分别计算。 3.2、记录图的编制
中心偏差的计算方法
中心偏差方向确定方法：水平（垂直）两圆周测量值中较小的一个所在的方向就是塞尺接触的连轴器圆周偏差的方向，称之为此连轴器圆周偏差上（或下、左、右）。需要注意的是：用塞尺测量与百分表测量的圆周大小的意义刚好相反。水平（垂直）两端面测量值中较大的一个所在的方向就是两连轴器端面偏差的方向，称之为上（或下、左、右）张口。 4、垫铁配置计算 利用水准仪测量计算出毛面标高，查图纸找出台板下平面的标高，二者的差值即为所需垫铁的厚度。再从中扣除可调垫铁的厚度，就得到了平垫铁的厚度；这里面还需要根据轴系找中图计算出每一块垫铁位置的标高与基准标高的差值，把这一部分的差值也要从平垫铁厚度中扣除（此处还需要确认这部分差值是否在设备制造过程中已经考虑过了）； 下面举一个例子： ＃1低压缸基础上某一毛面的标高读数为1290，水准仪读数为400mm（大平尺的500mm处与15米基准线对齐），斜垫铁厚度为73mm，台板下平面标高为13700mm，此毛面距离＃4轴承2825mm，#3与#4轴承之间距离5650mm，#3轴承标高比基准标高3.62mm，#4轴承标高比基准标高0.79mm。 根据以上条件，首先可以求出水平仪标高： 15000－（500－400）＝14900 从而可以求出毛面标高：14900－1290＝13610 垫铁总厚度为13700－13610＝90 平垫铁厚度为90－73＝17 该毛面位置与基准标高的差值为0.79＋（2825/5650）×（3.62-0.79）=2.2 最后需要加工的垫铁的厚度就是2.2+17=19.2 5、轴瓦调整、安装 5.1、轴瓦垫块的调整：以三块垫块支撑的轴瓦为例，假设两侧垫块夹角为α，则当垂直方向移动X时，下部垫块增减X，左右垫块分别增减（同向）XCOSα，当水平方向移动X时，下部垫块不动，左右垫块分别增减（反向）XSINα；（垫片数量要不大于3片）
5.2、轴瓦间隙测量：圆筒和椭圆瓦我们一般用压铅丝方法测量，在轴颈上放置U形铅丝（铅丝直径要比设计的顶隙大，在轴向前中后布置），扣上瓦，紧螺栓，松开螺栓揭上瓦，用外径千分尺测量得到数据，对于圆筒瓦，应取最大厚度作为顶部间隙，对于椭圆瓦，应取最小厚度作为顶间隙；
可倾瓦轴瓦间隙测量，我们一般用深度千分尺测量，测量时先将上瓦块专用吊瓦螺栓松开，使轴瓦紧贴轴颈，用深度千分尺从轴瓦背面插入测量瓦块到支撑环的深度，然后将瓦块吊起再测量深度，两次测量结果之差即为轴瓦间隙； 5.3、轴瓦紧力测量，用压铅丝方法测量，测量方法：正式安装上下瓦块，在顶部垫片处放置1mm的铅丝，在瓦套四个角各加0.5mm不锈钢垫片，扣瓦套，紧固螺栓，松开螺栓，揭瓦套，测量铅丝的厚度，紧力是不锈钢垫片厚度和铅丝厚度之差； 6、推力间隙 安装好推力轴承后，在转子靠近推力轴承位置的轴向光滑平面上，左右各架一个百分表，在推力轴承外壳上也要架设百分表，向前和向后推动转子，做大差值再减去轴承外壳弹性变形值就是推力间隙； 7、汽缸负荷分配 按照说明书要求，是半缸还是全缸测量，测量的方法有四种，测力计，猫爪垂弧和抬差法； 测力计：在天车钩上挂上测力计，在每个猫抓上支好百分表，一次吊起每个猫爪，读测力计数值； 猫爪垂弧：在各猫爪上支好百分表，用千斤将一个猫爪顶起，撤出垫片，使猫爪脱空而下垂，记录百分表数值，同样方法测量每个猫爪，比较同一端左右两个猫爪垂弧的数值； 抬差法：与猫爪垂弧法类似，在一侧猫爪下面加垫片测量另一侧的变化量，得出数值对比，注意在测量前面的时候后面的猫爪螺栓要紧固，反之亦然； 千斤顶起量测量：将具有磁性底座的千分表安装在轴承座和基础底板上，然后调整它以测量落在汽缸支撑猫爪上的汽缸，将带压力表的液压千斤顶就位，通过千斤顶将汽缸升高0.10mm，在升高过程中观察千分表，读出并记录下千斤顶上压力计的读数，在四个汽缸支撑猫爪上重复以上步骤，然后把左边记录下来的数据和右边记录下来的数据进行比较。 8、发电机磁力中心 确定发电机定、转子轴向位置时，必须考虑机组满负荷时转子轴向热膨胀。在以转子为基准调整和确定定子、转子轴向磁中心（定子轴向磁中心系指定子铁心的中点，转子轴向磁中心系指转子两个护环的外端面之间的中点）的相对位置时，通常应将定子向非传动端方向预移。 满负荷时汽轮机转子向发电机方向的轴向总膨胀量(以冷态时发电机—汽轮机低压缸转子联轴器端面的轴向位置为基准)加上发电机转子的膨胀量的一半（又对轮垫片还需考虑对轮垫片的数值）。 9、发电机单体、整套风压 根据行业标准JB/T6229-2005《氢冷电机气密封性检验方法及评定》方法最后测算漏气量。计时至少24h，并按下列公式及其要求计算气体泄漏量
V1—发电机内可充气体的空间，简称发电机充气容积m3(未穿转子时取值120 m3、穿转子后取值110m3)； P1、P2—分别为每个时间间隔开始及结束时的机内相对压力； B1、B2—分别为每个时间间隔开始及结束时的外界大气压力； t1、t2—分别为每个时间间隔开始及结束时的机内平均温度℃； H—每两次读数的时间间隔通常取H＝1h； △V0—规定状态下的气体漏量m3/d； 取P0=O.1MPa (绝对压力)= 750.06375mmHg=1.019716Kgf/cm2=1000mb T0=273+20=293k。 P0、Pl、P2、Bl、B2单位可以用MPa、kgf/cm2 、mb等，但代入公式中时必须一致。 电科院和业主一般采用这种计算公式，有些机组还有使用斜式压差计和溶解率计算的，在厂家的说明书中会有明确的要求。 |
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