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在精铸企业呆久了，发现有好多关键的工序，因素，都给技术和生产人员忽视了。现提出几点，请大家多多指正。 1、浇注系统的制作：因为好多的企业，比如：我们企业，生产与技术还是很脱节的。工艺只是给出浇注系统的尺寸，然而，却不考虑生产部门怎么加工，也就是说没有模具，只是凭生产线工人手工操作，一致性很差；再者，工艺员设计浇注系统随心所欲，没有固定的浇口尺寸，生产部门在组织生产时很难组织，不可能每个浇口都做套模具；所以最终的结果就是：浇注系统不是一致的，那么导致产品质量起伏不定。当然最好是将浇口带在模具上，但这个D有时候比较困难，因为会影响蜡件的表面质量以及尺寸。 2、追求工艺出品率，节约成本。这点一般是老板要求的，但是慎用。往往工艺出品率高是以废品率高或者补焊率高为代价的。 3、蜡件模组的清洗：这是一个非常关键的工序，好多企业并不重视这个环节。它直接影响蜡件的表面质量。 4、涂料各层粘度设计以及模壳层数设计：这是一个很重要的问题，但是大部分企业不是很重视。这与模壳质量以及模壳干燥有非常大的关系。 5、封浆层浆料的粘度以及封浆效果，特别是后面的。如果封浆不好，可能会引起一系列的铸件质量问题。 6、脱蜡流道的设计：其实这个与浇注系统设计是一起的，之所以放在第三，是因为这是与脱蜡有相当大的关系。不好的设计，可能模壳不能够从脱蜡釜中出来就坏掉了。另外，薄壁铸件尽量少使用厚大的冒口和浇口。因为脱蜡时，薄壁处蜡件首先溶化，蜡流不畅，可能会导致模壳直接破损。 7、模壳的焙烧：这也是一个非常重要的问题。模壳的焙烧温度的设定与模壳的厚度有很大关系。模壳是不是能烧熟，影响模壳的散热以及透气性。 终上所述：我以为，1、尽量使用标准浇口。2、质量第一。3、重视生产中的每个环节。4、多多收集生产过程中失败的经验，然后反馈会生产过程控制中，避免出现类似的问题。
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