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近日，由海油发展工程技术公司实施的涠洲12-2油田压裂项目，作业后增油增注效果显著。该项目首创了海上平台工厂化大规模压裂施工作业模式，并创造了中国海上平台压裂单井用液量最大、施工排量最高、单级泵入砂量最大等多项工艺技术记录。涠洲12-2油田压裂项目的完工，标志着海上低渗油田首次应用油井压驱技术获得圆满成功，也是中国海油低渗油藏开发的里程碑，将在未来在生产油田增储上产中发挥重要作用。 
为落实集团公司对海油发展塑强“提高采收率”和“钻完修技术”服务能力的要求，在海油发展“提高采收率能力提升工作专班”的指挥下，在“低渗技术能力提升工作组”带领下，压裂项目组在项目作业各个阶段都展现了扎实的作风和非凡的担当。从前期准备到项目竞标，项目组在科研研究、技术引进、实验评价等方面不断精细化工作，通过反复的对标分析及报价推演，最终成功中标。在后续工业设计、实验评价及作业准备中，工程技术公司钻采工程研究院充分发挥公司技术龙头的牵引作用，组织山西公司、增产作业公司、井下技术公司和湛江分公司等专家力量，实行“地质工程一体化”高效协同，做足前期基础研究工作；钻采工程院、中海油实验中心、机械采油公司等充分合作，不断完善设计方案，最终通过有限公司的多级审查。压驱技术在陆地已被证实效果显著，但是从陆地应用到海上，如何避免“水土不服”？为此，压裂项目组指派骨干成员前往大庆油田调研学习压驱技术，由公司钻采工程研究院安排专家提供技术支持，并邀请大庆油田压驱专家给与现场指导，帮助解决相关技术难题。就这样，一支油藏、工艺、作业等多专业联合的“海上压驱”作业技术团队诞生了。 与陆地压驱作业不同，海上压驱主要受制于场地面积以及供液，而且由于B13井压驱规模达到12000方，刷新了海油单井压裂液用量，对压裂设备和供液要求提出了更高的要求。
针对此情况，在有限湛江分公司组织下，项目组人员3次上现场调研，对平台面积、承重、供液储液能力等进行了多方面的考察对比，采用了“模块钻机+支持平台”的复合作业模式，以自升式钻井船“国湛”作为支持平台，再通过涠洲12-2油田持续不断给支持平台供液，这就有效解决了油田现场平台甲板能力不足及供液问题。就这样，成功首创建立了全新的、场地和供应链（船舶等资源）受限条件下的海上大规模批量压裂作业施工技术模式。就在万事俱备的时候，湛江市坡头区突发的疫情迫不及防地阻碍了项目推进，现场作业的物资和装备的保运工作遇到严峻的考验。面对这种形势，压裂项目组迅速建立了现场临时党支部，在关键时候通过党员亮身份，以强有力的党建工作为项目的运行提供可靠的保障，在湛江基地和海南马村码头，年轻的党员争分夺秒完成设备消杀、人员核酸检测等工作，顺利保障了材料安全出港；在海上连续13天高强度压裂作业中，项目组年轻的党员毫不退缩，主动担当，高效安全地圆满完成了这项意义重大的工作任务。（图5）
5月31日，涠洲12-2油田压裂项目成功建立了海上平台工厂化压裂施工模式，首次实现了多口井批量连续压裂作业，单井最大入井液量突破了一万方，达到13356.7方，施工最大排量达到了7.14方/分钟，均创造了国内海上压裂技术记录，处于国内领先技术水平。通过涠洲12-2油田压裂项目，油井“压驱”技术这项全新的压裂工艺，作为能从根本实现海上低渗透油田快速增产、补能、提高采收率的技术种子，被首次成功栽种到了南海西部这片广阔的大海上，预示着中国海上石油勘探开发即将以该项目为起点，大踏步进入“低渗时代”。压驱技术在南海西部油田首次应用，初战告捷，为后续该工艺技术的推广提供了宝贵的经验，也为海上低渗透油藏高效开发、上产稳产探索出了新的技术方向。
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