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一、半径补偿指令
使用“G41\G42\G40刀尖圆弧半径补偿”功能。如图所示，实际加工中的车刀刀尖不是理想的尖锐刀尖，它总有个小圆弧，刀具磨损还会改变圆角半径。数控车削轮廓时实际起作用的切削刃是圆弧的各切点，编程时却是根据理论刀尖（假想刀尖）A轨迹计算、编程，因此会产生加工误差。
车削内孔、外圆时A点与Z向进给路线重合，车削端面时A点与X向进给路线重合。所以，车削外圆与端面只会在切削终点产生少许残留，并无形状、尺寸误差产生：车削圆锥和圆弧时，编程轨迹与实际轨迹不重合，加工表面就会产生尺寸、形状误差。采用数控车床的刀尖圆弧半径补偿功能可以有效消除加工圆锥、圆弧误差。通过操作面板在刀偏或刀补界面上手工输入刀尖圆弧半径值R和刀具方位号T，数控系统便能自动计算出刀尖圆弧圆心的轨迹，并按刀尖圆弧圆心的轨迹运动。利用刀尖圆弧半径补偿功能消除刀尖圆弧半径对工件加工形状的影响，编程者只要按工件轮廓进行编程即可。通常在其他切削条件不变的情况下，切削速度Vc越高，表面粗糙度越小。主轴转速与工件切削线速度的关系为：Vc=nπD/1000。其中n为主轴转速（r/min）；Vc为切削速度（m/min）；D为工件加工表面直径（mm）。主轴转速一定，当加工锥面或端面时，因外径D大小发生变化，所以切削速度Vc产生变化，引起粗糙度变化。要保证零件全部表面粗糙度都为一个标准，应要求切削速度Vc不变。根据上式，因工件的直径不断变化可以通过改变主轴转速来维持稳定的恒定的切削线速度，以便保证零件锥面或端面的粗糙度一致。可以使用恒线速G96指令来完成恒线速切削功能。数控机床加工时，当刀具出现磨损或更换刀片后以及自动加工前的进行对刀操作中都难免会产生误差，因此在加工过程中应及时消除误差，以保证零件的加工精度在粗加工后精加工前修改刀偏值或者磨耗值，可以提高加工精度。 通过M00暂停功能在粗加工之后精加工之前进行一次刀偏值或者磨耗值的修补，可以保证产品的尺寸精度。编程时增加了“主轴停转、暂停、主轴重新启动以及调用新刀补值”4个程序段，程序从开始运行至粗加工完成后机床暂停，测量尺寸、修改刀补或磨耗值，然后按“循环启动”键继续加工 插入回参考点指令，机床回参考点时会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。
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