Max知识点数控车床编程教程知识点整合（共6点）目录一、数控车床编程理论（2-19）二、FANUC数控车床指令详解（20-2
7）三、数控编程G代码和M代码（28-39）四、数控机床常用计算公式（40-42）五、数控加工中心操作编程练习图纸60张（43-
102）六、使用数控机床该注意事项（103-105）一、数控车床编程理论数控技巧集传统的机械制造技巧、计算机技巧、成组技巧与现
代控制技巧、传感检测技巧、信息处理技巧、收集通信技巧、液压气动技巧、光机电技巧于一体，是现代先辈制造技巧的基本和核心。把传统制造
业推动到了信息化制造时代，是现代工业实现主动化、柔性化、集成化临盆的基本，是一种常识密集型和资金密集型的技巧。数控车床己经成为现代
企业的必须品。跟着数控技巧的赓续成熟和成长及市场日益繁华，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了加倍广阔的范围，对的数控机床
技巧的控制也越来越高。本设计侧重对MJ-520型数控车床构造及机能做初步懂得及FANUC-0TE体系法度榜样的编制及加工工艺的应用
做过细的介绍。数控加工是机械制造业中的先辈加工技巧，在临盆企业中，数控机床的应用越来越广泛。跟着数控技巧的成长，数控机床不仅在航空
、造船、军工等范畴广泛应用，并且也进入了汽车、机床等平易近用机械制造行业。今朝，在机械制造行业中，单件小批量的临盆所占的比例越来越
大年夜，机械产品的精度和质量也在赓续的进步。是以，数控机床被广泛应用。2、课题的实际意义数控机床正在各行各业中获得广泛的应用。是以
研究和设计数控机床有很强的实际意义。微机控制技巧正在发挥出巨大年夜的优胜性。根据教授教化请求，结合本身的材料控制状况，选择数控机床
工艺编程及操作加工作为卒业设计课题。卒业设计是学生必须要经历的一个重要的实践环节。经由过程本环节的锤炼力争能把以前所学的常识融合贯
通，从而达到温故而知新的目标，进步解决实际工程课题的才能。数控编程的概念众所周知，在通俗机床上加工零件时，一般是由工艺人员按照设计
图样事先制订好零件的加工工艺规程。在工艺规程中制订出零件的加工工序、切削用量、机床的规格及刀具夹具等内容。操作人员按工艺规程的各个
步调操作机床，加工出图样所给定的零件。也就是说零件的加工过程是由人来完成的。例如开车、泊车、改变主轴转速、改变进给偏向和速度、切削
液的开、关等都是由工人手工操作的。再有凸轮控制的主动车床或由仿形机床加工零件时，固然不须要人对它进行操作，但必须根据零件的特点及工
艺请求，设计出凸轮的活动曲线或靠模，由凸轮或靠模控制机床活动，最后加工出零件。在这个加工过程中，固然避免了操作者直接把持机床，但每
一个凸轮机构或靠模，只能加工一种零件。当改变加工零件时，就要改换凸轮、靠模。是以，只能用于大年夜批量、专业化临盆中。数控机床和以上
两种机床是不一样的。它是按照事先便好的加工法度榜样，主动的对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工业参数、刀具的活动轨迹
、位移量、切削参数（主轴转数、进给量、背吃刀量等）以及帮助功能（换刀、主轴正传、反转、切削液开、关等），按照数控机床规定的指令代码
及法度榜样格局编写成加工法度榜样单，然后输入到数控机床的体系中，从而批示机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫
做数控法度榜样的编制。从以上分析可以看出，数控机床与通俗机床加工零件的差别在于数控机床是按照法度榜样主动加工零件，而通俗机床要由人
来操作，我们只要改变控制机床动作的法度榜样就可以达到加工不合零件的目标。是以，数控机床特别是用于加工小批量且行装复杂、请求精度高的
零件。从外不雅看，数控机床都有CRT屏幕，我们可以从屏幕上看到加工法度榜样、各类工艺参数等内容。从内部构造看，数控机床没有变速箱，
它的主活动和进给活动都是由直流或交换无机变速伺服电念头来完成的。别的，数控机床一般都有工件测量体系，在加工过程中，可以削减对工件进
行人工测量的次数。数字控制是用数字、字母和其他控制字符进行编程，来实现机械设备主动化的一种情势。号码，字母和符号是为特定的工作情况
或工作而设定的一种恰当的内编码。根据法度榜样指导的改变，机械的加工也随之改变方法。更易改写法度榜样的优胜性使NC体系更合适加工渺小
体积的产品。与改换临盆设备比拟，经由过程编辑新的法度榜样来实现产品的加工要轻易得多。4、数控机床的构成和工作道理数控机床由法度榜样
编制及法度榜样载体、输入装配、数控装配（CNC）、伺服驱动及地位检测、帮助控制装配、机床本体等几部分构成。数控机床的床体与传统机床
类似，由主轴传动装配、进给传动装配、床身、工作台以及帮助活动装配、液压气动体系、润滑体系、冷却装配等构成。但数控机床在整体构造、外
不雅造型、传动体系、刀具体系的构造以及操作机构等方面都已产生了很大年夜的变更。这种变更的目标是为了知够数控机床的要乞降充分发挥数控
机床的特点。5、数控车床的构造特点与传统车床比拟，数控车床的构造有以下特点：5.1、因为数控车床刀架的两个偏向活动分别由两台伺服电
念头驱动，所以它的传动链短。不必应用挂轮、光杠等传动部件，用伺服电念头直接与丝杠联络带动刀架活动。伺服电念头丝杠间也可以用同步皮带
副或齿轮副联络。5.2、多功能数控车床是采取直流或交换主轴控制单位来驱动主轴，按控制指令作无级变速，主轴之间不必用多级齿轮副来进行
变速。为扩大年夜变速范围，如今一般还要经由过程一级齿轮副，以实现分段无级调速，即使如许，床头箱内的构造已比传统车床简单得多。数控车
床的另一个构造特点是刚度大年夜，这是为了与控制体系的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。5.3、数控车床的第三个构造特点是轻拖
动。刀架移动一般采取滚珠丝杠副。滚珠丝杠副是数控车床的关键机械部件之一，滚珠丝杠两端安装的滚动轴承是专用铀承，它的压力角比常用的向
心推力球辆承要大年夜得多。这种专用轴承配对安装，是选配的，最好在轴承出厂时就是成对的。5.4、为了拖动简便，数控车床的润滑都比较充
分，大年夜部分采取油雾主动润滑。5.5、因为数控机床的价格较高、控制体系的寿命较长，所以数控车床的滑动导轨也请求耐磨性好。数控车床
一般采取镶钢导轨，如许机床精度保持的时光就比较长，其应用寿命也可延长很多。5.6、数控车床还具有加工冷却充分、防护较严密等特点，主
动运转时一般都处于全封闭或半封闭状况。5.7、数控车床一般还配有主动排屑装配。6、数控机床选择起首应根据被加工工件的尺寸，技巧请求
进行工艺分析，根据工件加工数量并推敲工件加工各项技巧经济指标，合理选用数控机床。若被加工件是圆柱形，圆锥形，各类成型反转展转外面，
螺纹以及各类盘类工件并进行钻、扩、镗孔加工，可选用MJ-520数控车床及FANUC-0TE体系。6.1、MJ-520数控车床
（FANUC-0TE体系）的构成及操作MJ-520数控车床由济南第一机床厂临盆，设备FANUC-0TE体系，是一种全功能型的数控车
床。MJ520型数控车床的外形图。6.1.1、主传动体系数控车床主活动请求速度在必定范围内可调，有足够的驱动功率，主轴反转展转轴
心线的地位精确稳定，并有足够的刚性与抗振性。6.1.2、进给传动体系数控车床进给传动体系是用数字控制X、Z坐标轴的直接对象，工件最
后的尺寸精度和轮廓精度都直接收进给活动的传动精度、灵敏度和稳定性的影响。为此，数控车床的进给传动体系应充分留意削减摩擦力，进步传动
精度和刚度，清除传动间隙以及削减活动件的惯量等。为使全功能型数控车床进给传动体系请求高精度、快速响应、低速大年夜转矩，一般采取交、
直流伺服进给驱动装配，经由过程滚珠丝杠螺母副带动刀架移动。刀架的快速移动和进给移动为同一条传动路线。6.1.3、主动反转展转刀架数
控车床的刀架是机床的重要构成部分，其构造直接影响机床的切削机能和工作效力。反转展转式刀架上反转展回头各刀座用于安装或支撑各类不合用
处的刀具，经由过程反转展回头的扭转﹑分度和定位，实现机床的主动换刀。反转展转刀架分度精确，定位靠得住，反复定位精度高，转位速度快，
夹紧性好，可以包管数控车床的高精度和高效力。按照反转展转刀架的反转展转轴相对于机床主轴的地位，可分为立式和卧式反转展转刀架。6.2
、MJ-520数控车床的重要功能6.2.1、重要用来加工轴类零件的表里圆柱面、圆锥面、螺纹外面、成型反转展转体外面。对于盘类零件可
进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等加工。机床还可以完成车端面、切槽、倒角等加工。6.2.2、车床加工工件的毛坯多为圆棒料或铸锻件，加工余
量较大年夜，一个外面须要进行多次反复的加工。假如对每个加工轮回都编写若干个法度榜样段就要大年夜大年夜增长编程的工作量。是以，为了简
化编程，机床的数控体系中备有车外圆、车端面、车螺纹等不合情势的轮回功能。6.2.3、在一个法度榜样段中可以采取绝对值编程，也可以采
取增量值编程，还可以采取绝对值编程与增量值编程的混淆编程。6.2.4、在数控车床的控制体系中，都有刀具的补偿功能。刀具的补偿功能为
编程供给了便利。在加工过程中，对刀具地位的变更、刀具几何外形的变更、刀尖的圆弧半径，编程人员可以按照工件的实际轮廓编制法度榜样，
无需改变法度榜样，只要将变更的尺寸或圆弧半径输入到存储器中，刀具便能主动补偿。6.2.5、为了进步机床径向尺寸加工精度，数控体系X
向的脉冲当量取Z向脉冲当量的一半。机床的重要参数：许可最大年夜工件反转展转直径500㎜最大年夜切削直径
310㎜最大年夜切削长度650㎜主轴转数范围
35～3500r/min（持续无级）个中恒扭距范围35～437r/min个中恒功率范围
437～3500r/min主轴通孔直径80㎜拉管通孔直径
65㎜刀架有效行程X轴：182㎜Z轴：675㎜快速移动速度
X轴：10m/minZ轴：15m/min安装刀具数10把刀具规格
车刀25㎜×25㎜；镗刀φ12㎜～φ45㎜选刀方法刀
盘就近转位分度时光单步：0.8s；180°：2.2s尾座套筒直径
90㎜尾座套筒行程130㎜主轴交换伺服电念头持续11kW；30m
in超载15kW进给交换伺服电念头X轴:0.9kW;Z轴：1.8kW机床外形尺寸（长×宽×高）2995
㎜×1667㎜×1796㎜6.4、数控体系的操作面板MJ－520机床操作面板6.5、数控体系的重要技巧规格：机床设备的
FANUC-0TE体系的重要技巧规格见表--1表―1FANUC-0TE体系根本规格序号名称规格1控制轴数X轴、Z轴
，手动方法同时仅一轴2最小设定单位X轴、Z轴0.001㎜0.0001in3最小移动单位X轴0.0005㎜0.00005inZ轴0.
0010.0001in4最大年夜编程尺寸±9999.999㎜±9999.999in5定位履行G00指令机会床快速活动并减速
停止在终点6直线插补G017全象限圆弧插补G02(顺圆),G03(逆圆)8快速倍率LOW,25％,50％,100％9手摇轮持续进
给每次仅一轴10切削进给率G98指令每分钟进给量(㎜/min)G99指令每转进给量(㎜/r)11进给倍率从0～150％范围内以10
％递增12主动加/减速快速移动时依比例加/减速,切削时依指数加/减速13暂停G04(0～9999.999s)14空运行空运行时为持
续进给15进给保持在主动运行状况下暂停X轴、Z轴进给,按法度榜样启动按钮可以恢复主动运行16主轴速度敕令主轴转速由地址S和4位数字
指令指定17刀具功能由地址T和2位数刀具编号＋2位数刀具补偿号构成18帮助功能由地址M和两位数字构成,每个法度榜样段只能指令一个M
码19坐标体系设定G5020绝对值/增量值混淆编程绝对值编程和增量值编程可在同一法度榜样段中应用21法度榜样号O＋4位数字(EIA
标准),:＋4位数字(ISO标准)22序列号查找应用MDI和CRT查找法度榜样中的次序号23法度榜样号查找应用MDI和CRT查找0
或(:)后面4位数字的法度榜样号24读出器/穿孔机接口PPR便携式纸带读出器25纸带读出器250字符/s(50Hz),300字符/
s(60Hz)26纸带代码EIA(RS-244A),ISO(R-40)27法度榜样跳段将机床上该功能开关置于“ON”地位时,跳过法
度榜样中带“/”的法度榜样段28单步法度榜样履行使法度榜样一段一段的履行29法度榜样保护存储器内的法度榜样不克不及修改30工作法度
榜样的存储和编辑80m/264ft31可存放法度榜样63个32紧急停止按下紧急停止按钮,所有指令停止,机床也停止活动33机床锁定仅
滑板不克不及移动34可编程控制器PMC-L型35显示说话英文36情况前提情况温度:运行0～45℃;运输和保管－20～60℃相对湿度
:低于75％7、编程要点7.1、坐标系的设定工件安装在卡盘上，机床坐标系与工件坐标系一般是不重合的。为了便于编程，必须起首设定工作
坐标系，该坐标系与机床坐标系不重合。1、机床坐标系。MJ-50数控机床的机床坐标系及机床参考点与机床原点的相对地位如下图。数控
机床开机时，必须先肯定机床参考点，只有机床参考点肯定今后，车刀移动有根据，不然，不仅编程无基准，还会产生碰撞变乱。机床参考点的地位
由设置在机床X向.，Z向滑板上的挡块经由过程行程开关来肯定。当刀架返回机床参考点时，装在X向和Z向滑板上的两挡块分别压下对应的开关
，向数控体系发出旌旗灯号，停止滑板活动，即完成了返回机床参考点的操作。在机床通电之后，刀架返回参考点之前，不论刀架处于什么地位，此
时CRT屏幕上显示的X，Z坐标值均为0。当完成了返回机床参考点的操作后，CRT屏幕上急速显示出刀架中间在机床坐标系中的坐标值，即建
立机床坐标系。机床参考点在以下三种情况下必须设定:机床关机今后从新接通电源开关。机床解除急停状况。机床解除超程报警旌旗灯号。在以
上三种情况下，数控体系掉去对机床参考点的记忆，以此必须进行返回机床参考点的操作。2、工作坐标系的设定。当采取绝对值编程时，必须起
首设定工作坐标系，该坐标系与机床坐标系不重合。工作坐标系是用于肯定工件几何图形上各几何要素的地位而建立的坐标系，是在编程时应用的，
工作坐标系的原点就是工作原点，是工资设置的。数控车床工作原点一般设在主轴中间线与工件左端面或右端面的交点处。设定工件坐标系就是以工
件原点为坐标原点，肯定刀具肇端点的坐标值。工件坐标系设定后，CRT屏幕上显示的是车刀刀尖相对于工件原点的坐标系。编程时，工件各尺寸
的坐标值是相对于工件原点而言的，是以，数控车床的工件原点又是法度榜样原点。工件原点设定在工件左端面的中间照样右端面的中间，主如果
推敲工件图样上的尺寸可以或许便利地换算成坐标值，以便与编程。车床刀架的换刀点是指刀架转位换刀时地点的地位。换刀点是随便率性一点，可
以和刀具肇端点重合。它的设定原则是：刀架转位时不碰撞工件和机床上其他部件。换刀点的坐标值一般用实测的办法来设定。8、FANUC体系
编程及加工FANUC体系操作面板8.1、数控车床编程加工筹划肯定8.1.1肯定加工筹划的原则加工筹划又称工艺筹划，数控机床的加
工筹划包含制订工序、工步及走刀路线等内容。在数控机床加工过程中，因为加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的外形及地位千变万化，加上材
料不合、批量不合等多方面身分的影响，在对具体零件制订加工筹划时，应当进行具体分析和差别对待，灵活处理。只有如许，才能使所制订的加工
筹划合理，从而达到质量优、效力高和成本低的目标。?制订加工筹划的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，法度榜样段起码，走刀路线
最短以及特别情况特别处理。1.1先粗后精为了进步临盆效力并包管零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时光内
，将精加工前大年夜量的加工余量去掉落，同时尽量知足精加工的余量平均性请求。当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀落后行的半精加工和
精加工。个中，安排半精加工的目标是，当粗加工后所留余量的平均性知足不了精加工请求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余
量小而平均。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀持续加工而成。这时，加工刀具的进退刀地位要推敲妥
当，尽量不要在持续的轮廓中安排切人和切出或换刀及逗留，以免因切削力忽然变更而造成弹性变形，致使滑腻连接轮廓上产生外面划伤、外形突变
或滞留刀痕等疵病。?1.2先近后远?这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大年夜小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时
，平日安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，削减空行程时光。对于车削加工，先近后远有利于保持毛
坯件或半成品件的刚性，改良其切削前提。?1.3先内后外?对既要加工表里面(内型、腔)，又要加工外外面的零件，在制订其加工筹划时，平
日应安排先加工内型和内腔，后加工外外面。这是因为控制表里面的尺寸和外形较艰苦，刀具刚性响应较差，刀尖(刃)的耐费用易受切削热影响而
降低，以及在加工中清除切屑较艰苦等。1.4走刀路线最短肯定走刀路线的工作重点，重要用于肯定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削
过程的走刀路线根本上都是沿其零件轮廓次序进行的。走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开端活动起，直至返回该点并停止加工法度
榜样所经由的路径，包含切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。在包管加工质量的前提下，使加工法度榜样具有最短的走刀路线，不
仅可以节俭全部加工过程的履行时光，还能削减一些不须要的刀具消费及机床进给机构滑动部件的磨损等。?优化工艺筹划除了依附大年夜量的实践
经验外，还应善于分析，须要时可辅以一些简单计算。上述原则并不是一成不变的，对于某些特别情况，则须要采取灵活可变的筹划。如有的工件
就必须先精加工后粗加工，才能包管其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的赓续积聚与进修。8.2、加工路线与加工余量的关系
在数控车床还未达到普及应用的前提下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在通俗车床上加工。如必须用数控车
床加工时，则要留意法度榜样的灵活安排。安排一些子法度榜样对余量过多的部位先作必定的切削加工。对大年夜余量毛坯进行阶梯切削时的加工路
线。8.3、车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能包管主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z
轴)偏向位移一个螺距即可，不该受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：8.3.1、螺纹加工法度榜样段中指令的螺距
(导程)值，相当于以进给量（mm/r）表示的进给速度F，假如将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大年
夜大年夜跨越正常值；8.3.2、刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动体系升/降频率和数控装配插补运算速度的束缚，因为升/降频特
点知足不了加工须要等原因，则可能因主进给活动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不相符请求；8.3.3、车削螺纹必须
经由过程主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹须要有主轴脉冲产生器(编码器)。当其主轴转速选择过高，经由过程编码器发出的定位脉冲(即
主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲旌旗灯号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳准时)而导致工件螺纹产生乱扣。是以，车螺纹
时，主轴转速切实其实定应遵守以下几个原则：?1.在包管临盆效力和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；2.当螺纹加工法度榜样段中
的导入长度δ1和切出长度δ2推敲比较充裕，即螺纹进给距离跨越图样上规定螺纹的长度较大年夜时，可选择恰当高一些的主轴转速；?3.当编
码器所规定的许可工作转速跨越机床所规定主轴的最大年夜转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；4.平日情况下，车螺纹时的主轴转速(n
螺)应按其机床或数控体系解释书中规定的计算式进行肯定，其计算式多为：?n螺≤n允／L(r／min)??式中n允—编码器许可的最高工
作转速(r／min)；?L—工件螺纹的螺距(或导程，mm)。8.4、数控车床的编程特点8.4.1、在一个法度榜样段中，根据图样上标
注的尺寸，可以采取绝对值编程、增量值编程或二者混淆编程。8.4.2、因为被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，都是以直径值表示。所
以直径偏向用绝对值编程时，X以直径值表示，用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上偏向符号(正向可以省略)。8.4.3
、为进步工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。8.4.4、因为车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大年夜，所认为简
化编程，数控装配常具备不合情势的固定轮回，可进行多次反复轮回切削。8.4.5、编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了进步刀具
寿命和工件外面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大年夜的圆弧，是以为进步工件的加工精度，当编制圆头刀法度榜样时，须要对刀具半径进行补偿
。大年夜多半数控车床都具有刀具半径主动补偿功能(G41、G42)这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具半径主动补偿功能
的数控车床，编程时，需先计算补偿量。表—02准备功能序号代码组别功能1234G00G01G02G0301010101快速定位
直线插补圆弧插补顺时针圆弧插补逆时针56G04G100000暂停数据设定78G20G210606英制输入米制输入910G25G26
0808主轴速度波动检测断主轴速度波动检测通1112G27G280000参考点返回检查参考点返回13G3201螺纹切削141516
G40G41G42070707撤消刀尖半径补偿刀尖半径左补偿刀尖半径右补偿1718G50G650000坐标系设定，主轴最大年夜速度
设定调用宏指令19202122232425G70G71G72G73G74G75G7600000000000000精车轮回外圆粗车轮
回端面粗车轮回固定外形粗车轮回端面钻孔轮回外圆车槽轮回多头螺纹轮回262728G90G92G94010101外圆切削轮回螺纹切削轮
回端面切削轮回29303132G96G97G98G99主轴横线速控制撤消主轴横线速控制每分钟进给每转进给表—03辅助功能序
号代码功能1M00法度榜样停止2M01选择停止3M02法度榜样停止4M03主轴正转5M04主轴反转6M05主轴停止7M08冷却液开
8M09冷却液关9M23切削螺纹10M24切削螺纹不倒角11M25误差检测12M26误差检测撤消13M30复位并返回法度榜样开端1
4M98调用子法度榜样15M99返回主法度榜样9、零件工艺分析轴类工件的毛坯有铸件，锻件和圆棒料，最常见的是圆棒料。粗加工时，根
据图样尺寸，尽可能先将其车成阶台轴，再用恰当的办法尽快去除余量较大年夜的部分（如圆弧部分，圆锥部分），并采取大年夜切削深度，大年夜
走刀量，恰当的切削速度快速去除余量。精车余量应视情况分别拔取，一般有热处理请求或较长的工件，余量应在2～3mm，若只是一次安装，余
量应在0.5～1mm之间。表—04切削用量加工内容主轴转速S进给速度F(㎜/r)(r/min)(m/min)粗车28001500
.25精车28001500.25切槽800800.08切螺纹(牙深K=2.598)8001.2～0.2本设计所要加工的
零件图9.1、工艺毛坯为直径60㎜的棒料。该零件须要加工的有外圆、外槽、螺纹和圆弧，外形构造较复杂，圆弧连接较多，加工时留意刀具的
选择，分粗加工、精加工两道工序完成加工，夹紧方法采取通用三爪卡盘。根据零件的尺寸标注特点及基准同一的原则，编程原点选择零件右端点的
中间。该工件的大年夜外圆直径56㎜须要加工，所以采取预设工艺夹头装夹的办法，一夹一顶车削工件。9.1.1、肯定工件的装夹方法及加工
工艺路线以工件左端面及工艺夹头为安装基准，夹于车床卡盘上，以零件的左端面中间为工件坐标系原点。该工件加工工艺路线为：粗加工工艺路线
粗车外圆各部分，留精车余量。精加工工艺路线精车右端面——精车螺纹外圆——精车φ26外圆——精车锥面——精车φ36外圆——精车R
25圆弧——精车Sφ50圆弧——精车R15圆弧——精车φ34外圆——精车锥面——精车φ56外圆。车M30×1.5螺纹。9.1.2
、刀具选择根据加工请求，选外圆粗、精车刀和螺纹车刀各一把。个中1号刀为外圆粗车刀。2号刀为外圆精车刀，3号刀为螺纹车刀。留意选择
换刀点以刀具不碰着工件为原则。填写加工工艺卡片各工序所用刀具及切削用量见表加工工艺卡片9.2、加工法度榜样N10M03T0
101S400；N02G00X60.0Z10.0；N30G73P40Q170I30.0K9.0
D7U1.0W1.0F0.15；粗车复合固定轮回N40G00X24.8；N50G01
Z1.0F0.1；倒角起点N60X29.8W-2.0；
倒角N70Z-18.0；精车螺纹外圆N80X25.90Z-
20.0；倒角N90Z-25.0；精车φ26外圆N100
X35.99W-10.0；精车锥面N110W-10.0；
精车φ36外圆N120G02X21.0W-23.05R25.0；精车R25圆弧N130G0
3X21.15Z-99.42R25.0；精车Sφ50圆弧N140G02X33.99Z-108.0
R15.0；精车R15圆弧N150G01W-5.0；精车φ34外圆N160
X55.985Z-156.0；精车锥面N170Z-165.0；
精车φ56外圆N180G00X100.0Z50.0；退刀N190T020
2S800；换精车刀N200G70P70Q200；
精车轮回N210G00X100.0Z50.0M09；退刀N220T0303S400；
换螺纹车刀N230G00X35.0Z10.0；N240G92X29.2
Z-22.0F1.5；加工螺纹N250X28.7；N260X28.3；N270
X28.05；N280G00X100.0Z100.0T0300；退刀N290M05；N30
0M30；法度榜样停止并返回10、数控车床成长趋势——智能化数控体系柔性
化包含两方面：数控体系本身的柔性，数控体系采取模块化设计，功能覆盖面大年夜，可裁剪性强，便于知足不合用户的需求；群控体系的柔性，
同一群控体系能根据不合临盆流程的请求，使物料流和信息流主动进行动态调剂，从而最大年夜限度地发挥群控体系的效能。工艺复合性和多轴化
以削减工序、帮助时光为重要目标的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能偏向成长。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，
经由过程主动换刀、扭转主轴头或转台等各类办法，完成多工序、多外面的复合加工。数控技巧轴，西门子880体系控制轴数可达24轴。10.
2.2、功能成长偏向11、进修数控编程的一点领会控制数控编程根本办法并在此基本上有更大年夜的进步，必须进行大年夜量的编程演习和实际
操作，在实践中积聚丰富的经验。编程前，要做大年夜量的预备工作，如：懂得数控机床的机能和规格；熟悉数控体系的功能及操作；加强工艺、刀
具和夹具常识的进修，控制工艺编制技巧，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等常识融入法度榜样，进步法度榜样的质量；养成优胜的编程
习惯和风格，如法度榜样中要应用法度榜样段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使法度榜样清楚，便于浏览和修改；编程时尽量应用分支
语句、主法度榜样及宏功能指令，以削减主法度榜样的长度。二、FANUC数控车床指令详解代码组别功能程序格式及说明G00▲01快速点定
位G00X__Z__G01直线插补?G01X__Z__F__G01倒角或倒圆角指令G01X（U）Z（W）C；G
01X（U）Z（W）R；其中X（U）、Z（W）的值是相邻直线AD和DE的假想交点在工件坐标系中的坐标值，X、Z为
绝对坐标值，U、W为增量坐标值。C值是相对于倒角起点的距离。R值是倒圆角的圆弧半径值。G02顺时针方向圆弧插补?G02X__Z__
R__F__G02X__Z__I__K__F__R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为1
80°～360°时，R取负值。I、K为?圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量，即圆心坐标减去起点坐标（I用半径值表示），I、
K为零时可以省略。G03逆时针方向圆弧插补G03X__Z__R__F__G03X__Z__I__K__F__与G02相同。
G0400暂停G04X1.5;或G04P1500;P不带小数点。G07.1(G107)圆柱插补G07.1IPr(有效)；G0
7.1IP0(取消)；G10▲可编程数据输入G10P__X__Z__R__Q__G11可编程数据输入取消G11G12.1(
G112)21极坐标指令G13.1▲(G113)极坐标取消G1716选择XY平面G17G18▲选择XZ平面G18G19选择YZ平面
G19G2006英寸输入G20G21毫米输入G21G22存储行程检测接通G23存储行程检测断开G2700返回参考点检测G27X（
U）Z（W）；检测刀具是否返回程序中指定的X、Z,G00指定，返回正确，指示灯亮，反之产生机床系统报警。G28自动返回参考点
G28X（U）Z（W）；X、Z为返回过程中的经过点。G29从参考点返回G29X（U）Z（W）；从参考点经过中间点到
达X、Z指定点，中间点为G28指定的点，所以这条指令只能出现在G28后面。G30返回固定点G30P2/P3/P4XZ;P2
、P3、P4表示第2、3、4参考点，X、Z为中间点。含义：刀具经过中间点到达第2、3、4参考点位置。G31跳转功能G3201等螺距
螺纹G32X(U)_Z(W)_F_Q_G32Z（W）F；（圆柱面螺纹）G32X（U）F；（端面螺纹）G32
X（U）Z（W）F；（圆锥面螺纹）说明：1、编程时应将切入、切出段加入到车螺纹程序段中。2、对于加工圆锥面螺
纹，其斜角α小于等于45度时，螺纹导程以Z轴方向指定；其斜角α大于45度小于等于90度时，螺纹导程以X轴方向指定。3.Q为
螺纹起始角，不带小数点，单位0.001°G34变螺距螺纹G34X（U）Z（W）FK；（圆锥面螺纹）K为每转螺距的
增量（正值）或减量（负值），其余与G32相同。G36自动刀具补偿XG36XG37自动刀具补偿ZG37ZG40刀尖半径补偿取
消G41（G42）G01（G00）XZFG40G01(G00)XZF对于前置刀架，外圆G42，方位号3
；镗孔G41，方位号2。下图为前置刀架方位号，后置刀架2、3颠倒，1、4颠倒，其余不变。G41刀尖半径左补偿G42刀尖半径右补偿G
50坐标系设定或最高限速G50XZ或G50SG50.3工件坐标系预置G50.220多边形车削取消G51.多边形车削G
52局部坐标系G52X20Z20;X\Z值是局部坐标系原点在原工件坐标系的位置。若G52X0Z0;则取消局部坐标系，恢复原
来坐标系原点。G53选择机床坐标系取消工件坐标系，选择机床坐标系。(G90)G53X_Y_Z_；它在绝对命令(G90
)里有效，在增量命令里(G91)无效。注意(1)?刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的G53命令指派之前
提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。(2)?在执行G53指令之前，必须手动或者用G28命令让机床返回原点。这是因为机床
坐标系必须在G53命令发出之前设定。G54▲14选择工件坐标系1G54；开机默认。G55-59选择工件坐标系2-6G55-59；G
6500宏程序非模态调用A类应用FANUC0TD系统，B类FANUC0I系统.局部变量#1-#33，公共变量#100-#149
，#500-#549，系统变量#1000-宏程序以M99结束，调用可用M98或“G65P程序号L次数”形式。A类程序形式：G65
H(a)P(b)Q(c)R(d),a:H代码b:运算结果变量c、d:两个运算变量。B类宏程序运算指令赋值#i=#j下取整#i=F
UP[#j]加法#i=#j+#k自然对数#i=LN[#j]减法#i=#j-#k指数函数#i=EXP[#j]乘法#i=#j#k或#
iOR#j除法#i=#j/#k异或#iXOR#j正弦#i=SIN[#j]与#iAND#j反正弦#i=ASIN[#j]BCD转BIN
#i=BIN[#j]余弦#i=CON[#j]BIN转BCD#i=BCD[#j]反余弦#i=ACON[#j]等于EQ正切#i=TAN
[#j]不等于NE反正切#i=ATAN[#j]/[#k]大于GT平方根#i=SQRT[#j]大于等于GE绝对值#i=ABS[#j]
小于LT舍入#i=ROUND[#j]小于等于LE上取整#i=FIX[#j]控制指令：GOTOn------无条件转移IF[条件表
达式]GOTOn------条件转移语句WHILE[条件表达式]DOm(m=1、2、3…)----循环指令…..ENDm;
G66宏程序模态调用G67宏程序模态调用取消G7000内、外圆精车复合固定循环编程格式：G70P(ns)Q(nf)其中：n
s：表示精加工程序段的开始程序段号；nf：表示精加工程序段的结束程序段号；说明：（1）G70指令不能单独使用，只能配合G71、G
72、G73指令使用完成精加工固定循环，即：当用G71、G72、G73指令粗车工件后，用G70来指定精车固定循环，切除粗加工留下的
余量。（2）在这里G71、G72、G73程序段中的F、S、T的指令都无效，只有在ns~nf程序段中的F、S、T才有效。当ns~n
f程序段中不指令F、S、T时，粗车循环中的F、S、T才有效。G71内、外圆粗车复合固定循环编程格式：G71U(△d)R(e);
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)FST;其中：ns：表示精加工程序段的开始程序段号；nf：
表示精加工程序段的结束程序段号；△u：表示径向（X轴方向）给精加工留的余量（直径值）；△w：表示轴向（Z轴方向）给精加工留的余
量；△d：表示每次的吃刀深度（半径值）；e是回刀时的径向退刀量F：表示粗加工时的进给速度；S：表示粗加工时的主轴转速；
T:表示粗加工时使用的刀具号；说明：（1）当上述指令用于工件内轮廓加工时，△u应为负值。（2）在使用G71进行粗加工时，只有含
在G71程序段中的F、S、T功能才有效，而包含在ns~nf程序段中的F、S、T功能即使被指定，对粗车循环也无效。可以进行刀具补偿，
可在G70之前编写刀尖半径补偿，通常在趋近起点的运动中编入。如：G42G00X55Z2；?G70P10Q20?；?G40G00X1
00Z50；（3）该指令适用于随Z坐标的单调增加或减小，X坐标也单调变化的情况。Ns程序段必须沿X进刀，不能出现Z值。G72端面
粗车复合固定循环编程格式：G72W(△d)R(e);G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)FST
;d：Z向背吃刀量，不带符号；其余参数同G71。Ns程序段必须沿Z进刀，不能出现X值。当上述指令用于工件内轮廓加工时，△u应为负
值。举例：如上图其程序单为：O4534；N10G50X100.0Z100.0；N20M03S1000；N30G00X
100.0Z5.0M08；N35G72W3R0.5N40G72P50Q120U0.5W0.2D3.0F300；
N50G00Z-60.0；N60G01Z-55.0F200；N70X70.0；N80X50.0Z-35.0；N90
W15.0；N100X30；N110X20.0W10.0；N120Z5.0；N130G00X100.0Z100.0
M09；N140M05；N150M30；G73仿形复合循环编程格式：G73U(△i)W(△k)R(d);G73P(
ns)Q(nf)U(△u)W(△w)FST;d：表示粗车循环次数（分层数）；△i：粗车时，X轴方向需要切除
的总余量（退刀量）和方向，半径值。即：毛坯尺寸减去工件最小尺寸除以2。内孔为负值。△k：粗车时，Z轴方向需要切除的总余量（退刀量）
和方向；△k一般情况下都是零。其余同G71指令。G74端面切槽循环/钻孔循环G75径向切槽循环编程格式：G75R(e);G75
X(U)Z(W)P(△i)Q(△k)R(d)F;e:退刀量；X(U)Z(W)：切槽终点坐标；△i：X向每次切深，
不带符号半径表示；△k：刀具完成一次径向切削后，Z方向偏移量，不带符号。D:刀具切削底部时Z向退刀量，一般省略。F:切削进给速度。
注意：1最后一次切深量和最后一次Z向偏移量由系统自行计算。2.△i、△k为最小编程单位，如P1500表示切深1.5mm.G76螺
纹切削复合循环G76?P(m)（r)?(α)?Q(△d?min)?R(d)；?G76?X(U)?Z(W)?R(i)?P(k)?Q(
△d)?F(L）；?m?—?精加工重复次数，可以是1～99次，该值是模态值。??r?—?螺纹尾部倒角量（Z向斜向退刀距离），是螺纹
导程的0.0～9.9倍。单位0.1S,两位数表示00-99α—?螺纹刀尖角度（螺纹牙型角）。可以选择80°、60°、55°、30°
、29°和0°六种中的一种，由两位数规定。该值是模态的。△d?min—切削时的最小背吃刀量。半径值指定，单位为μm。不带小数。d?
—?精加工余量。该值是模态的，带小数半径值。单位为mm。?i?—?为螺纹起始点与螺纹终点的半径差，i为0时，是普通直螺纹切削。?
k?—螺纹的牙深。外螺纹按k=649.5P进行计算，内螺纹按k=541.3P进行计算，半径值指定，单位为μm。不带小数。?△d?—
第一次切深，半径值指定，单位为μm。不带小数。X、Z?—绝对值编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为切削终点相对与
循环起点的增量坐标值，用U、W?表示；L?—为螺纹导程，单位为mm。G90圆柱/圆锥面单一固定循环G90X（U）Z（W）
RF；R表示圆锥面切削起点处X坐标减终点处X坐标之值的二分之一，有负值，正锥为负，倒锥为正，无R为圆柱切削。切削速度：G
00—G01—G01—G00.G92螺纹切削循环G92X（U）Z(W)FR;R=(X起点-X终点)/2，R为非模态，
每句必须有。G94端面切削循环指令格式：G94X（U）Z(W)F;锥端面切削指令格式：G94X（U）Z(W)
KF其中：X、Z—表示切削段的终点绝对坐标值；U、W—表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；F—表示进给速度。K
—表示切削段起点相对终点的Z方向坐标值之差（通常为负值）即：K=Z起点-Z终点如G94X30.0Z-5.0F200；
G94X20.0Z0K-10.803F200；G9602恒线速执行M3S300;初始速度G50S1000;
最高限速1000G96S100;主轴转速100m/min……G97S300;取消恒线速，转速为300r/minG97▲恒线速取消
，取消速度。G9805每分钟进给单位：mm/min如：G98G01X20F200G99▲每转进给单位：mm/r
如：G99G01X20F0.2;M00程序暂停所有动作停止。M01程序选择停止必须按下：选择停止键才有效，效果同M
00;M02程序结束光标不返回。M03/M04主轴正传（顺时针）/反转（逆时针）M03S300;M05主轴停止M08/09冷却液
开/关M30程序结束光标返回程序开始。M98调用子程序编程格式：M98P××××L；或M98P××××××××;M
99；其中，调用地址P后跟4位数为子程序号，调用地址L后为调用次数，调用次数为1时，可以省略，允许重复调用次数为999次。地址P后
跟8位数时，前四位为调用次数，后四位为子程序号，调用次数为1时，可以省略。若M99P100;表示返回主程序N100程序段，若子程
序执行M99L2，则表示子程序强制执行2次，不管主程序要求几次。M99返回主程序T××××刀具指令如T0101，前两位数表示刀号
，后两位刀具补偿号。三、数控编程G代码和M代码G代码内容G00快速定位G01直线插补G02圆弧插补G03圆弧插补G04
暂停G05G06G07G08G09G10G11G12G13刀架选择:刀架AG14刀架选择:刀架BG15G16
G17刀具半径补偿:X-Y平面G18刀具半径补偿:Z-X平面G19刀具半径补偿:Y-Z平面G20原始位置指令G21AT
C原始位置指令G22扭距跳过指令G23G24ATC原始位置移动指令(不带直线插补)G25节点位置移动指令(不带直线插补)G
26G27G28扭距极限指令取消G29扭距极限指令G30跳步循环G31固定螺纹车削循环:轴向G32固定螺纹车削循环:
端面G33固定螺纹车削循环G34变螺距螺纹车削循环:增加螺距G35变螺距螺纹车削循环:减少螺距G36动力刀具轴-进给轴同步
进给(正转)G37动力刀具轴-进给轴同步进给(反转)G38G39G40刀尖圆狐半径补偿:取消G41刀尖圆狐半径补偿
:左G42刀尖圆狐半径补偿:右G43G44G45G46G47G48G49G50零点位移,主轴最高转速指令G5
1G52六角刀架转位位置误差补偿G53G54G55G56G57G58G59G60G61G62镜像指令G63
G64到位控制关G65到位控制开G66G67G68G69G70G71复合固定螺纹车削循环:轴向G72复合固定
螺纹车削循环:径向G73轴向铣槽复合固定循环G74径向铣槽复合固定循环G75自动倒角G76自动倒圆角G77攻丝复合固定
循环G78反向螺纹攻丝循环G79G80形状定义结束(LAP)G81轴向形状定义开始(LAP)G82径向形状定义开始
(LAP)G83坯材形状定义开始(LAP)G84棒料车削循环中改变切削条件(LAP)G85调用棒料粗车循环(LAP)G
86调用重复粗车循环(LAP)G87调用精车循环(LAP)G88调用连续螺纹车削循环(LAP)G89G90绝对值编
程G91增量编程G92G93G94每分进给模式(mm/min)G95每转进给模式(mm/rev)G96恒周速切削开
G97G96取消G98G99G100刀架A或刀架B单独切削的优先指令G101创成加工中直线插补G102创成加工中圆弧插
补(正面)(CW)G103创成加工中圆弧插补(正面)(CCW)G104G105G106G107主轴同步攻丝,右旋
螺纹G108主轴同步攻丝,左旋螺纹G109G110刀架A恒周速切削G111刀架B恒周速切削G112圆弧螺纹车削CWG11
3圆弧螺纹车削CCWG114G115G116G117G118G119刀具半径补尝:C-X-Z平面G120G121
G122刀架A副主轴W轴指令(13)G123刀架B副主轴W轴指令(G14)G124卡盘A有效原点G125卡盘B有效原点
G126锥度加工模式OFF指令G127锥度加工模式ON指令G128M/C加工模式OFF指令G129M/C加工模式ON指令G
130G131G132创成加工中圆弧插补(侧面)(CW)G133创成加工中圆弧插补(侧面)(CCW)G134G1
35G136坐标反转结束或Y轴模式关G137坐标反转开始G138Y轴模式开G139G140主轴加工模式的指定G141
副主轴加工模式的指定G142自动脱模主轴加工模式的指定G143自动脱模主轴和第3刀架加工模式的指定G144W-轴控制OFF
指令G145W-轴控制ON指令G146G147G148B-轴控制OFF指令G149B-轴控制ON指令G150G151
G152可编程尾架定位(牵引尾架)G153可编中心架G代码(牵引)G154W-轴单向定位指令G155精确轮廓描绘模式O
N指令G156精确轮廓描绘模式OFF指令G157G158刀具轴方向刀具长度偏移量G159刀具轴方向刀具长度偏移量(不带旋转
位移偏移量)G160取消刀具轴方向刀具长度偏移量G161G代码宏功能MODING162G代码宏功能MODING163G代码
宏功能MODING164G代码宏功能MODING165G代码宏功能MODING166G代码宏功能MODING167G代码宏
功能MODING168G代码宏功能MODING169G代码宏功能MODING170G代码宏功能MODING171G代码宏功
能CALLG172G173G174G175G176G177G178同步攻丝循环(CW)G179同步攻丝循环(C
CW)G180动力刀具复合固定循环:取消G181动力刀具复合固定循环:钻孔G182动力刀具复合固定循环:镗孔G183
动力刀具复合固定循环:深孔钻G184动力刀具复合固定循环:攻丝G185动力刀具复合固定循环:轴向螺纹车削G186动力刀
具复合固定循环:端面螺纹车削G187动力刀具复合固定循环:轴向直螺纹车削G188动力刀具复合固定循环:经向直螺纹车削G1
89动力刀具复合固定循环:铰孔/镗孔G190动力刀具复合固定循环:键槽切削循环G191动力刀具复合固定循环:轴向键槽切
削循环G192G193G194G195G196G197G198G199G200G201G202G203G2
04G205G代码宏功能CALLG206G代码宏功能CALLG207G代码宏功能CALLG208G代码宏功能CALLG2
09G代码宏功能CALLG210G代码宏功能CALLG211G代码宏功能CALLG212G代码宏功能CALLG213G代
码宏功能CALLG214G代码宏功能CALLM代码内容M00程序停止M01任选停止M02程序结束M03工作主轴起动(
正转)M04工作主轴起动(反转)M05主轴停止M06刀具交换M07M08冷却液开M09冷却液关M10主轴点动关M1
1主轴点动开M12动力刀具轴停止M13动力刀具轴正转M14动力刀具轴反转M15C轴正向定位M16C轴反向定位M17机
外测量数据通过RS232C传送请求M18主轴定向取消M19主轴定向M20尾架干涉区或主轴干涉监视关(对面双主轴规格)M21
尾架干涉区或主轴干涉监视开(对面双主轴规格)M22倒角关M23倒角开M24卡盘干涉区关,刀具干涉区关M25卡盘干涉区开,刀
具干涉区开M26螺纹导程有效轴Z轴指定M27螺纹导程有效轴X轴指定M28刀具干涉检查功能关M29刀具干涉检查功能开M30
程序结束M31M32螺纹车削单面切削模式M33螺纹车削时交叉切削模式M34螺纹车削逆向单面切削模式M35装料器夹持器Z向
滑动后退M36装料器夹持器Z向滑动前进M37装料器臂后退M38装料器臂前进到卸载位置M39装料器臂前进到卡盘位置M40主
轴齿轮空档M41主轴齿轮1档或底速线圈M42主轴齿轮2档或高速线圈M43主轴齿轮3档M44主轴齿轮4档M45M46M4
7M48主轴转速倍率无效取消M49主轴转速倍率无效M50附加吹气口1关M51附加吹气口1开M52M53M54分度卡
盘自动分度M55尾架后退M56尾架前进M57M63取消M58卡盘底压M59卡盘高压M60M61取消M61圆周速度恒定
切削时,恒定旋转应答忽视M62M64取消M63主轴旋转M码应答忽视M64主轴旋转之外的M码应答忽视M65T码应答忽视M66
刀架回转位置自由M67凸轮车削循环中同步运行模式取消M68同步模式A运行开M69同步模式B运行开M70手动换到指令M71
M72ATC单元定位在接近位置M73螺纹车削类型1M74螺纹车削类型2M75螺纹车削类型3M76工件捕手后退M77工
件捕手前进M78中心架松开M79中心架夹紧M80过切前进M81过切后退M82M83卡盘夹紧M84卡盘松开M85LA
P粗车循环后不返回起始位置M86刀架右回转指定M87M86取消M88吹气关M89吹气开M90关门M91开门M92棒料
进给器后退M93棒料进给器前进M94装料器装料M95装料器卸料M96副轴用工件捕手后退M97副轴用工件捕手前进M98尾
架低压M99尾架高压M100等待同步指令M101外部M码M102外部M码M103外部M码M104外部M码M105外部
M码M106外部M码M107外部M码M108外部M码M109取消M110M110C轴连接M111拾取轴自动零点设定M1
12M-刀具轴在第三刀架上停止M113M-刀具轴在第三刀架前进转M114M-刀具轴在第三刀架向回转M115卸料器打开M11
6卸料器关闭M117侧头前进M118侧头后退M119工件计数专用M120无工件M121固定中心架打开/关闭M122固
定中心架后退M123固定中心架前进M124STM超时检测开M125STM超时检测关M126附加送气口3关M127附加送气
口3开M128尾架转动后退M129尾架转动前进M130卡盘故障检测空气关M131卡盘故障检测送气输出关M132卡盘故障检
测关M133卡盘故障检测开M134负荷监视关M135负荷监视开M136复合固定循环形状指定M137对刀器互锁解除开M13
8对刀器互锁解除关M139自学功能启动M140攻丝循环动力刀具恒周速应答忽视M141C轴夹紧指令选择M142冷却液底压M
143冷却液高压M144附加冷却液1关M145附加冷却液1开M146C轴松开M147C轴夹紧M148自动脱模主轴正转M
149自动脱模主轴反转M150同步旋转关M151同步旋转开M152动力刀具轴互锁解除开M153动力刀具轴互锁解除关M15
4附加送气口2关(测量用吹气口)M155附加送气口2开(测量用吹气口)M156尾座互锁解除关M157尾座互锁开M158凸
轮加工机-同步运行关M159凸轮加工机-同步运行开M160M161取消M161进给倍率固定(100%)M162M163取消
M163动力刀具主轴倍率固定(100%)M164M165取消M165进给保持和单程序段忽视M166尾架进给/后退互锁解除关
M167尾架进给/后退互锁解除开M168忽略动力刀具轴恒周速应答忽视M169C轴没卡紧M170M171M172车床内侧
机械手互锁解除关M173车床内侧机械手互锁解除开M174附加冷却液2关M175附加冷却液2开M176Y轴松开M177Y轴
夹紧M178尾架卡盘夹紧M179尾架卡盘松开M180机械手请求0M181机械手请求1M182机械手请求2M183机械手
请求3M184卡盘互锁取消关M185卡盘互锁取消开M186M187M188尾架连接关(牵引可编程尾架规格)M189尾架
连接开(牵引可编程尾架规格)M190尾架连接是可用G00移动M191动力刀具主轴分度方向指定(顺时针)M192动力刀具主轴分
度方向指定(逆时针)M193M194取消M194螺纹车削相位核运行M195M196取消M196螺纹车削相位核对位移量有效M
197螺纹车削相位核对位移量清除M198M199M200Z轴同步进给取消M201Z轴同步进给G13M202Z轴同步进给
G14M203刀架松开(数控刀架)M204LR15M-ATC;循环时间缩短规格(刀库换刀门关)M205LR15M-ATC;
循环时间缩短规格(刀库换刀门开)M206LR15M-ATC;循环时间缩短规格(后退位置防护罩开)M207LR15M-ATC
;循环时间缩短规格(后退位置防护罩关)M208门互锁C,D开M209门互锁C,D关M210M211键槽切削循环:单向切削
模式M212M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:交叉切削模式M213M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:进给量指定
切削模式M214M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:等分切削模式M215负载监视G00忽略关M216负载监视G00忽略
开M217M218附加吹气口关M219附加吹气口开M220平面车削关M221平面车削旋转比(1:1)M222平面车削
旋转比(1:2)M223平面车削旋转比(1:3)M224平面车削旋转比(1:4)M225平面车削旋转比(1:5)M2
26平面车削旋转比(1:6)M227LR15M-ATC;ATC操作完成等待指令M228ATC下一个刀具返还指令M229A
TC动力刀具分度M230外部M码M231外部M码M232外部M码M233外部M码M234外部M码M235外部M码M23
6外部M码M237外部M码M238平面车削动力主轴相位变更M239副主轴模式主轴分度M240动力刀具主轴:空档M241
动力刀具主轴:第1档M242动力刀具主轴:第2档M243排屑装置停止M244排屑装置正转M245M246副主轴卡盘互锁
解除开M247副主轴卡盘互锁解除关M248副主轴卡盘夹紧M249副主轴卡盘松开M250工件推进器后退M251工件推进器前
进M252激光尺数据写入M253激光尺数据核对M254程序停止M255M256M257M258M259M260M
261M262M263M264M265取消M265脉冲手轮控制方式是取消快速进给M266M267M268M269
M270M271主轴低速开M272主轴低速关M273M274M275M276M277M278M279M280
M281M282M283M284M285M286M287M288副主轴模式吹气关M289副主轴模式吹气开M2
90顶门关M291顶门开M292M293M294M295M296时间常数切换(用于少量切削标志)M297时间常数
切换(用于有效形状)M298M299四、数控机床常用计算公式一、外圆倒斜角计算公式???例子：Φ30直径外端倒角1.5x
60°程式：GoX32Z2?1，倒角起点直径X=?Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1.5x1.732=24.804
?G1X24.804?Z0?F0.22，倒角起点长度Z=0?其中tan60°由数学用表查出??G1X30Z-1
.5?F0.153，倒角收点直径X=?Φ；?G1Z-504，倒角收点长度Z=?-a内圆倒斜角计算公式例子：Φ20
孔径外端倒角2x60°程式：GoX18Z2?1，倒角起点直径X=Φ+2xaxtanθ°?x=20+2x2x1.732=26
.928?G1x26.928?Z0?F0.22，倒角起点长度Z=0????????????
???G1X20?Z-2?F0.153，倒角收点直径X=?Φ；??????????????
?G1Z-304，倒角收点长度Z=-a?三、外圆倒圆角计算公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GoX36Z21，
倒角起点直径X=?Φ-2R??X=35-2x3=29???????G1?X29?Z0?F0.22，
倒角起点长度Z=0??????????????????G3X35Z-3R3?F0
.153，倒角收点直径X=?Φ；???????????????????G1Z-304，倒
角收点长度Z=?-R四、内圆倒圆角计算公式凯威凯达例子;??Φ20孔径外端圆角R2程式：G0X18Z21，倒角起点直
径X=?Φ+2R???X=20+2x2=24??G1X24Z0F0.22，倒角起点长度Z=0???
??????????G2X20Z-2R2F0.13，倒角收点直径X=?Φ；?????????????G1Z-254，倒角收点长度Z=?-R五、数控加工中心操作编程练习图纸(60张)六、使用数控机床该注意事项目前，在机械加工领域里，由于数控机床和传统机床相比，具有很多的优点，所以其使用日益广泛，但该设备是一种集机、电、液、气、微电子等多种技术于一身的设备，产生故障之后，进行排除、维修有一定的困难。那么使用数控机床该注意哪些问题呢?下面小编就给大家讲讲这块。?一、使用前?按照数控机床对安装使用环境的技术要求，应将机床放置于相对无尘、温度恒定、湿度恒定的场所。虽然目前很难做到，但要尽量的创造天剑，尽量的接近这样的使用环境。此外，在将机床安装完成后，进行正常使用的情况下，也要注意如下内容：?机床使用前，对机床进行检查，可以减少机床在使用过程中产生故障，影响生产。?(1)通电前，要检查数控机床的外观、电器管线及其一些外部的辅助设备，是否有异常情况。特别是外部辅助设备：带有液压系统泵站的，要观察液压油液的量是否充足;带有气压系统的，要进行定期的空气压缩机、储气压力容器的排水，防止存积积存过多的水分，在气流的带动下进入机床内部，引起零部件的锈蚀，甚至损坏。?(2)通电，按照正常的通电顺序：机床总电源-数控系统电源-伺服系统电源-松开急停按钮，减少对数控系统电器元件的冲击，延长使用寿命。?(3)通电后，润滑是任何运动部件保持正常运动轨迹、减小运动摩擦、提高使用寿命不可或缺的重要条件。这就是要求我们必须注意检查润滑装置中的润滑油液量是否充足，不足时及时补充，而且要定期检查液滤网是否堵塞，检查油路是否通畅，各出油点是否正常的有润滑油的流出。这类问题一旦发现，必须及时处理。机床导轨、丝杠等移动部件，如果在没有润滑油的状态下进行工作，一方面会增加摩擦阻力，增加机床的功率消耗，浪费电力能源，另一方面会加速移动部件的磨损，影响机床的精度，影响工件加工的质量。?二、使用中?数控机床在使用过程中，应严格的控制在其使用参数范围内，否则可能会对机床造成损坏，比如：加工中心、数控铣床在工作台上放置的工件及其夹具辅具等不得超过工作台的最大承重，否则会对运动导轨造成损伤;切削力尽量不要过载，否则会造成传动机构的损坏、失效，更严重的会由于电流过大烧掉主轴电机或进给轴电机等。同时，还要尽量避免机床的固有频率，以防产生谐振，影响加工精度，甚至引起切削刀具、机床部件的损坏。在机床使用中，我们可以充分调动我们的各种感官，进行听、摸、看、闻等，及时的发现问题、解决问题。?(1)听声响，机床在运转时，都会有一定的声音，但是我们也要注意是否有异常的声响，比如：气管爆裂漏气的声音、润滑系统嗒嗒嗒突然变化了的声音、刀具切削的吱吱吱等，出现这类异常声音，一定要及时停车，防止事态扩大。?(2)摸机床的温度，机床在运行时，有一定的温度升高是正常的，因为运转过程当中存在摩擦的作用，从而产生热量，一般情况下，当机床运转达到一定时间，就会达到热的平衡，也就是温度基本保持恒定，大体在50-60度，如果拿手放上去，不敢停留，说明这时温度就偏高了，应检查润滑是否充分。?(3)看机床的工作条件差的部位，由于数控机床在加工的时候，大部分时候要喷淋冷却液，一次来冲洗、冷却工件和刀具，这样有碎铁屑、切削液就使得部分部位工作条件很差，尤其是数控机床上刀架前后移动的行程开关，极有可能冲进去碎铁屑，使其触头的伸缩不够灵活，这时我们就要手勤，及时的清理。另外，在部分切削加工时，还可能会产生带状铁屑，容易缠绕在刀具、工件上，影响冷却的效果及产生挤压，对刀具造成破坏，也需要进行及时的清理。?(4)闻味道，闻是否有异味，主要是电器管线刺鼻的焦糊味。?三、使用后?(1)正确的关机，按照正确的关机顺序：急停按钮-伺服系统电源-数控系统电源-机床总电源。?(2)及时清扫卫生，进行日常保养，机床使用完成后，要及时的进行卫生清扫，然后在机床的运动导轨面及部分零件表面涂抹机油，进行防锈保养。?以上即为数控机床使用过程几个环节中应该注意的一些问题，我们应该在整个过程中予以重视，才能充分发挥机床的效率，提高加工质量，产生预期的效益。?tips:感谢大家的阅读，本文由我司收集整编。仅供参阅！ |
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