 1.0编制目的 明确高性能混凝土的理念及质量控制要点，规范高性能混凝土施工。 2.0编制依据 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 《公路工程质量检验评定标准》 3.0高性能混凝土 高性能混凝土指采用混凝土的常规材料、常规工艺，在常温下，以低水胶比、大掺量优质掺合料和严格的质量控制措施制作的具有良好的施工工作性能且硬化后具有高耐久性、高尺寸稳定性及较高强度的混凝土。 高性能混凝土是能更好地满足结构功能要求和施工工艺要求的混凝土，能最大限度地延长混凝土结构的使用年限，降低工程造价。 高性能混凝土具有以下特性： (1)自密实性 高性能混凝土的用水量较低，流动性好，抗离析性高，从而具有较优异的填充性。因此，配好恰当的大流动性高性能混凝土有较好的自密实性。 (2)体积稳定性 高性能混凝土的体积稳定性较高，表现为具有高弹性模量、低收缩与徐变、低温度变形。普通混凝土的弹性模量为20～25GPa，采用适宜的材料与配合比的高性能混凝土，其弹性模可达40～45GPa。采用高弹性模量、高强度的粗集料并降低混凝土中水泥浆体的含量，选用合理的配合比配制的高性能混凝土，90天龄期的干缩值低于0.04%。 (3)强度 高性能混凝土抗拉强度与抗压强度值比较高强混凝土有明显增加，高性能混凝土的早期强度发展加快，而后期强度的增长率却低于普通强度混凝土。 (4)水化热 由于高性能混凝土的水灰比较低，会较早的终止水化反应，因此，水化热相应的降低。 (5)收缩和徐变 高性能混凝土的总收缩量与其强度成反比，强度越高总收缩量越小。但高性能混凝土的早期收缩率，随着早期强度的提高而增大。相对湿度和环境温度，是影响高性能混凝土收缩性能的两个主要因素。 高性能混凝土的徐变变形显著低于普通混凝土，高性能混凝土与普通强度混凝土相比较，高性能混凝土的徐变总量（基本徐变与干燥徐变之和）有显著减少。在徐变总量中，干燥徐变值的减少更为显著，基本徐变仅略有一些降低。而干燥徐变与基本徐变的比值，则随着混凝土强度的增加而降低。 (6)耐久性 高性能混凝土除通常的抗冻性、抗渗性明显高于普通混凝土之外，高性能混凝土的渗透率，明显低于普通混凝土。高性能混凝土由于具有较高的密实性和抗渗性，因此，其抗化学腐蚀性能显著优于普通强度混凝土。 4.0原材料 4.1原材料选择 ⑴水泥 水泥选用品质稳定、标准稠度低、强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜采用矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。水泥的技术要求除应满足国家标准《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)的规定外，还应满足下表4-1的规定。 表4-1 水泥的技术要求
⑵细骨料 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、细度模数2.6～3.2的洁净天然中粗河砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂和海砂。 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足下表4-2的规定。 表4-2 细骨料的分区及级配范围（%）
采用天然河砂配制混凝土时，其技术指标除满足普通混凝土的细集料技术指标要求外，含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量还应符合表4-3的规定。 表4-3 细集料中有害物质限值
⑶粗骨料 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，不宜采用砂岩碎石。 粗集料的技术要求除应满足普通混凝土的技术指标要求外，其压碎指标应不大于10%；坚固性试验结果失重率对钢筋混凝土结构应小于8%，对预应力混凝土结构应小于5%。粗集料采用两级配或多级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,；紧密空隙率宜小于40%；吸水率应小于2%，当用于干湿循环、冻融循环下得混凝土时应小于1%。粗集料的最大粒径不宜超过25mm（大体积混凝土除外），且不得超过保护层厚度的2/3。 粗骨料中的有害物质含量应符合下表4-4的规定。 表4-4 粗骨料的有害物质含量（%）
⑷掺合料 矿物掺和料应选用品质稳定、来料均匀的粉煤灰、磨细矿渣粉和硅灰等。其技术指标除满足普通混凝土的要求外，还应满足以下要求。 粉煤灰的技术要求应满足下表4-5的规定。 表4-5 粉煤灰的技术要求
磨细矿渣粉的技术要求应满足下表4-6的规定。 表4-6 磨细矿渣粉的技术要求
硅灰的技术要求应满足下表4-7的规定。 表4-7 硅灰的技术要求
⑸拌和用水 拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合下表4-8的要求。 表4-8 拌合用水的品质指标
用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥的国家标准的规定。 用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。 当混凝土处于氯盐环境时，拌合用水中Cl-含量应不大于200mg/L。 ⑹外加剂 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、与水泥之间应有良好的相容性、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的高效减水剂或复合减水剂；引气剂或引气型减水剂应有良好的气泡稳定性。用于提高混凝土抗冻性的引气剂、减水剂和复合外加剂中不得掺有木质硫酸盐组分，并不得采用含有氯盐的防冻剂。 外加剂的性能应满足下表4-9的要求。 表4-9 外加剂的性能
4.2.原材料储存与管理 混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。 混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定： 装运水泥的车、船应有棚盖。 贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。 在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。 按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。 水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时上盖下垫。 储存散装水泥过程中，采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的2%坡排水设施，搭设遮阳（雨）棚 5.0配合比设计 高性能混凝土的配合比根据混凝土原材料品质、设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性能的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。 (1)对不同强度等级的混凝土的胶凝材料总量应进行控制，C40以下的混凝土不宜大于400kg/m3，C40～C50不宜大于450kg/m3,C60及以上的非泵送混凝土不宜大于500kg/m3，泵送混凝土不宜大于530kg/m3。配有钢筋的混凝土结构，在不同环境条件下其最大水胶比和单方混凝土中胶凝材料的最小用量应符合设计要求，设计未做要求时应符合表5-1规定 表5-1 高性能混凝土最大水胶比和最小凝胶材料用量（kg/m3）
(2)混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺合物，用以提高其耐久性，改善其施工性能和抗裂性能，其掺量宜根据混凝土的性能要求通过试验确定，且不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不得大于0.45；在预应力混凝土及处于冻融环境的混凝土中，粉煤灰的掺量不宜大于30%，且粉煤灰的含碳量不宜大于20%。对暴露于空气中的一般构件混凝土，粉煤灰的掺量不宜大于20%，且单方混凝土的胶凝材料中的硅酸盐水泥用量不宜小于240kg。 (3)对耐久性有较高要求的混凝土结构，试配时应进行混凝土和胶凝材料抗裂性能得对比试验，并从中优选抗裂性能良好的混凝土原材料和配合比。 (4)混凝土中宜适量掺加符合要求的外加剂，外加剂选用质量可靠、稳定的产品。 (5)冻融环境下宜采用引气混凝土。冻融环境作用等级D级及以上的混凝土必须产用引气剂。对处于其他环境作用等级的混凝土，也可通过掺加引气剂提高其耐久度。 (6)混凝土的碱含量除对应各种原材料带入混凝土中的碱含量进行控制外，对混凝土的总碱含量也应进行控制。每立方米混凝土的总碱含量，对一般桥涵不宜大于3.0kg/m3，对特大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3，当混凝土结构处于严重侵蚀的环境时，不得使用有碱活性反应的集料。 (7)混凝土中氯离子总含量，对于钢筋混凝土不应超过胶凝材料总质量的0.10%；对于预应力混凝土不应超过0.06%。 (8)混凝土的坍落度根据施工工艺要求确定，条件允许时宜选用低坍落度的混凝土施工。 6.0施工配合比调整 高性能混凝土批量生产前，取进场原材料到试验室进行试拌，根据试拌情况适当调整配合比。 高性能混凝土批量施工生产过程中，试验人员根据砂、石料含水量确定施工配合比，操作手依据施工配料单每盘用量确定投料数量，操作手不得擅自改变施工配合比。 7.0混凝土拌合 7.1拌合设备 采用具有自动计量的拌合站，配置粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰、矿粉等。配置骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。 7.2投料方法 水泥、粉煤灰和矿粉等均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。 液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。 7.3搅拌投料 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。 搅拌混凝土前，严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间≮30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。 冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。 炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度≯40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。 8.0混凝土运输 采用混凝土运输车运送混凝土，确保浇筑工作连续进行，不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。 减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，拌合均匀后方可进行现场浇注。 采用混凝土泵输送混凝土时，应特别注意如下事项： 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。 泵送管路起始水平管段长度≮15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路分别用湿帘和保温材料覆盖。 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。 混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。 9.0混凝土浇筑 浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度、泌水率和含气量等工作性能，只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。 当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。 当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。 混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。 水下混凝土灌注应连续进行，控制好混凝土的拌合物性能，保水性、黏聚性和流动性不好的混凝土不得灌注，以避免断桩。 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。 混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。 炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-5℃时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，避免浇筑有较大暴露面积的构件。 浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。 新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15℃。 预应力混凝土预制梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。 预应力混凝土梁浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。 采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时避免碰撞模板、钢筋及预埋铁件。 按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。 采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。 预应力混凝土梁采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。 振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。 10.0混凝土养护 (1)混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。 (2)暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 (3)现浇结构或构件尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。 (4)混凝土结构或构件去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。 (5)当采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。 (6)混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。 (7) 昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，按冬期施工处理；当职业平均温度高于30℃时按热期施工处理。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒冷季节）隔热（夏季）措施，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过20℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。 (8)当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。 (9)对氯盐环境中新浇筑的混凝土，保证混凝土在强度达到设计等级以前不受氯盐侵蚀。应尽可能推迟新浇混凝土与氯盐环境接触的龄期，一般不宜小于4周。 (10)对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。 (11)在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。 (12)混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 11.0混凝土拆模 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： (1)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。 (2)侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 (3)芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。 (4)底模在混凝土强度符合表下表的规定后，方可拆除。 拆除底模时所需混凝土强度
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。 拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。 炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。 12.0高性能混凝土的质量检验 12.1施工前检验 对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查。 对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。复检结果应满足现行行业和国家标准。 按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。 12.2施工过程检验 对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足相关要求。 对混凝土拌合物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。 对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。 对混凝土的耐久性进行抽检，检验结果应满足设计要求。 在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足相关要求。 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与施工现场相同的条件下成型和养护。 对采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；对采用蒸汽养护的混凝土，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准条件下养护到规定龄期后再进行试验。 12.3施工后检验 采用下述方法对实体混凝土质量进行检验。 用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.20mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。 采用无损检测方法进行混凝土保护层厚度的检测（当对混凝土保护层厚度检测结果有怀疑时，可采用局部破损的方法进行复核，复核结束后对破损部位进行及时修复），检验结果应满足设计要求。 采用手提式混凝土渗透性测定仪测定结构表层混凝土56d龄期时抗水的渗透性，要求测定值不低于设计规定值或设定值（当设计无要求时），后者需在试验室通过对比试验确定。 依据钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的电通量。测定结果应满足设计规定。 当设计对混凝土提出氯离子扩散系数限值时，应在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的氯离子扩散系数。测定结果应满足设计规定。 当设计对混凝土提出抗冻性要求时，应在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的气泡间距系数。测定结果应满足设计的规定。 混凝土的试件成型后标准条件下养生至56d龄期时，进行抗冻性、抗渗性、抗压强度、Cl-渗透电通量试验；预应力混凝土、蒸汽养护混凝土的抗压强度标准条件养护试件的试验凝期为28d；混凝土的弹性模量标准条件养护试件的试验凝期为28d。 |
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