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今天正好某厂来我公司进行二方审核，检查现场时发现一大堆问题。特别是生产记录，我想就这件事展开说一说。 ISO9000系列质量认证进入中国已经几十年了，绝大部分企业为了与国际接轨，都通过了9000认证。但是实际上大部分工厂仍不得要领。实际上，ISO9000只是国际上最低的敲门砖，如果连这个都做不好，如何能真正把质量搞好。说的有点跑题。质量体系的要求专家总结为两句话：怎么写怎么做，怎么做就怎么写。一句话言行一致。 我们都知道，铸造是一个综合性特别强的复杂学科，牵扯的知识面非常多，因此要求我们无论是新产品开发还是批量产品，在组织生产时一定要自己观察记录实际发生的一切细节，以便事后分析可能的原因。这就是现场记录。 比如：前面说到的涂料工序的温度、湿度、粘度、PH值、二氧化硅含量等，这些参数对于模壳的干燥质量有非常大的影响。我们在组织生产时，必须对这些参数进行记录。如果浇注完毕，我们发现铸件夹砂严重，那我们就可追溯回涂料工序，检查当时生产时的湿度，温度等，再依据产品自身结构，可能就很容易找出问题产生的原因。再比如：在中频炉浇注，浇注温度，模壳温度，出模壳时间，浇注顺序，是不是转包浇注，时间长短等等，这些也是影响铸件的关键因素，必须如实记录。还有，模壳清洗没有，清洗状况怎么样？模壳有没有破损，修补没有，这些也应该如实记录。但是，实际上大多数工厂做不到，这就给后面出现质量问题分析解决埋下了麻烦。每一个工厂做不到每一项产品工艺人员从头跟到尾，样品可以，批量生产不太可能，只有认真做好生产记录，才能保证严格按照设计工艺执行以及事后质量追踪。 大多数工厂在记录时存在一个问题：记共性不记特性，这是需要特别改正的地方。对于新品生产来说，详细的记录是生产合格品的充分必要条件，特性应该大于共性。而在批量生产时，由于产品已经定型，工艺趋于稳定，可能记录共性多于特性。但切记，生产人员一定要认真仔细进行观察，记录批次间不一致的地方，避免批量报废的风险。 我的建议是：样品生产，记录要详细，尽量多纸张附在样品单上，要求生产人员尽量能以准确量的方式记录。比如：模壳厚度，质量，减少描述型记录。而批量生产时，将需要控制的参数在工艺文件中注明，由各工序按照工艺要求来组织生产、记录，尽量以准确量的形式，以保证工序生产好掌控。 民品生产可能不需要如此详细，但是，作为一种质量控制方法我觉得值得推广。 这是我的粗略见解，仅供参考。
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