公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：烘干工序岗位：烘干工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对
象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施1烘干炉温度控制，进出纱操作，设备巡检、定期清炉作业前准备人的不安全行为劳保用品穿戴不
规范（未戴耳塞、安全帽等）碰伤、压伤监督员工正确穿戴。检查控制室环境缺陷照明不足，室温太高、挡鼠板跌倒、失火、保证足够的照明、空调
控制，做警示标志。检查进口处物的不安全状态原丝车轮变形、掉螺栓，横穿轨道脱轨、压伤、跌倒、砸伤更换检修、补齐、做警示标志检查出口处
物的不安全状态原丝车脱轨、爆纱炉壁、微博管损坏、跌倒每次开门检查、做警示标志检查烘干炉顶环境缺陷微博百叶窗未关闭；电源线破损、漏气
辐射、触电、烫伤、跌倒定期检修、检查、做警示标志序号作业内容（任务）检查烘干炉分汽包物的不安全状态漏气、压力过高、高温烫伤、爆炸检
修、控制主管道流量、保温序号作业内容（任务）检查地面环境缺陷地面湿滑滑跌保持地面清洁，及时清理积水序号作业内容（任务）检查过称物的
不安全状态、人的不安全行为行为纱车过快，车轮变形，未穿劳保鞋压伤、撞伤一次推一辆纱车，推车前检查劳保用品佩戴序号作业内容（任务）检
查上下楼梯人的不安全行为上下楼梯，未扶扶手高处坠落集中注意力，按要求手扶栏杆1.作业内容（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体
的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应
有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人
、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组
合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采
用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）
填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核
把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：络纱工序岗位：络纱工审核人：序号作业内
容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施2络纱操作作业前准备人的不安全行为劳保用品的穿戴（安全帽、口罩
、围裙，工作服三紧）碰伤、机械伤害正确佩戴劳保用品、长发盘起设备外壳物的不安全状态防护罩松动，电柜箱门未锁挤伤、触电防护罩安装到位
，加强现场检查设备控制按钮物的不安全状态破损、缺失、松动触电加强现场检查，不开机时断电导纱轮、导纱铜棒物的不安全状态导纱轮、铜棒松
动（开机清理卫生）划伤加强巡查，停机清理卫生远程开关物的不安全状态破损、晃动、缺失触电加强现场检查，不开机时断电序号作业内容（任务
）原丝纱车物的不安全状态歪斜、变形、缺少螺栓、螺母碰伤、压伤、撞伤规范卸纱，定置存放序号作业内容（任务）作业环境环境缺陷地面污渍、
积水、废丝、通风差滑跌、绊倒、中毒保证足够照明，保持地面清洁，外循环风序号作业内容（任务）抗静电剂物的不安全状态漏液、超量、盖未盖
紧、明火滑跌、火灾、爆炸加强现场检查，拧紧盖、不超量、定置存放序号作业内容（任务）导纱立杆物的不安全状态螺栓松动划伤、压伤加强现场
检查1.作业内容（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步
骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身
管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（
或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险
点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致
的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成
，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间
风险点：水切丝工序岗位：水切丝工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施
3水切丝操作作业前准备人的不安全行为劳保用品的穿戴（安全帽、口罩、围裙、耳塞、手套）碰伤、噪声性耳聋、割伤制定管理要求，定期发放，
现场检查检查刀辊物的不安全状态刀片缺、断、磨损严重割伤专人、专管，定期更换劳保手套检查防护罩物的不安全状态防护罩松动、缺螺母机械伤
害防护罩到位，检查结束后，及时复位检查开关按钮物的不安全状态松动、掉落、缺失、残缺划伤、触电加强现场检查检查电柜箱外观物的不安全状
态损坏、门未上锁划伤、触电加强现场检查序号作业内容（任务）检查接地线物的不安全状态缺失、松动触电补齐、紧固序号作业内容（任务）检查
纱架物的不安全状态松动、开焊碰伤、划伤加强现场巡查序号作业内容（任务）检查上纱区域环境缺陷地面杂物、湿滑积水绊倒、滑跌保持地面清洁
序号作业内容（任务）换纱、停机人的不安全行为突起物、穿越纱束线绊倒、纱线划伤做警示线、规范操作1.作业内容（任务），是指在风险点内
，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤
。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指
作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态
或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析
。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（G
B6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、
车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：压力车岗位：送纱工、包装工
审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施4使用压力车操作作业前准备人的不安全行
为劳保用品穿戴不规范（劳保鞋）压伤按时发放，正确佩戴检查手柄物的不安全状态开焊松动滑倒、撞伤加强现场检查检查支架物的不安全状态变形
、开焊失去重心加强现场检查检查车轮物的不安全状态晃动、转动不灵活、掉落失去重心、滑倒压伤加强现场检查检查油顶物的不安全状态油封处漏
油压伤加强现场检查序号作业内容（任务）检查作业环境环境缺陷地面积水、铁板开焊绊倒、滑跌加强现场检查，保持地面清洁序号作业内容（任务
）转移物品人的不安全行为速度过快、前后查看不到位装伤、碰伤按正常速度行走、每日例行检查序号作业内容（任务）序号作业内容（任务）1.
作业内容（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指
作业内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精
细程度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康
损失和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进
行潜在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，
按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项
由班组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：
缠膜机岗位：包装工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施5缠膜机设备操作作
业前准备人的不安全行为劳保用品穿戴不规范（劳保鞋、安全帽）碰伤、压伤正确佩戴、现场监督检查转盘物的不安全状态转盘异响、过快、受阻、
螺栓凸起跌倒、撞伤加强现场检查检查电柜箱物的不安全状态机械伤害碰伤、挤伤、触电加强现场检查检查开关按钮物的不安全状态缺失、破损、松
动划伤、触电防护到位、现场检查检查设备外围物的不安全状态杂物、车子、人撞伤、绊倒保持无杂物序号作业内容（任务）检查作业环境环境缺陷
油渍、积水滑跌保持地面清洁序号作业内容（任务）开机缠膜人的不安全行为转盘启动，人站在上面单手拉膜跌倒、撞伤做好缠膜准备，开机人在一
步外序号作业内容（任务）缠膜过程人的不安全行为靠近转盘太近绊倒撞伤离转盘一步外位置序号作业内容（任务）缠膜后收尾人的不安全行为转盘
不停下来，人站上去跌倒待静止后，人再站上去1.作业内容（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企
业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为
3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源
（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因
素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导
致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等
。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信
息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：粘性膜机岗位：包装工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险
因素）导致事故类型典型控制措施6粘性膜机操作作业前准备人的不安全行为劳保用品穿戴不规范（劳保鞋）、不规范卸车碰伤、压伤、碰伤正确佩
戴、规范卸纱检查接纱皮带机物的不安全状态转动过快纱团掉落碰伤、砸伤注意力集中、速度适中检查卷绕机物的不安全状态转动过快、异响、刀片
未做防护压伤、挤伤、割伤现场检查、速度适中、防护有效检查上纱皮带机物的不安全状态转动过快、纱团掉落碰伤、砸伤注意力集中、速度适中、
规范上车检查电柜箱物的不安全状态未关闭箱门碰伤、触电护罩箱门完好、关闭序号作业内容（任务）检查地脚处物的不安全状态松动、脱落碰伤、
砸伤加强现场检查序号作业内容（任务）检查开关按钮物的不安全状态破损、缺失、松动触电加强现场检查序号作业内容（任务）检查电源线物的不
安全状态破损、老化触电加强现场检查序号作业内容（任务）检查设备周围环境缺陷杂物、托盘、废丝绊倒清理、定置，保持现场整洁1.作业内容
（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容
（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来
确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（
或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的
或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企
业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和
车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：热塑机
岗位：包装工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施7热塑机操作作业前准备人的
不安全行为未佩戴安全帽、劳保鞋碰伤、压伤监督员工正确佩戴检查电机物的不安全状态防护罩松动挤伤加强现场检查检查链条物的不安全状态转动
过快、异响、纱团掉落砸伤、挤伤防护到位，加强现场检查检查电柜箱物的不安全状态箱门未关碰伤、触电及时复位、关闭检查车轮物的不安全状态
未刹车压伤刹车到位、现场检查序号作业内容（任务）检查电源线物的不安全状态破损触电加强检查序号作业内容（任务）检查接电线物的不安全状
态松动、未接地触电加强检查序号作业内容（任务）检查周围环境缺陷杂物、地面湿滑绊倒、跌倒定置、地面保持清洁序号作业内容（任务）开机、
停机人的不安全行为未确认周围安全开机、异响不停机火灾、机械伤害规范开停机，加强检查1.作业内容（任务），是指在风险点内，基于风险点
的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步
骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉
及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它
们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源
辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—
86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层
层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：短切机岗位：维修工审核人：序号作业内
容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施8短切机操作作业前准备人的不安全行为劳保用品穿戴不规范割伤正确
佩戴手套、安全帽巡检刀辊物的不安全状态未做外壳护罩挤伤、碰伤裹上防护复合筒子巡检胶辊物的不安全状态两端缺失螺丝机械伤害定时停机检查
巡检燃烧器物的不安全状态压力过高、漏气火灾、中毒随时检查，漏气报警仪巡检热风机物的不安全状态异响、防护罩晃动机械伤害加强检查巡检冷
风机物的不安全状态异响、防护罩晃动机械伤害加强检查巡检收尘风机物的不安全状态异响、防护罩晃动机械伤害加强检查巡检气压物的不安全状态
压力过高爆炸加强检查巡检电柜箱物的不安全状态按钮破损、丢失、门未关触电立即更换、关闭巡检皮带机物的不安全状态传动部位未安装防护装置
机械伤害检修后复位、加强巡查巡检流化床物的不安全状态窗口未关火灾加强巡查巡检天然气报警器物的不安全状态显示失灵、未开启电源中毒、爆
炸、火灾定时检查巡检升降平台物的不安全状态防护栏未放置坠落开启后立即复位巡检一层二层环境缺陷照明不足、地面湿滑其他伤害（滑跌）保证
足够照明，保持地面清洁巡检各楼层人的不安全行为上下楼梯，未扶扶手高处坠落注意力集中，手扶扶手开机、停机人的不安全行为未确认周围安全
开机、异响不停机火灾、机械伤害规范开停机，加强检查公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：抗静电剂岗位
：维修工、络纱工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施9配抗静电剂操作作业前
准备人的不安全行为劳保用品佩戴不齐全压伤、灼伤、中毒戴护目镜、手套、劳保鞋检查桶外壳物的不安全状态漏液火灾、中毒加强巡查检查作业
环境环境缺陷不通风中毒增加空气流通检查定置存放人的不安全行为乱放(火灾)火灾定置、定点、定监管人检查桶盖物的不安全状态未上紧盖或未
上盖中毒、爆炸、火灾定置、拧紧盖、杜绝明火序号作业内容（任务）检查适用环境环境缺陷地面湿滑/油渍滑跌保持地面清洁序号作业内容（任务
）检查排气扇物的不安全状态异响/不转机械伤害、中毒定时检查序号作业内容（任务）检查门物的不安全状态未关闭非工作人员伤害随手关门上锁
序号作业内容（任务）配抗静电剂搅拌人的不安全行为未做到一人操作一人监护火灾、中毒配制时，班长在旁监护1.作业内容（任务），是指在风
险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作
业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象
，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源
、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因
素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类
》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经
班组、车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：氧气、乙炔岗位：维修工
审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施10使用氧气、乙炔操作作业前准备人的
不安全行为劳保用品穿戴不规范碰伤正确佩戴劳保鞋、安全帽检查氧气瓶物的不安全状态瓶身未套防震胶套，晃动、倾斜爆炸、砸伤套防震圈、固定
检查乙炔瓶物的不安全状态瓶身未套防震胶套，晃动、倾斜爆炸、砸伤套防震圈、固定检查压力表物的不安全状态漏气、失灵、压力过高火灾、操作
失误伤害定时校验检查气线物的不安全状态破损断裂、漏气火灾加强检查序号作业内容（任务）检查作业环境环境缺陷周围有易燃品火灾、爆炸隔离
至少10米以外序号作业内容（任务）操作过程人的不安全行为、物的不安全状态温度过高、未佩戴护目镜砸伤、烫伤、灼伤认真检查切割位置，待
冷却后方可接触、佩戴护目镜序号作业内容（任务）清理现场物的不安全状态飞溅物割伤火灾使用灭火器，隔离现场序号作业内容（任务）1.作业
内容（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业
内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程
度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失
和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜
在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照
《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班
组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：电
焊机岗位：维修工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施11使用电焊机操作
作业前准备人的不安全行为劳保用品佩戴不规范烫伤、碰伤、伤眼正确佩戴手套、劳保鞋、护目镜检查外壳物的不安全状态破损、未上防护壳触电加
强现场检查检查电源线物的不安全状态破损、老化触电定期更换、加强检查检查接地线物的不安全状态未接地、破损、老化触电加强检查检查作业环
境环境缺陷易燃易爆火灾、爆炸远离10米以外序号作业内容（任务）检查电源接电处物的不安全状态接触不牢、一关多用短路、跳闸、连电专用电
闸、专业电工接序号作业内容（任务）焊接过程人的不安全行为违章作业烫伤、触电、火灾《动火票》、《工作票》制度序号作业内容（任务）工作
完成人的不安全行为、物的不安全状态现场未排查火灾《动火票》、《工作票》制度序号作业内容（任务）1.作业内容（任务），是指在风险点内
，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤
。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指
作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态
或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析
。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（G
B6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、
车间负责人层层审核把关签字确认。公司危险源辨识结果信息采集表（JHA法）区域：制品车间风险点：原丝车岗位：送纱工、包装工、
烘干工审核人：序号作业内容（任务）作业步骤辨识对象危险源（危险因素）导致事故类型典型控制措施12使用原丝车操作作业前准备人
的不安全行为劳保用品穿戴不规范压伤正确佩戴巡检车轮支架物的不安全状态变形、晃动、开焊砸伤、压伤加强使用前检查巡检挂架物的不安全状态变形、晃动砸伤加强使用前检查巡检车架物的不安全状态开焊、倾斜划伤、砸伤加强使用前检查巡检作业环境环境缺陷地面积水、油渍滑倒保持地面清洁序号作业内容（任务）巡检纱车转移人的不安全行为一次运送一辆以上撞伤、砸伤、压伤一次转移1辆纱车序号作业内容（任务）卸纱人的不安全行为不规范卸纱砸伤规范操作序号作业内容（任务）检修物的不安全状态开焊、拉不动、变形、螺栓缺失砸伤、压伤、撞伤定期检修序号作业内容（任务）1.作业内容（任务），是指在风险点内，基于风险点的具体的工作任务或作业活动，也可以根据企业实际，基于作业岗位来确认；2.作业步骤，是指作业内容（任务）所需要的作业步骤。每个作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，一般分为3-10步为宜。作业步骤由企业根据本身管理的精细程度来确认；3.辨识对象，是指作业步骤所涉及的人、物、环境、管理等因素；4.危险源（危险因素），是指可能导致人身伤害和（或）健康损失和（或）财产所示的根源、状态或行为，或它们的组合。本栏目内容为从人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素，对每个风险点类别进行潜在的或现实的危险有害因素分析。建议危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）；5.导致事故类型，是指该危险源失去控制而导致的事故，按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—86）填写，如物体打击、机械伤害、触电等。6.该信息采集表前四项由岗位人员完成，后两项由班组和车间负责人完成，经班组、车间负责人层层审核把关签字确认。 |
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