|
技术项目简介 成果简介：2016年，该成果与XX环保新材料股份有限公司合作，在河南自主设计建设了年加工量为15.8万吨的悬浮床加氢装置，该装置采用单位国家工程研究中心和三聚环保率先在国内成功开发出满足首套年加工15.8万吨的超级悬浮床加氢工业装置要求的高性能催化剂，实现劣质重油总收率达到95%以上，并实现以煤焦油为原料，自2016年2月21日投油运行以来到已持续安全平稳运行，被业界认为是悬浮床加氢技术的重大突破。 1、关键技术及其先进性 我国原油加工量2015年已经达到5.22亿吨，其中常规原油约为4.2亿吨，劣质原油约为1亿吨，以沸点高于500 ℃的减压渣油的收率为23%估算，加上国产和进口非常规原油(如辽河稠油、加拿大油砂沥青、委内瑞拉超稠油以及煤焦油等)，我国炼油工业所加工的重质油所占比例约为50%。因此，重质油的高效转化利用直接影响到我国石油和能源工业的可持续发展。 在现有各种重质油加工技术中，悬浮床加氢技术被公认为是最先进的加工技术。该工艺技术具有原料油适应性广、重组分转化率高和反应器结构简单(空筒或环流)等优点，因而在世界范围内得到了广泛的重视。目前，尽管国内外已开发出各种不同的悬浮床加氢技术，但迄今为止该技术仍未获得大规模的工业应用，这主要是因为：重质油特别是其渣油具有高硫、高残炭、高黏度、高金属和高沥青质等特点，是一种复杂的胶体系统(其中沥青质是分散相，胶质为胶溶剂，油为分散介质)，这要求催化剂具有很高活性、稳定性和抗中毒性。否则，随着反应的进行，沥青质相对含量增加，沥青质自由基加氢反应变弱，易发生缔合进而结焦，导致催化剂的失活和反应器的结焦。因而，悬浮床加氢技术研发的关键在于开发高性能的催化剂。 2、关键技术产业化运用情况 悬浮床加氢催化剂单程通过而消耗，以年加工100万吨劣质重油的悬浮床加氢装置为例，每加工一吨劣质重油需约1.5%催化剂，年需催化剂达1.5万吨，催化剂产值将达2亿元以上。我国目前约有4.2亿吨的常规劣质油，若10%的劣质油采用悬浮床加氢技术进行轻质化，该催化剂将成为世界上年消耗最大的催化剂之一。
|
|
|
