钢结构加工制作方案目录第一章工程概况3第二章编制依据4第三章工程材料5一、原材料检验及质量保证措施5二、钢材的要求5三、焊材的要求6四
、连接螺栓要求6五、涂料要求7第四章钢结构制作要求7第五章焊接H型钢加工制作工艺9一、焊接H型钢制流程图9二、钢板对接1
0三、板材下料14四、坡口加工16五、焊接H型钢的组立18六、H型钢的焊接20七、H型钢矫正21八、零部件制孔24九、零部件组装2
6十、零部件焊接28十一、抛丸除锈涂装31第六章钢结构质量管理34一、质量控制34二、构件标记36三、产品的包装堆放及发运36第
一章工程概况建设内容为阵列厂房、有机蒸镀及成盒厂房、触控及屏体厂房、研发线厂房、综合动力站、掩膜版清洗厂房、内衬清洗厂房、化学
品配送厂房（CCSS）、特气厂房、硅烷站、化学品库、剥离液回收装置（SRS）、资源回收站、危废回收站、废水处理站、水泵房及水池、2
20KV变电站、大宗气体站、门卫等。本工程钢结构构件主要分布在1号阵列厂房屋面；2号有机蒸镀及成盒厂房屋面；3号触控及屏体厂房；4
号研发线厂房；室外连廊等。1号建筑屋面用钢量约为12229吨，构件总数3000余件，最长构件16m，最重构件8t，压型钢板约7万平
方米，高强螺栓14万套，栓钉约32万套，防火涂料约11.5万平方米。钢构件截面为H型柱头和H型钢梁。2号建筑屋面用钢量约为13
084吨，构件总数2000余件，最长构件17.6m，最重构件18t，压型钢板约6万平方米，高强螺栓10万套，栓钉约26万套，防火涂
料约10万平方米。钢构件截面为H型柱头和H型钢梁。3号建筑屋面用钢量约为10701吨，构件总数2000余件，最长构件15.6m
，最重构件7t，压型钢板约4.8万平方米，高强螺栓约11万套，栓钉约29万套，防火涂料约9万平方米。钢构件截面为H型柱头和H型
钢梁。第二章编制依据现行国家标准、规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢结构焊接规范》GB50661-
2011《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》GB51022-2015《冷弯薄壁型钢钢结构技术规范》GB0018-2002《低合金高强
度结构钢》GB/T1591-2008《碳素结构钢》GB/700-2006《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-200
8《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-2013《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011《钢结
构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011第三章工程材料本工程主钢构采用Q345B钢材，梁柱不得采用原始锈蚀等级低于B级
的钢材。其他钢板和型钢采用Q235B钢材。无论何种构件，均不得采用原始锈蚀等级为D级的钢材。钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它
质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。一、原材料检验及质量保证措施原材料检验及质量保证措施1采购产品提货前，必须对所提
产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。2到公司材料将严格进行检验，检验的依据为受检材料执行的标准。
3外观质量检验的内容为：表面平整（直）度、表面缺陷（应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/
2）、规格等是否达到要求；产品标识是否清楚并与质量证明书相符；产品执行标准是否为有效版本；产品质量证明书上项目性能是否齐全，是否达
到标准要求。4对于材料的外观质量检验，都要由材料检查员会同材料保管员进行。并记录检验结果。5对于产品合同中对材料检验有规定
的，严格执行合同规定的检验要求。6对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批检验。除外观检验外，对钢材的材料每个批号都要再
进行性能检验；对于焊条和焊丝每个批号都要检验，执行相应的焊材标准；对于焊剂每个批号都要检验；并控制好P、S含量；油漆入库前要以合格
为评定基础，并进行按批检验，检验证书与实物相符合性。7检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。8原材料采购质量
除需严格按照设计要求外，公司内部建立整套的检验程序、标准及方法，同时建立完善的保管和领用程序，杜绝不合格的材料投入工程中使用。二
、钢材的要求钢材要求1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检
，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。2钢材应无脱皮裂伤、翘
曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。3钢材表面锈蚀等级应符合现行国
家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。三、焊
材的要求焊材要求1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应
。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国
家现行行业标准的规定。3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计
要求。4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。焊材采用如下表所示：焊接方法材质焊材牌号
备注埋弧自动焊Q345BF48A0-H08MnA焊剂使用前烘焙300℃5/2小时CO2气体保护焊Q235BER5
0-6Q345B（根据焊接工艺评定试验选用焊接材料）四、连接螺栓要求高强螺栓为10.9级扭剪型摩擦型高强螺栓摩擦型连接，
其连接应符合GB/T3632《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》、GB/T3633《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》的规定。
构件接触面抗滑移系数：Q345时u≥0.50，Q235时μ≥0.45。高强扭剪型或大六角型螺栓连接副，应分别有扭矩系数和紧固轴
力(预拉力)的出厂合格检验报告，并随箱带。五、涂料要求各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用
期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。涂料要求1涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标
准》GB3181－2008色卡编号，必要时可作样板，封存对比。2涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当
天配置。3不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5％。第四章钢结构制作要求
钢结构类型本项目钢结构类型主要为焊接H型钢梁，热轧H型钢柱、热轧H型钢梁。制作要求1、焊缝质量要求所有板材的拼
接焊缝为全熔透一级焊缝；所有连接节点的全熔透焊缝要求与母材等强，焊缝等级为一级；吊车梁的焊缝等级为二级；焊接H型钢梁：翼腹板
之间连接焊缝，当钢梁腹板板厚t＜20时，为双面角焊缝（埋弧焊焊接）；当钢梁腹板板厚t≥20mm时，为坡口部分熔透焊缝。局
部节点焊缝要求支座连接板与钢梁之间连接焊缝钢梁与钢梁之间连接焊缝钢梁支座处钢牛腿连接焊缝参观走道柱预埋件连接
焊缝2、对于H型钢截面工厂接长，焊接型H型钢翼腹板的拼缝位置错开不小于250mm，热轧H型钢采取直接。翼缘板拼接长度
不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm，翼缘板、腹板对接焊缝必须与连接板、加劲板边缘错开200mm以上。对接焊缝
应符合规范要求，全熔透焊缝等级为一级。第五章焊接H型钢加工制作工艺一、焊接H型钢制流程图气割下料气割下料清理打
磨坡口加工矫正矫正检查组对成型零部件埋弧自动焊剪切（气割下料）检查矫正加工检查检查端部加工钻孔组装、焊接零部件
抛丸检查栓焊涂装成品翼板腹板原材料进厂检验检查检查检测检测检验二、钢板对接钢板对接1坡口的加工采用火焰切
割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净。2坡口示意图表
示如下：3在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质。
4定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm，焊道间距为300~500mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等
缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。5对接直缝两端必须加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是保证两端焊缝质
量的重要措施，焊缝通过引弧、引出板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的
弧坑裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于80mm，宽度应
大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。6钢板就位以后，做好反变形工作
，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，
避免钢板较大的角变形。7对于板厚大于等于20mm的钢板，在对接前，应进行预热，预热温度为20～120℃（根据板厚材质决定），预
热范围为焊缝两侧各100mm，钢材预热温度要求见下表：钢板对接8正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，避
免焊漏。9采用多层多道焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能
充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。10背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流在线能量有效控制的前提下采
用合理规范进行焊接以达到全熔透焊接的目的。11埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，
并打磨。12埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。13焊接参数
焊道焊接方法坡口间距mm焊接电流A电弧电压V焊丝干伸mm焊接速度cm/min引熄弧长度mm打底焊道GMAW0
~2200~24024~2815~2025~4050~80填充焊道SAW-500~55030~3640~452
5~4050~80反面熔透焊道SAW-600~65030~3840~4525~4050~80盖面焊道SAW-
600~65030~3840~4525~4050~8014待完全冷却至常温后先对在焊缝外观质量进行100%外观质量检
查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级gggg：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤
方法和探伤结果分级》的规定。检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。焊缝宽
度（B）B=T+4~8三、板材下料切割下料1领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同加工票资料一致，一致后
才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。2吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污
等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。3调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿
量（一般为割嘴直径的二分之一）。割嘴型号割嘴孔径切割厚度mm割缝余量mm氧气压力Mpa丙烷压力Mpa切割速度mm/m
in21.0012-3020.6-0.70.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.
6-0.70.06-0.08400-50041.5040-7030.65-0.750.08-0.1300-400
51.7570-803.5-40.7-1.00.15250-3504进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切
割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。5切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。火焰切割注意事项
：切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：a.正确速度b.速度太快c.速度太慢6下料完成后，制作人员必须将下料后
的切板中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。7检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状应符合下表中的相关规定；对切割断面存
在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记。气割的允许偏差项目允许偏差mm零件宽度±3.0长度图纸有要求时按
图纸要求，无要求时为±3.0切割平面度≤0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部切口深度≤1.0与板面垂直度≤0
.5直线度（△）ι/3000,且不应大于2.0腹板局部平面度（△）T≤141.5T＞141.0切割熔渣清除干
净四、坡口加工腹板坡口加工制作坡口要求本项目焊接H型钢构件板材用料部分为厚板，根据工程和规范规定，H型钢梁腹板厚度大于2
0mm时宜采用坡口部分熔透焊缝，坡口形式如下：t≥20mm时部分熔透组装形式坡口质量要求坡口加工完成后，按要求对坡
口角度及钝边、进行检查，坡口尺寸和坡口面应符合下列规定：项目允许偏差值零件宽度、长度±3.0切割面平面度≤0.05t且
不大于2.0割纹深度≤0.3局部缺口深度≤1.0坡口角度偏差±2五、焊接H型钢的组立1、焊接H型钢采用机械组立。
焊接H型钢的机械组立1检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。合格后方能组对。2若翼缘板上有拼接缝，则将之与腹板装焊
处，腹板厚度+4㎜左右范围内的拼接缝打磨平整，以免组立时，翼板在此凸起，产生较大间隙而影响装配质量；对于组装焊接处的连接接触面
及沿边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等，应在组装前打磨清理干净。3组立顺序图4先吊一翼板放于组立机滚道上；
吊运长钢板时，应用专用吊具（扁担吊），将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形。5在起吊腹板时，应先检查先组立侧，有无未除毛刺和熔渣，否则
应除去后，再组立。6若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝至少错开250㎜以上。7吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点
焊成型；8组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊进行点固。9组立时，应随
时用钢板尺和角尺检查两侧距离和角度，是否均匀一致。10吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点
焊，并清除焊渣。11检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。2定位焊技术要求定位焊技术要求1焊接操作必须由持焊
工合格证的工人施焊。2点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当。3焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度
应大于40mm，间距为200～300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。4点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现
裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；5严禁在非焊接部位引弧。3拼装工艺要求六、H型
钢的焊接H型钢采用自动埋弧焊进行焊接H型钢的焊接1检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作
；2清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。两端焊接“丄”型，与构件材质相同的引弧板和引出板，引弧
板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。3采用埋弧焊进行焊接，焊接应从引弧板中
间开始，并在熄弧板中间停止焊接。应密切观察背面的红热程度进行焊接参数的调整，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。如
发生缺陷以及时修补。4焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊。5检查焊缝外观质量
，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印，检验合格后转入下道工序。七、H型钢矫正H型钢采用机械矫正焊接H型钢机械矫正1
在使用型钢矫正机时,须选好辊轮,辊轮的形状应与被矫正的断面形状适应。2在使用型钢矫正机时,辊轮工作槽表面不允许有磨损、凹坑及剥
蚀等情况，如出现上述情况时，应及时更换。3在实施校平时，可先进行试校、试测量来确定左右两校正辊位置的高低、松紧，并用直角尺来自
检校平情况。4在使用型钢矫正机时，型钢进入辊轮后要逐渐加压来回滚动数次，才能最后得以矫正。焊接H型钢机械矫正5校正好
的要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直，应防止翼板虽校平了，但其两侧不与腹板成直角，而产生倾斜的情况。6当一面校正合格后，再翻转
1800，同上法校正另一面翼板，直至合格。7校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头。矫正
前矫正中矫正后8检查H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度
不得大于0.5mm。焊接H型钢火焰矫正对于焊接造成的旁弯、扭曲等变形，机械难以矫正时可采用火焰并施加外力的矫正方法进行矫正。
焊接H型钢火焰矫正1矫正前的准备,检查氧气、丙烷、工具、设备情况，选择合适的焊矩、焊嘴。2了解矫正件的材质，及材质的力学性
能、结构特性、刚性、技术条件及装配关系等，找出变形原因3用目测或直尺、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。4
火焰校正的原理：是将构件变形拱起的一侧，通过火焰加热，然后冷却使其产生收缩，从而实现两侧变形一致，达到校正的目的。5确定加热
位置加热顺序，考虑是否需加外力，确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的构件，加热温度为600~800℃，实践中一般根据颜色
来判断加热温度的高低。6一般H钢挠曲变形拱度不大时，只需加热上拱侧翼板，从中心开始，往两端分段进行带状加热。加热带宽50㎜
，间隔500㎜左右，具体视弯曲情况而定。7如果上拱比较大或腹板比较厚时，只加热翼板不足以校正情况下，还应在腹板上相对应位置，进
行三角形加热，三角形底边与腹板拱边一致，顶角指向腹板凹边。三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。8H型钢左右弯曲时（
旁弯），一般加热上下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。弯曲大，三角形大些，间隔近些。反之，三角形小些，远些。三角形
的底边位于翼板拱边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。9挠度旁弯矫正和焊接收缩矫正9火焰校正后，
Q235钢可加水急冷。但对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。10校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适
可而止，以免校正过头11检查校正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合
技术要求。项目允许偏差（mm）示意图h<500±2.0＜h＜1000500±3.0截面高度±4.0h＞1000
bh截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0He翼板垂直度（Δ）b/100且不大于3.0ΔhbΔhb
弯曲失高L/1000且不大于10扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)<143.01000bf
1000ft(板厚)≥142.0八、零部件制孔零部件制孔采用数控平面钻床或摇臂钻进行零部件制孔1对于同一组孔群孔位数
量较多时，或是异型零部件一般采用数控平面钻，对于规则零部件且孔位较少时，采用摇臂钻钻孔。为保证孔位精度也可采用套模钻孔（所有模板都
采用数控制孔，保证孔位精度）。2将模板固定，使用磁力钻或空心钻套模钻孔3如同批量规格钢梁较多，也可采用数控
三维钻床，直接输入数据进行钻孔。4钢梁取长切头采用专用的切割机进行切割，一般钢梁长度只允许负偏差。孔的允许偏差（C
级）见下表项目允许偏差（mm）孔直径0～+1.0圆度2.0垂直度0.3t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差同一
组任意两孔间距离≤500501～12001201～3000＞3000±1.0±1.5--相邻两组的端孔间的距离
≤500501～12001201～3000＞3000±1.5±2.0±2.5±3.0注：螺栓孔的允许偏差超过上述规
定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。九、零部件组装零部件组装要求零部件组装要求1在对本体
的组焊结束，矫正完成后，按图纸设计组对底板、牛腿、加劲板等其他零件。2装配前，装配人员应认真阅读设计图纸，装配要求及有关技术文
件；根据设计图纸，核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配。3将
构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须
将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。4按图划出牛腿和各种筋板在构件主体上的位置线，并标明该装配的
筋板的编号，以防误装。5划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉。需切割的内容一般为梁、柱的长度余量、开坡口和筋板
过焊孔倒角等。6对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆角尽量采用圆规和画样切割以保证切割质量。7气割时，应保证气
割质量，割面平整，应保证切割的尺寸正确，气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净，以免影响后续的装配质量。8若装配的是组件，必
须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许以零件形式在梁柱上进行装配。9装配时，必须由一个装配人员和一个焊接人员共同完成，不允
许一个人既装配，又焊接的装配方式。10组装时应注意控制零件与主体翼腹板面的垂直度，间距等要求。零部件组装示意图：十
、零部件焊接零部件焊接零部件焊接1焊接均采用CO2气体保护焊的焊接方法，焊工焊前必须根据构件的设计图纸和工艺要求的规定，
清楚焊缝质量要求和焊角高度，在施焊过程中严格按要求执行。2CO2气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，应充分利用焊机的
收弧功能，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。3焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝
转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。4柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变
形。5当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊，并控制层间温度。6对于开坡口，要求全焊透的焊
缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。7焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进行打磨，自检
合格后，交检验员检查。8按规定要求探伤的焊缝，检验员在焊缝表面质量检查合格后探伤如发现超标缺陷，焊工应按照超声波探伤返工通知单
，采用碳弧气刨将缺陷清除干净，并用角向砂轮机清理干净刨槽坡口表面后方可进行修补焊接。9修补焊接完成后，还应对补焊处进行探伤直至
合格（焊缝返修次数不得超过2次）。10按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除，并对焊接后变形进行适当
的矫正。11栓钉的焊接采用气保焊机焊接。每一次施焊前，若焊接设备，焊钉规格未变，且焊接参数均与工艺评定实验相同时，则应对最先焊
的两个焊钉做试验。即对试验焊钉进行外观检验和弯曲试验。试验合格后，方可进行正式开始焊接。检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺检查和观
察检查。所有查出的不合格焊接部位应采用手工电弧焊的方法进行修补。栓钉气保焊要保证焊接外观质量，焊缝应饱满无缺陷，接头断弧处要修补
圆滑。θι焊接H型钢柱允许偏差见下表：项目允许偏差mm图例测量工具柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔距离L±L
/1500±15.0钢尺柱底面到牛腿支撑面距离±L1/2000±8.0牛腿的翘曲△2.0用拉线直尺和钢尺检查柱身
弯曲矢高H/1200,且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0用拉线吊线和钢尺检查其他处8.0柱截面几何尺寸连接处
±3.0用钢尺检查柱截面几何尺寸非连接处±4.0翼缘对腹板的垂直度△连接处1.5ΔhbΔhb直角尺钢尺其它处
b/100且不大于5.0柱脚底板面平度5.0△直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺焊接H型钢梁允许偏差
见下表项目允许偏差检验方法图例梁长度L端部有凸缘支座板0-5.0用钢尺检查其他形式±L/2500±10.0
端部高度hh≤2000±2.0h＞2000±3.0拱度设计要求起拱±L/5000用拉线和钢尺检查实际未要求起拱
10.0-5.0侧弯矢高L/2000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于10.0拉线、吊线、钢尺腹板局部平面度t≤
145.0用1米直尺和塞尺检查fft＞144.0梁端板的平面度（只允许凹进）h/500且不应大于2.0钢尺直尺-
梁端板与腹板的垂直度h/500且不应大于2.0钢尺、直尺-十一、抛丸除锈涂装抛丸除锈抛丸除锈1钢结构防腐涂装工程应
在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批施工质量验收合格后进行。2设计提出钢材表面处理方法时应按设计要求进行。设计未提出
具体方法时，可根据涂料的除锈匹配要求，采用适当处理方法，确保涂装材料附着力达到设计的有关要求。3我公司采用箱式自动抛丸机进行抛
丸除锈。4在进行抛丸除锈前，应对钢结构表面的氧化皮，焊渣，灰尘，毛刺，铁锈，油污，水分，盐份等污染物进行彻底的清除。5采
用喷砂或抛丸法对基材表面进行处理，按GB8923标准，使其达到Sa2.5级：用目测法观测，钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮
，铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。由油漆供应单位质量部门提供喷砂标准板，工厂制作及现场修补用喷
砂标准板进行评定。6经喷砂或抛丸处理并达到规定要求的基面，经真空吸尘，压缩空气吹净或干净毛刷除尘后，于4小时内喷涂底漆。7
对喷砂或抛丸处理达不到的部位,采用人工抛丸和机械打磨,并达到Sa2.5级的标准,然后按涂装配套要求补涂涂料。涂装在整个涂装
过程中，所用的各种涂料必须严格按规定的配制比例配漆，使用各自配套的专用稀释剂，配好后的涂料必须在规定时间内用完，否则失效，为确保涂
装质量，每涂下一道漆前，必须对上一道涂膜进行除尘（或除油污）清理，以保证涂装质量。涂漆时应注意：凡是高强螺栓连接范围内不允许涂刷油
漆或有油污，与混凝土接触面或预埋件部分不喷漆，工地焊接部位不喷漆。本项目要求环氧富锌底漆两道70um，环氧云铁中间漆60um
。涂装施工1涂装的适宜温度为0～60℃度，相对湿度≤85%，被涂钢板表面温度应高于露点3度以上。当相对湿度≥85%时，钢板表
面温度接近露点时，容易在底材表面结露，从而影响涂膜与底材的结合。对于环氧类型的涂料，当低于10度时，其固化反应很慢，应由涂料厂提供
冬用型涂料。应避免在0℃以下施工。2室外露天涂装，应注意风力不得超过五级，否则涂料损失过大，表面粘附杂质增多，影响涂层质量和耐
久性。3我公司采用高压无气喷涂机进行喷涂作业4涂装施工示意图如下：喷枪高压无气喷涂空气压缩机油漆5油漆检测：使用
油漆干膜电子测厚仪测量，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。6漆膜弊病的修补：在涂料施工
过程中，由于环境原因或施工方法等问题会产生流挂，气泡，针孔等弊病，对于这些情况必须要进行修补，具体方法是将漆膜弊病处进行打磨处理，
除掉缺欠，清除表面灰尘和污物，经有机溶剂脱脂后涂复相应的涂料，直至达规定的厚度。7漆膜损伤的修补：对于在安装和运输过程中，对已
涂装完成的漆膜造成的损伤需要进行修补，对于没有损伤到底材的部位（底漆完好），可用砂纸打磨，并在破损边缘打磨成坡口，经表面除尘，溶剂
脱脂后，涂上相应的涂料，直至达到规定的厚度。对于已损伤到底材，即底漆涂层已破损，并产生铁锈的部位，用机械打磨方法达到St3级，
并在破损边缘处打出坡度，按照工程喷涂要求进行修补并达到规定的厚度。8焊接部位的修补：钢结构在现场安装焊接时，焊接部位的涂层遭到
破坏。首先对焊接部位进行机械打磨，除掉氧化皮，焊渣，焊药，烧蚀的漆皮等，用真空吸尘或压缩空气吹扫干净，经有机溶剂脱脂后，按照工程喷
涂要求进行修补并达到规定的厚度。第六章钢结构质量管理质量控制加强构件的工序管理及质量过程控制，确保构件制作质量。工序间交接时，
需严格执行交互检，并做好交接记录，驻厂监造人员对构件各个工序的交接记录进行不定期的检查，同时加大对构件制作过程的质量控制，对于复杂
工序，需在检查验收合格后方可进入下道工序。钢板经过校平机校平后方可进入切割下料工序。下料时，驻厂监造人员将对钢板的炉批号、材质等标
识转移情况进行检查，确保原材的可追溯性。对钢板的平整度、切割质量等进行抽查保证质量。构件组立装配时，将重点对构件的外观尺寸及牛腿、
连接板等重要部位进行检查，保证组装的准确。构件焊接时，对构件的坡口角度、焊前预热、焊接工艺参数等环节进行重点检查，确保焊接的质量。
需要隐蔽的部位，必须经过班组自检、交互检、质检专检后，方可报驻厂监造及驻厂监理进行验收，未经过驻厂监造及驻厂监理见证验收不得予以隐
蔽，隐蔽前将隐蔽部位清理干净，不得留有杂物，做好隐蔽记录。工厂产品检查构件加工完成后，经工厂自检、专检、探伤检测人员检测合格后，由工厂质检人员形成检测报验单，凭报验单向驻厂监造人员和驻厂监理人员报验。构件的外形尺寸、焊接质量检查、构件外观质量检查应在构件涂装前检测形式图片检测形式图片孔距连接板短柱连接板组焊抛丸除锈喷漆磁粉涂层成品码放构件标记所有构件必须按施工图标注构件编号，并用钢印（低应力钢印）和油漆分别标出。构件色标部位的规定，原则上每一个构件应有两个标记，一个位于构件侧面，一个位于构件顶部。下图为构件色标部位的方位图重量超过3吨的构件应标出重量、重心和吊点的位置。产品的包装堆放及发运包装根据构件类型进行分类包装，特别是容易遗失散发件需装箱发运，主要目的就是便于装车和运输，防止构件变形遗失。包装的类型为：裸装，框架式，捆扎式，板箱等。框架式捆扎式板箱堆放构件堆放1待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点上沉。3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。构件运输构件装运主要以汽车为运输工具。在运输过程中对于设计中异形或超长构件，在工厂制作时进行分段，经预拼装合格后准备运输，装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。构件运输1装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。2连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。3构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。4在构件的装车过程中，对于构件表面有突起部分装车前选用枕木或其他物品在此部位作好保护，防止构件滑动，在构件的四角放置护角器，然后用钢丝绳进行固定，间隔为3米左右。5装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。6车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。7构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。 |
|
