|
制造企业关心三个问题：生产什么？产量是多少？它是如何产生的？公司的生产计划回答了前两个问题。“如何生产”是SFC掌握”的生产现场过程控制系统。ERP等系统只为生产计划的编制提供数据信息。为了使“计划” 到达“生产” 环节，如何将生产过程中的变化因素快速反映到 “计划” 中，需要在计划与生产之间建立一个“实时信息通道” —制造执行系统（MES），它是计划与生产之间的 “信息枢纽”。 为了提高车间生产过程管理的自动化和智能化水平，需要对车间生产过程管理进行整合，实现信息集成和共享，从而实现车间生产过程的整体优化目标。 数字化信息管理系统 MES是我们熟知的数字化信息系统，MES消除了企业计划与生产控制之间的信息“断层”，使企业“实时反映”。具体有六大优势： 1) 接受订单开始到制成最终产品的全部时间范围内。 2) 采集各种数据信息和状态信息。 3) 与上层业务计划层和底层过程控制层进行信息交互。 4) 通过整个企业的信息流来支撑企业的信息集成。 5) 实现对工厂的全部生产过程优化管理。 6) 对事件迅速响应，减少企业内部无附加值的活动。 那么它常用的远房亲戚：PLM、ERP、APS。它们又分别指什么呢？ PLM产品生命周期管理：PLM是一种应用解决方案，应用解决方案在单一地点、分散在多个地点的企业之间以及企业内部产品研发领域具有协作关系的企业之间创建、管理、分发和应用产品的整个生命周期的信息。现实中的PLM系统通常用于管理图纸和文档。 ERP企业资源计划：它是一个资源计划软件，理论上的ERP可以包括业务流程管理、产品数据管理、存货、分销和运输管理、人力资源管理和定期报告系统。实际上，ERP系统主要是财务系统和进销存系统，其它模块相对较少，ERP系统的生产模块普遍薄弱，难以满足企业生产计划排程的需要。 APS高级计划与排程：是对所有资源进行同步、实时、具有约束能力的模拟能力，无论是材料、机器设备、人员、供应、客户需求等计划因素。它使用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。生产计划排程的复杂调度问题必须通过APS系统来解决. 企业数字化转型步骤 数字化工艺平台建设初期 完成基础功能模块开发及应用。产品准备管理按照APQP实现管控，系统化管控项目进度及交付物；BOM及工艺管理，实现数据及时、准确，提高工艺一致性及标准化；变更管理实现正向与逆向的闭环管理，提升变更执行质量；实现工艺资源管控，实现知识积累、共享和重用。 工艺数字化平台建设中期 实现工艺创新性管理：通过工艺仿真技术，实现三维数字化工艺规划及验证，对工艺合理性进行虚拟仿真及评估；实现三维工艺下厂，提高工艺可视性；通过产线仿真技术，对生产线的装备、物流、工艺、节拍、人员、生产过程等进行仿真、优化及管理。 工艺数字化平台建设后期 实现工艺数字化技术深度应用：通过数字映射技术，实现实际生产与虚拟生产联动，可以及时修正生产中的偏差及问题，实现更科学更智能的生产。加强数字化技术团队建设，成立专门的项目团队负责技术研究及系统建设，推进工艺数字化提升工作开展。 建立数字化标准体系及业务流程，根据数据流、业务流传递特点及上下游关系制定完善的数字化流程，实现管理创新促进技术创新、技术创新推进管理创新。加强数字化基础建设及设计制造辅助工具开发。从软件基础环境、数据库支撑平台、网络信息环境、信息安全体系等基础方面进行投入和建设。 仿真系统应用 结合产线数模、物流仿真等，实现产线仿真，对生产线的装备、物流、工艺、节拍、人员、生产过程等进行仿真、验证、优化及管理。通过数字映射技术，实现实际生产与虚拟生产联动，当生产线出现问题时能够实时反馈至虚拟系统，通过虚拟系统验证后更改虚拟参数，可实现生产线同步更改，这样就可以及时修正生产中的偏差及问题，实现更科学更智能的生产。 通过与MES、ERP、工艺装备、工艺资源等车间系统深度集成，实现数字化车间技术研究与应用，为实现智能化车间、产线大数据分析等奠定基础。 素材来源：网络 |
|
|
