基于TRIZ方法促进线束制造工艺的优化和改进

在汽车行业飞速发展之下，对其舒适性与智能性也提出了较高要求，车内的功能电器数量不断增加，使得各类电器线束导线回路量随之增多，线束制造工艺也越发复杂，传统的制造方式难以满足现实需求，急需在TRIZ理论的引导下，促进制造工艺的优化和改进，使技术问题得到有效解决。

汽车线束的所有工序相对复杂，在传统工艺各工序的衔接中，各工序之间的时间等待和资源浪费比较严重。在以往的生产制造中，采用拉动式生产模式，使部分矛盾得以缓解，各工位等待时间普遍降低，但是导线的库存成本却随之增加。在TRIZ理论的指导下，不考虑组件生产的各类限制，当总线束需要组合线半成品时，车间内部便存在半成品；在不需要半成品时，便以原材料的形式存在。在组合导线时，只需提前1—2h便可制造出来，与当天的流水线需求相符，也可将导线生产地点设置在装配线工位周围，当需要合线时可直接取来使用。

通过对上述不同生产阶段存在的矛盾，对企业内外的资源进行分析，与线束生产制造工艺相结合，对工艺流程进行改进和创新，依据现有的生产模式，实现线束组件的高效合并，既提高了生产效率，也解放了该工位的劳动力，解放的劳动力可安排至其它工位。以简单裁线、压接、合线、绝缘、抽盘等方式为例，随着当前线束制造的自动化水平不断增强，各个线束企业引入许多裁线压接一体设备，加快了单根导线的生产速度，并对一些落后半自动裁线机进行淘汰，同时对于可以直接使用的成熟设备，进行维护保养。与裁线压接一体设备相比，此类设备的生产效率较低，但接点合线的生产节拍却相对较高，例如接点冷冲压接机、焊接机、热缩机等等，其作为企业内部资产设备，可直接投入生产。