伟诚实业（深圳）有限公司
生产管理制度
（最终版）
北大纵横管理咨询公司
二零零三年十二月
目录
第一章总则 1
第二章生产作业管理 2
第一节生产作业计划的制定 2
第二节生产作业计划的执行 9
第三节生产会议制度 12
第三章设备管理 15
第四章物料管理 18
第五章质量管理 22
第六章附则 26
附件1生产作业编制流程 27
附件2制造中心月度生产作业计划 28
附件3制造中心周生产作业计划 30
附件4制造中心周设备负荷计划 32
附件5制造中心日生产作业计划 33
附件6生产作业计划变更流程 35
第一章总则
目的
为保证伟诚实业（深圳）有限公司（以下简称公司）运营管理的规范性，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，结合公司实际情况，特制订本制度。
适用范围
本制度适用于公司的生产作业管理、设备管理、物料管理和质量管理。
第二章生产作业管理
生产作业管理的目的
为了提高印刷生产、纸品生产的效率，加强以作业和现场为中心的生产管理，明确基层人员的责任，充分利用固定资产，更好地组织各部门协调起来、搞好生产，建立正常的生产秩序，提高产品质量，缩短生产周期，降低生产成本，全面完成印刷生产和纸品生产的任务，特制定本生产作业管理制度。
生产作业管理的范围和内容
本生产作业管理制度适用于伟成实业（深圳）有限公司印刷中心、纸品中心。
生产作业管理制度以生产作业计划为核心，包括生产作业计划的制定、生产作业计划的执行、生产会议制度三个部分。
第一节生产作业计划的制定
生产作业计划的定义与要求
生产作业计划定义：根据营销中心的合同订单、物控部的物料仓储台账、物料供应情况、技术中心的打样任务以及生产部门自身各项经济技术指标的要求，结合生产车间的人员、设备、工具、材料等实际情况对生产部门在一段时间内生产产品种类、各项生产作业的时间、生产作业顺序进行的全面安排。
生产作业计划要求：通过制订可行的生产作业计划，对生产资源进行合理分配、安排，寻求生产运行中各种资源的供需平衡，优化生产运行过程中存在的薄弱环节，改善生产活动。编制生产作业计划时一定要从实际出发，经过综合平衡。在执行计划过程中，要充分发挥生产调度的组织指挥、督促、检查作用，保证生产均衡、有节奏地进行。
生产作业计划的构成
生产作业计划总体分为三级，包含月计划、周计划、日计划。作业计划的制定采用逐步细化、滚动编制的方式进行。生产作业的月度计划依据营销中心的销售预测进行制定，周生产作业计划依据营销中心的订单和技术中心的打样任务对生产作业的月度计划进行细化，日生产作业计划依据生产作业的周计划的执行情况对生产作业周计划进行细化，变为直接针对机台的生产任务通知。
月度生产作业计划明确各车间、各工序的生产能力、机器负荷状态、产品的生产总量、各类产品的占用工日数、工人工时总数等。
周生产作业计划明确各订单任务的总体加工排序、订单任务在各工序的开工时间、完工时间、设备和工人工时的总体分配等。
日生产作业计划明确各机台的启动时间、加工时间、完工时间、生产调整时间、各机台之间物料的转移指令等。
生产作业计划的制定原则
（一）日作业计划保证周作业计划的完成，周作业计划必须保证月度生产计划的完成；
（二）生产作业计划必须与营销中心的订单交货计划、物控部的物料需求计划、技术中心的产品设计工作相协调配合，保证同步；
（三）各道工序必须统一计划，互相协调，紧密衔接，上一工序必须保证下一工序的要求，物料的供应必须满足生产现场的要求，必须保证使用单位的要求；
（四）编制计划必须上下结合，切合实际，在保证完成月、周、日计划的同时安排好次日、次周、次月计划的准备，以保证生产的连续性和均衡性；
各级作业计划的审批与下达程序：
生产部门的生产作业计划审批和下达程序包括：
（一）月生产作业计划由生产办公室调度员于每月月末前３天制定，送交中心总监助理审核，由中心总监批准。月底前将生产作业计划传递至计划财务部、营销中心、物控部；
（二）周生产作业计划由生产办公室调度员于每周周末根据月生产作业计划、订单交货计划编制，经生产办公室主任审核后，由中心总监助理批准，下周之前下发各车间、班组，同时传递至营销中心、物控部等相关部门。周生产作业计划同时针对各订单任务和各工序工作进行安排；
（三）日工作作业计划由生产办公室调度员细化周生产作业计划、针对生产各工序和各机台编制，经生产办公室主任批准后，于每个工作日完成之前，下发到各车间、各工序和各机台。日工作作业计划是各工序、各机台工作的执行依据，明确各工序、各机台每天的工作时间长短、机台工作人数、加工产品批次等信息。
（四）月度生产作业计划、周生产作业计划、日生产作业计划作为生产部门作业管理的依据，一旦形成应尽量保持相对的稳定性。对各级生产作业计划的调整和变动应通过与制定时相同的审核、批准过程进行，并及时通过相关部门和岗位。
月度生产作业计划的编制
（一）编制流程
生产作业编制流程见附件1。
（二）具体说明
第一步：生产调度员依据公司月度经营计划的要求，参照营销中心的销售预测、业务通知单、已制订的订单交货计划和物控部的物料采购计划、物料仓储台账以及技术中心的打样通知单等相关部门的信息，进行通盘考虑，平衡各工序、各机台的设备生产能力，制定月度生产作业计划，明确本部门下月的各项生产指标（既定的生产任务量、剩余生产能力、机器的可使用小时数、机器的生产负荷、工人总工时、机器的故障时数预估、机器的维护时数等）；
第二步：制造中心总监助理对月度生产作业计划进行审核，中心总监批准月度生产作业计划；
第三步：批准后的月度生产作业计划向物控部、营销中心传递，明确生产部门的生产能力和对相关部门的配合要求等。
（三）生产作业数量和生产产品的确认
制造中心根据营销中心的销售预测、合同订单和技术中心的打样需求确定本中心下个月度的生产作业数量和生产产品种类。每月营销中心向制造中心通报关于下月的销售预测和合同定单，技术中心每月月底向制造中心通报技术中心在下月的主要打样需求。
为了便于生产作业计划的安排，制造中心、技术中心和营销中心应将已经明确的生产作业任务、打样任务与可能存在变动的生产任务、打样任务进行区分。在明确区分确定生产任务和变动生产任务的基础上，综合考虑其他影响因素，对制造中心的生产能力进行平衡，尽力保证各工序、各机台生产的平稳、均匀，为变动生产任务的追加和变更保留一定灵活空间。
（四）生产作业时间和富余生产能力的确定
生产作业时间的确定：确定月度生产作业数量、产品种类后，结合物控部的物料供应情况，生产调度员按照各机台和各工序生产作业能力、工人工时数，确定各项生产作业的时间安排。
富余生产能力的确定：明确各工序、各机台设备的总体生产能力和各类生产作业已经占用的生产能力，计算各工序、各机台设备的剩余生产能力。富余生产能力提供了生产作业计划调整和变更的余地。
（五）表单与说明
制造中心月度生产作业计划表见附件2。
周生产作业计划的编制
（一）周作业排序方法（见下图）；
（二）排序方法的具体说明：
第一步：细化月度生产作业，依据营销中心的订单交货计划、技术中心的打样通知单和物控部的物料可用量确定制造中心实际可以执行的周作业数；
(注意：生产周计划的生产任务由公司营销中心跟单员已经确定的订单信息、明确的产品数量、交货时间和物控部确切可用的物料保证下制订，打样任务以技术中心的打样通知单为依据。在相关信息不确定下，由相关人员出据生产需求预测信息，经公司常务副总签字批准后方可按紧急情况处理，但必须补办相关文件手续。)
第二步：依据生产工程单中产品的工艺流程，确定各类产品需要经过的加工工序、工艺路线、总工艺时间长度和在每道工序长度。产品物料清单（BOM）确定产品的物料领用量；
第三步：以各类产品的最后交货日为时限反工艺顺序给每类产品在经过的工序加上具体日期；
第四步：按具体的加工日期检查设备负荷有无竞争机台现象？若有竞争机台现象请进行第五步；否则可下达生产作业计划；
第五步：有无替代机台？若没有替代机台可进行第六步；否则按排替代机台，并返回第四步；
第六步：确定瓶颈工序和优先产品，并在瓶颈工序上对各类产品进行优先级比较，调整加工顺序，再回到第四步中进行设备负荷平衡，直到无竞争机台现象时，才下达生产作业计划；
瓶颈工序：是指竞争机台现象最严重的工序。
优先产品：是指产品优先级大的产品。
具体的优先比较和确定加工顺序的规则如下：
选择瓶颈工序，(除装配工序必须第一个无条件地被视为瓶颈工序外)，其余各道工序在选瓶颈工序时，可把瓶颈工序视为竞争机床现象最严重(即重合工时最多)的工序。
在瓶颈工序中，比较重合产品的优先级大小，优先级大的产品则应首先尽量保证其投入出产日期不变，或改变量最小，而改变优先级小的产品其投入出产日期；
在前两步中确定了在哪道工序调整哪个产品之后，就可根据所调整的产品和调整日期相应调整该产品的其他工序加工时间。
具体调整方法可以如下示例：
当第1类产品和第2类产品在一个共同的工序机台发生冲突。明确该工序机台是第1类产品的第3道工序和第2类产品的第4道工序；
决定移动的产品和前移加工时间或后移加工时间。衡量第1类产品或第2类产品加工前时间和完工时间是否有宽放余地，对于加工前时间的宽放余地的衡量标准是该产品加工前机台是否空闲，对于加工后时间的宽放余地是完工时间到交货时间是否有空余。对于有宽放余地的产品决定前移或后移的时间；
对于前移的产品，根据前移时间对该产品的前道工序向前移动同样的时间，对于后移的产品，根据后移时间对该产品的后道工序向后移动同样的时间；
第七步：通过上述的调整方法和规则，制定每一类产品在各个机台设备上的加工时间和加工顺序，根据各类产品在机台上的加工难度、机台设备的维护状况确定产品的相应宽放时间；
第八步：结合工人班组，确定每类产品在各个工序上的人工工时数。
第九步：依据产品、机台设备分配、工人工时，填写周生产作业计划表。
（三）生产作业任务种类和数量的确定
制造中心周生产作业计划以营销中心的订单交货计划、业务通知单和技术中心的打样通知单为依据明确生产作业任务的数量、生产产品的种类，结合生产工程单确定产品的工艺流程，结合机器设备的生产能力、故障情况明确完成生产任务各工序所需要机台设备数和各机台设备需要的加工时数。
制造中心的周作业计划是直接指导制造中心制造部一周之内生产作业安排的依据，生产作业的数量、工时、人员等都应准确、细致说明。因此，周生产作业计划一方面是月度生产作业计划的自然延伸和细化，另一方面周生产作业计划中的产品种类和数量都确定无疑，以营销中心已经确定的订单交货计划和技术中心的打样通知单为依据（不以营销中心的销售预测为直接依据）。
（四）生产作业时间的确定
正常生产作业时间的确定：周生产作业计划中产品数量、种类和加工时数确定之后，确定各项生产作业的活动开始和结束时间。这里不仅需要对各项作业进行排序，还应确定各项生产作业之间衔接的时间，以及整个生产周期。对于其中影响生产的关键性工序和机台，予以重点安排，对于其中的重要任务订单给予优先时间安排，使各项生产作业的工期、成本、资源利用等方面达到最优组合。
各工序、各机台生产宽放时间的确定：在确定各项生产作业在各工序、各机台加工时间的同时，考虑机器设备的故障情况、生产作业计划在执行过程可能存在的变更，从而为各工序和几台设备设定生产宽放时间。生产宽放时间主要用于生产作业计划的调整、营销中心的临时紧急订单、各机台设备的维护修理工作等，宽放时间的设定为生产作业计划执行带来一定的灵活性。
（五）表单与说明
制造中心周生产作业计划见附件3，制造中心周设备负荷计划见附件4，制造中心周生产作业跟踪表见附件5。
日生产作业计划的编制
（一）编制说明
日生产作业计划面向生产车间、生产作业班组和具体操作人员，是对生产操作人员的明确指令，因此日生产作业计划必须明确每一台设备在一天之内的所有作业安排。
每天日生产作业计划由生产调度人员根据周生产作业计划、周生产作业跟踪表制定，直接下发机台操作人员。机台操作人员严格按照日生产作业计划中的指定内容进行生产操作，在规定时间内完成规定的任务。
（二）表单与说明
制造中心日生产作业计划见附件6。
第二节生产作业计划的执行
生产作业计划执行中引起计划变更的因素
引起生产作业计划变更的原因主要包括：营销中心的紧急订单、技术中心的打样任务、物控部的物料供应原因、生产部门在计划时间内未完成的生产任务（包括机器设备的故障、工人技能等多方面原因造成的生产任务未及时完成）。对于相关部门提出的生产作业计划变更请求，生产办公室从“总等待时间最小化”原则对原有的生产作计划进行核对和调整。
生产作业计划变更的原则
对于进入“（）中心周生产作业计划”
当通过各机台宽放时间调整仍然不能满足生产作业计划变更时，生产调度员通过对其他生产作业正常加工时间的调整来满足生产作业计划变更的要求。当对其他生产作业时间的调整影响到产品的最终交货时间时，应及时将生产作业计划的变更情况通知相关部门和岗位。
生产作业计划变更的具体过程
生产作业计划变更流程见附件7。
（一）营销中心的紧急订单
营销中心的客户订单应通过订单交货计划向制造中心下达生产任务，制造中心通过“（）中心周生产作业计划”）中心周生产作业计划
由于紧急订单的出现可能会给物料供应、生产作业安排造成很大的干扰，使原定的周生产作业计划得不到切实执行，因此，营销中心应尽力避免紧急订单的出现，尽量让所有的客户订单通过正常程序进入“（）中心周生产作业计划
对于实际出现的紧急订单，必须经过总经理（常务副总经理）的审批方能进入制造中心的任务安排范围。
紧急订单经过总经理（常务副总经理）的审核签批后，生产调度员根据客户订单、交货时间、原材料供应时间对原来的“（）中心周生产作业计划”
（二）技术中心的打样任务
技术中心通过“打样通知单”向制造中心下达打样生产任务，生产部门通过“（）中心周生产作业计划”
因为打样属于内部产品设计工作的一部分，打样数量和时间由公司内部控制，所以技术中心必须严格控制研发工作计划的落实和变更，避免临时打样的现象。只有极其特殊的情况下方可允许没有提前安排的临时打样。
对于实际出现的紧急打样通知，必须经过总经理（常务副总经理）的审批方能进入制造中心的任务安排范围。
紧急打样任务经过总经理（常务副总经理）的审核签批后，生产调度员根据打样原材料的供应对原来的“（）中心周生产作业计划”
（三）物控部的物料供应变更
制造中心根据物控部的物料供应情况安排生产作业计划，“（）中心周生产作业计划”是以物控部）周生产作业计划”的进行相应调整。
对于因为机器设备和生产人员的缘由，原有的生产作业计划没有得到切实执行，原定生产任务没有完成的情况,由生产调度人员依据每天的生产日报表、周生产作业跟踪表对）中心周生产作业计划”
生产调度
为保证生产作业计划的落实，制造中心必须建立严密的生产作业指挥系统，加强生产调度工作。总体来说，生产调度工作分为三个层次：两个制造中心之间的调度、一个制造中心之内各生产班组（工序）之间的调度、一个生产班组（工序）内各级台之间的调度。
（一）生产班组间调度
1、负责人：生产调度员
2、调度内容：掌握制造中心整体生产情况，进行动态分析，提前做好生产准备；掌握各工序产量、物耗、合格率等主要分析技术指标及完成情况；并根据上述情况对于各生产班组的实际生产情况进行调整，合理配置各工序人员；检查各生产班组的生产进度和当日生产作业计划完成情况，根据生产任务的完成情况对各工序和机台的生产时间和宽放时间进行调整；根据实际生产情况对各机台的生产能力、生产节奏进行平衡，保证生产作业的均衡和顺畅。
（二）班组内机台间调度
1、负责人：生产调度员；
2、调度内容：对同工序内各机台的生产能力进行平衡，对各机台的生产任务进行调整，保证日生产作业计划地完成。
（三）制造中心之间的调度工作
1、负责人：跟单员
2、调度内容：对两个制造中心的生产时间安排进行统一协调。
生产作业计划执行情况的反馈
日生产作业计划执行的反馈：由各生产班组向生产办公室提交生产日报表，生产统计员根据生产日报表统计当日生产作业计划的完成情况，并反馈给生产调度员；
周生产作业计划执行的反馈：由生产办公室根据一周之内生产作业的实际完成情况，说明本周生产作业计划的落实情况，明确未完成的生产任务、中途追加的生产任务、各生产作业的时间调整等。周生产作业计划执行的反馈由生产办公室负责，中心总监助理审批，提交中心总监，必要时通知相关部门和岗位
月生产作业计划执行的反馈：由生产办公室根据本月生产情况进行统计而成，说明月生产作业计划的落实情况，明确各类产品的生产总量、各工序和各机台的总实际工时、制造中心总的生产率、工人总实际工时数等等，月生产作业计划执行的反馈由生产办公室负责，中心总监助理审核，中心总监批准，并将执行情况反馈到相关部门和岗位。
第三节生产会议制度
生产会议制度
为保证生产作业计划的落实，建立正常生产秩序，加强责任制，各方应加强信息沟通协调。为保证信息沟通顺畅和协调一致，生产部门原则上建立三级会议制度（生产早会、周生产例会、月度生产例会），各制造中心根据实际需要选择确定会议周期（定时召开周生产例会或月度生产例会），并在行政中心对会议周期进行备案。
（一）每天早会制度：
1、早会时间：8：30——8：50；
2、早会人员：由生产调度员主持，总监助理、品质部经理、生产班组长、QA组长、设备技术人员参加；
3、早会内容：由各班组长通报前一天各工序工作任务完成情况、未完成任务的产品品种和数量、周生产作业计划的执行和调整情况、机器设备的维护保养和故障情况、前一天生产巡检和成品质量检验情况、发现问题的提出和解决，同时生产调度员向各生产班组下发当天的日生产作业计划；
4、会议纪要：不强制要求，当有问题发生时，要有相应问题讨论和解决记录。
（二）周例会制度：
1、会议时间：每周周五下午；
2、会议人员：由中心总监主持，中心总监助理、品质部经理、生产调度员、QA组长、营销中心、物控部、技术中心、计财部等相关部门人员参加；
3、周例会内容：（一）营销中心说明接单情况，物控部提供物料库存和物料采购情况，技术部门明确打样生产任务，生产部门通报上一周生产完成情况、产品质量检验情况、各工序生产能力负荷、设备故障情况（以生产情况、质量情况、设备运行情况、生产计划调整情况、未完成生产任务及原因等相关统计报表和说明为基础）；（二）生产部门根据营销中心的接单情况和技术中心的打样工作确定下周的主要生产任务，初步制定周生产作业计划，并与相关部门达成一致；（三）针对各部门出现的问题进行解决，指定问题解决的负责人和时间要求。
4、会议纪要：每次周会，都保留对应的会议记录。会后，应将更详细的周生产作业计划发往相关部门
（三）月例会制度
1、会议时间：每月月末；
2、会议人员：由两个中心总监轮流主持，总经理（常务副总）、营销总监、技术总监、行政总监、物控部经理、跟单主任、设计经理、工艺经理等各部门经理等共同参加；
3、月例会内容：（一）制造中心提供月度生产的各个方面的情况，包括生产人员总工时、总产量、总物耗、设备总体情况、5S执行、合格率、质量问题出现和解决、客户投诉问题解决等，营销中心销售预测、订单跟踪、交货计划执行、客户满意度等，物控部提供物料供应、采购、供应商管理、来料合格率等方面的情况；（二）对月度销、产、供的总体协调和两个制造中心之间的协调情况进行回顾，针对订单延迟查找原因，针对各部门的总体费用情况进行分析，针对库存占用进行评价和分析，针对企业内供应链整体的运作进行评价，明确其中存在的问题并对问题进行原因分析，找到解决办法；（三）对下月的总体销、产、供情况进行平衡，布置下月的总体生产、采购任务和工作重点，布置相关事项解决的负责人、解决要求和时间界限。
4、会议纪要：每次月度生产例会都有相应会议纪要。会议纪要在经过总经理（常务副总经理）审核、签字后，下发各部门。
第三章设备管理
新增设备的申购
公司各部门对需要新增的设备提出请购单，经部门负责人审核，按照相应权限上报中心总监、公司总经理（常务副总经理）进行审批，交物控部购买。购买完成后在相应设备管理部门备案。
对于新增设备购买审批的权限设置如下：
1、对于价值（
2、对于价值（
3、对于预算之外和超出预算的设备的购买，提出部门必须详细说明购买原因，请购单必须经过总经理（常务副总经理）的审批。
物控部根据申购部门对设备的要求对外联络，联系卖方，确定价格。同时，按照权限将采购设备的种类、规格、价格等信息传递至公司相关部门和岗位进行审核或审批。通过后，物控部按照既定的价格、规格实施采购。
对采购方案审批的权限为：
1、对于价值（
2、对于价值（）之间必须经过计划财务部和财务总监的审核和审批；
3、对于价值()以上的设备，物控部应提供详细的采购方案，罗列选择范围、市场价格、选择依据、验收标准等，报公司总经理（常务副总经理）进行审批，审批通过，物控部严格按照采购方案进行采购。
物控部新增设备采购实施后，及时通知设备管理部门、设备申购部门，共同对设备进行验证。对于不同的设备，应采取不同的验证方式：
对于价值昂贵的设备按照《伟诚实业（深圳）有限公司固定资产管理制度》的规定，依次填写《设备查收记录》、《设备验收记录》；
对于一般性的设备，物控部和申购部门共同验证设备，直接填写《设备验收记录》。
设备管理部门应建立完善的设备档案。当设备验证后，设备管理部门及时将设备的说明资料添加进设备档案，指定设备日常维护的负责人员，确定设备的维护方式、维护记录和大修条件等。
设备的日常维护
每台设备投入使用，设备技术员应编制相应的大修计划，报生产办公室主任审核批准。
批准后，每台设备应有专门指定人员对其进行日常的维护，填写相应维护记录。当发现设备故障时，及时提出维修请求。
设备技术员按照既定的设备大修计划，实施设备大修，形成大修记录。
生产设备的内部维修
当设备在日常维护过程中，发生故障时，须填写《设备请修单》，生产班长签字后，交生产办公室，生产办公室调遣设备技术员对设备故障进行维修。维修完成后，设备技术人员、设备日常维护负责人员、生产班长共同对维修结果进行确认，在相应设备的维护记录内填写故障时间、原因、处理结果等。
当设备维修过程中需要外购零部件时，设备技术员提出请购单，按照权限和部门预算报有关部门和岗位进行审批，审批后转交物控部进行采购。
生产设备的外部维修
在设备维修过程中，当设备技术员发现设备故障不能通过内部维修力量加以排除后，应及时重新填写《设备请修单》，上报中心总监、公司总经理（常务副总经理）进行审批，批准后及时转交物控部。设备技术员在将《设备请修单》转交物控部的同时，应详细说明机器故障的现象，以利于故障问题的解决。
物控部接到批准的《设备请修单》后，及时联系外部相关部门，确定外部相关部门的维修机器时间。
设备外部维修完成后，公司设备技术员、生产班长、物控部共同对设备的维修后情况进行确认，保证设备故障已经被排除。
设备事故的分析和处理
设备事故：指设备在生产过程中发生的非预期停机，导致生产任务不能完成或产品合格率下降或设备本身的损坏。
当发生设备事故时，设备技术员、生产调度员等相关人员要到现场察看、处理。生产调度员根据设备故障对生产影响的大小，相应调整生产作业计划的执行。设备技术员负责查明设备事故的原因和责任方。随后，设备技术员将发生设备事故的时间、原因、设备损坏程度、影响程度、事故性质等都作出说明，上报生产办公室主任和中心总监。
如果属于重大设备事故，设备技术员、生产调度员、生产办公室主任、中心总监以及相关部门的技术人员应专门组织起来进行事故分析，写出《事故分析报告》，签署意见，说明事故处理的办法和今后应采取和加强的措施，报公司总经理（常务副总经理）。
属于人为原因造成的事故，根据实际情况对相关人员或部门进行处理；如果属于自然原因引起的事故，设备管理部门应加强相关防护措施，杜绝或减缓类似事故的再次发生。
事故处理完毕，设备管理部门将体现事故处理结果的文件（重大设备事故为《事故分析报告》）和相关文件存入设备档案。
设备产能分析和设备生产宽放时间的确定
设备产能分析的数据是开展生产作业计划和进行设备管理的基础数据之一。生产中心应为各机台建立反映其产能、故障频率和维修难易等特点的记录文件。制造中心应对各工序机台的产能负荷进行动态监控，定期在月度生产例会或周生产例会中对其分析。（设备产能分析的周期由制造中心根据实际情况确定）
第四章物料管理
生产物料管理的原则
1、领料按生产任务领用，以保证当天当批产品的消耗为准；
2、机台之间、工序之间物料转移、消耗明确区分，建立合理的消耗控制标准；
3、废料报废过程严谨、控制有效；
4、余料及时退库，保证投料数量、消耗数据的一致。
生产物料的领用与下发
生产物料的领用指领料员从原材料仓库、半成品库或周转库中将符合规格、数量要求的原材料领出，并下发到指定的工序和机台上的过程。
当周生产作业计划确定后，调度人员依据营销中心的业务通知单、技术中心的物料清单和生产作业计划以及制造中心的同类原材料剩余量，确定需要从仓库中领用原材料的种类和数量，填写《物料需求明细表》，说明需要领用物料的品种、规格、数量、时间，报总监助理、总监审批。《物料需求明细表》审批通过后，传递至领料员，领料员依据《物料需求明细表》到仓库领料。仓库管理员按照《物料需求明细表》中明确的物料供应要求（品种、规格、数量、时间等）准备物料。
仓库根据《物料需求明细表》开具原辅材料领料单，仓官员、领料员、生产班长签字确认后，领料员领料出库。
领料出库后，原材料直接送往第一道加工工序和加工机台前，正式进入投料生产。同时，领料员将领料数量登记入制造中心的物料消耗台账。
机台物料消耗控制
在实际生产过程中，制造中心的生产办公室必须监控各工序、各机台的物料消耗情况，改善各工序对于物料的消耗，实现经济生产，不断提高生产技术水平，改进技术管理，杜绝物料的浪费，提高工人的技术操作水平，提高生产产品的合格率，降低生产过程中的物料损耗率。
在机台物料消耗控制管理中，不同的部门和岗位承担了不同的责任：
生产机台：承担物料消耗的最基层单位，直接体现于对机台操作人员的绩效考核中；
生产办公室：从总体控制制造中心的物料消耗，制定每个机台的物料消耗指标；监督、检查和控制各工序、各机台的物料消耗；统计制造中心各机台的物料投料数量、完工数量、报废数量等数据，保存各机台的物料消耗记录，核算各机台消耗数据；为可能出现的各工序、各机台设备之间的物料消耗纠纷提供仲裁；
物控部：制定各类产品的消耗定额，根据产品的生产量控制各类原材料、半成品的投量，核算制造中心的整体物料消耗，根据核算的物料消耗数据对生产部门进行考核，对制造中心进行激励以提高其物料消耗控制水平。
当个工序各机台完成当日生产作业计划的工作内容时，及时将完工产品提交数采员，由数采员对生产完工产品的数量、报废原材料和半成品数量进行确认，并上报制造中心统计员。制造中心统计员核对各工序、各级台的实际物料消耗量和既定物料消耗标准，如出现物料消耗异常，应将问题及时提交生产调度员、领料员。生产调度员、领料员对生产过程中出现的物料消耗异常进行分析，追究原因。
废料报废过程
生产过程中，对废料产生和废料确认进行管理和控制是非常重要的。生产过程中各工序、各机台产生的废品、废料不能私自处理，应按照规定进行保存，报有关部门进行审核、审批，审批通过后方可入库。
各工序、各机台按照日生产作业计划完成一批产品的加工后，在将完工产品提交数采员进行确认的同时，将加工该批产品过程中产生的废品废料一起提交，由数采员对产生的废品废料数量进行确认。
每个工作日的换班时间，品质部对该工作日生产车间各工序的废品废料进行确认，上报中心总监。中心总监审批后，领料员通知仓库接收废料（品质部对废品废料进行确认和领料员通知仓库接收废料的时间间隔可以根据实际情况进行调整为按产品批次）。
仓库开具废品废料的入库单，称重废品废料，确认数量，完成废品废料入库单的相应栏目，交制造中心数采员、生产调度员进行确认。废品废料数量、种类经确认无误后，废品废料正式入库，由物控部对其进行外联处理。
余料“退库”过程
制造中心的余料管理是公司整体物料管理的重点内容之一。为加强各工序、各机台的余料管理，制造中心对生产现场的剩余物料实行及时清点、逐天“退库”、日清日结的管理原则。
每个工作日，制造中心根据日生产作业计划和《物料需求明细表》完成领料后，必须随时了解各工序、各机台加工产品后所剩的余料。每批产品加工完结，制造中心与物控部、仓库人员合作对生产余料进行假“退库”处理。相应，制造中心开展针对余料的统计、动态监控和管理工作，物控部在对余料进行假“退库”处理的同时建立对制造中心余料管理的监督机制。
生产过程中，各工序、各机台严格按照日生产作业计划完成产品的加工，除第一道工序外，其余各工序、各机台加工完成后不允许出现剩余原材料或半成品，所有用于该类产品的原材料和半成品都必须全部加工成为成品。每个工作日结束，领料员在第一道加工工序和机台处清点剩余原材料和半成品，在其余各工序、各机台处清点辅料和易耗品的剩余情况。
每批产品加工结束，领料员将制造中心各工序的余料剩余情况统计成为报表，通知物控部、仓库的相关岗位人员。仓库人员根据领料员统计的生产余料报表对余料进行确认，确认无误后签字认可。仓库人员根据余料开具入库单，制造中心核对入库单、确认“假”入库物料的数量、种类，并签字。制造中心确认后，物控部人员凭假“退库”物料的数量、种类维护物料仓库台账。
“假”入库工作完成后，生产统计员根据余料统计维护制造中心自己的物料消耗台账，核算制造中心各工序的总体消耗数据，报中心总监对物耗数据和报表进行确认、审批。
工序物料消耗台账与日报表
对于制造中心的物料消耗，公司从整体应建立对制造中心物料管理的监控机制，在物控部、制造中心分别建立和完善余料管理的台账和消耗统计报表。
制造中心建立针对各工序的物料消耗台账，附加或完善针对各工序物料消耗的工序日报表，并赋予相关岗位和部门具体的信息收集职责。
第五章质量管理
质量标准及检验规范的范围、产生及修订
公司的正式质量标准和检验规范主要包括：
1、来料质量标准及检验操作规范；
半成品质量标准及检验操作规范（首件确认检验操作规范和巡检操作规范）；
成品质量标准及检验操作规范；
在质量标准的适用过程中，制造中心品质部必须每年年底结合产品的客户满意度和产品质量的实际业绩对质量标准进行一次确认，评价其适用性，如需要修订，应及时对质量标准进行更改和维护。
制造中心品质部根据实际情况（①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素的变化）联合其他相关部门对质量标准进行维护、修订，维护和修订后的质量标准的适用同样需要经过制造中心总监的审批。
制造中心品质部以质量标准为依据，根据来料检验、巡检和成品检验的实际情况编制来料检验规范、半成品检验规范和成品检验规范。经过中心总监的审批后，将检验规范付诸实施。
在检验规范的执行过程中，制造中心品质部根据检验规范的适用性和实际情况（①设备更新②原材料变化③制程改善④客户要求等因素变化），决定是否对检验规范进行维护和修订，维护和修订后的检验规范同样必须经过中心总监的审批。对于来料检验规范、半成品检验规范、成品检验规范，制造中心品质部每半年对其适用性确认一次，如发现不合用的情况应及时修改。
相关质量设备的管理
一、质量设备的购进、校正和维护计划
对于质量检验过程中需要的设备，制造中心品质部按照设备管理制度的相关规定提出申购、验证并建立设备档案。
对于每一台质量设备投入使用前，都必须经过校正，保证初始的准确性。同时，品质部按照设备资料、操作说明书等资料，确定设备的定期校正维护周期，作为“质量设备校正计划”拟订及执行的依据。
二、校正计划地制定、实施和设备
制造中心品质部每年根据质量设备的校正维护周期编制“质量设备校正计划”，报中心总监审批，审批后计划付诸实施。
制造中心品质部指定专门人员依据“质量设备校正计划”执行校正作业，并形成校正和维护记录。
当部分质量设备需要外联校正和维护时，制造中心品质部应及时通知物控部积极联系相关外方对设备进行校正，同时形成校正记录。
三、设备的使用和维护
质量设备的使用人员在使用前对设备的状态进行确认，确认设备处于正常的工作状态后，方能进行各项检验操作。操作过程中，使用人员严格遵照相关操作手册和资料，设备使用后应妥善保管与保养。
对于特殊的仪器设备，操作人员应经过专门的培训或持有相关证件方可具有操作设备的资质。
四、设备的保养和维修
对于有特殊要求的设备仪器，制造中心品质部应根据设备的使用要求制定“质量设备的维护计划”，制定专门人员负责依据计划执行对设备的维护作业，并形成维护记录。
设备维修：对于在设备使用和保养过程中出现的故障，制造中心品质部应及时通知设备技术员进行内部维修或通知物控部进行外联维修。
来料质量问题处理
一、对于进厂来料的质量检验和问题解决
原物料进入厂后，仓库管理员确认来料品种、规格、数量后及时通知制造中心品质部，制造中心品质部严格按照来料检验操作规范对来料进行质量检验，判定其是否合格。如发现来料存在问题，应及时向物控部反馈来料的检验情况，由物控部对来料进行处理。
在来料检验过程中，来料检验员严格按照“来料检验操作规范”开展工作，形成来料检验纪录。
二、生产线上来料质量问题的解决
在生产制造过程中发现来料存在质量问题，生产人员应迅速通知制造中心品质部，由品质部对来料的质量问题进行确认和分析。当来料质量问题确认，制造中心（包括制造部和品质部）联合物控部，对出现的质量问题作出处理方案，提交公司总经理（常务副总经理）。处理方案批准后，相关部门执行处理方案。
巡检质量问题处理
一、首件确认
在制造中心按照日生产作业计划进行生产的过程中，每当各工序、各机台开始新一批产品的生产时，品质部巡检员都需要进行首件确认。巡检员对机台生产的该批次第一件产品进行检验，验证该工序、该机台处于正常状态。只有巡检人员确认该工序或该机台正常后，该批次产品方可继续生产。
如果巡检员在首件确认过程中，发现机台或工序存在问题，应马上对问题进行判断，如问题可以现场解决，则要求机台操作人员将问题解决；如问题不能现场解决，巡检员必须迅速将问题提交生产班长、生产调度员和品质部直接上级，要求对问题进行处理。问题处理完毕，并经过巡检人员确认证实问题确已解决后，机台或工序方能投入生产。
对于首件确认，巡检员应严格按照“首件确认检验操作规范”开展工作，形成首件确认的检验纪录。
二、生产过程中的巡检
在各批次产品的正常生产过程中，制造中心品质部巡检员按照“巡检操作规范”对半成品、生产机台的进行检验，确认其出于正常状态。
如果巡检员在巡检过程中，发现机台或工序存在问题，应马上对问题进行判断，如问题可以现场解决，则要求机台操作人员将问题解决；如问题不能现场解决，巡检员必须迅速将问题提交生产班长、生产调度员和品质部直接上级，要求对问题进行处理。问题处理完毕，并经过巡检人员确认证实问题确已解决，机台或工序方能投入生产。
若巡检过程中，巡检员发现的问题波及已经生产完成的产品，则巡检员要立即将问题提交品质部直接上级和成品检验员。由品质部直接上级推动问题的解决。
巡检员在巡检过程中严格按照“巡检操作规范”开展工作，形成巡检记录。
三、机台人员自检
在工序和机台的生产过程中，每一位操作人员均应对所生产的半成品自主检查，遇到质量异常时立即通知巡检人员、直接上级和生产调度员，将问题解决。
制造中心各级主管均有督促生产操作人员进行自主检查的责任，生产班长、生产调度员随时对在线半成品进行抽检，验证机台的工作状态，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
机台人员自检过程中发现问题、处理问题、验证问题的处理效果，均应形成对问题的记录。
成品质量问题处理
当产品生产完工，成品检验员（QA）按照“成品检验操作规范”对成品进行抽样检验。当确认成品合格后，整批产品方可入库。
检验过程中发现质量问题时，及时将问题向品质部直接上级提交，对质量问题进行处理。
成品检验过程中，成品检验员（QA）严格执行“成品检验操作规范”，形成成品检验纪录。
第六章附则
本制度经公司总经理（常务副总经理）批准后实施。
本制度中的有关参数，每年由总经理办公会根据实际情况确定。
附件1生产作业编制流程
附件2制造中心月度生产作业计划
（）中心月度生产作业计划
本月工作日（）天拟制人：拟制日期：//
任务
编号 产品
名称 信息来源 数量 生产车间 生产日期 交货时间 备注 工序1 工序2 工序3 工序4 开始 结束 明确生产任务量 制约环节： 变动生产任务量 富余生产能力 剩余工时总计 优化办法或需要资源： 生产负荷率 机器故障及维护时数预估 备注： 工人工时数 审核/日期：批准/日期：
填写说明：
“信息来源”说明月度生产任务的来源，共有四种任务来源：一、营销中心的“销售预测”，既未明确订单时间也未明确订单数量；二、营销中心的“业务通知单”，订单数量基本确定，但交货时间未明确；三、营销中心的“订单交货计划”，订单数量、交货时间、物料供应时间都已明确；四、技术中心关于下月度打样需求的说明。
“富余生产能力”说明在下个月度中各机台设备的生产能力中，除了完成各项作业之外，剩余的生产能力
“制约环节”说明为完成生产任务，各工序、各机台可能存在制约因素，如烫模车间的某工序生产能力不足、工人工时不够等
“优化方法或需要资源”说明对于制约因素，可能有的解决方法或需要相关部门提供的帮助
附件3制造中心周生产作业计划
（）中心周生产作业计划 编号 产品名 工序 机台 计划 星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 星期日 宽放工时 生产班组 实际 起 止 起 止 起 止 起 止 起 止 起 止 起 止 NO.01 产品甲 工序1 机台1 2000 9:00 12:00 机台2 1000 11:00 12:00 机台3 1500 10:30 12:00 工序2 机台1 2000 15:00 16:00 机台2 2500 14:30 17:00 工序3 机台1 2000 15:00 17:00 机台2 2500 15:00 17:30 NO.02 产品乙 工序1 机台2 2500 15:00 17:30 机台3 2500 8:30 11:00 工序2 机台1 2000 14:00 17:30 机台3 3000 15:00 16:00 制表日期：日期：附件4制造中心周设备负荷计划
（）中心周设备负荷计划 车间 工序 机台 计划 宽放时间比例 星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 星期日 宽放工时 负责人员 实际 生产 宽放 生产 宽放 生产 宽放 生产 宽放 生产 宽放 生产 宽放 生产 宽放 车间甲 工序甲 机台1 计划 实际 机台2 计划 实际 机台3 计划 实际 机台4 计划 实际 工序乙 机台1 计划 实际 机台2 计划 实际 车间乙 制表日期：日期：附件制造中心生产作业计划
）中心日生产作业计划
生产班组：拟制人：拟制日期：//
生产工序 机台设备 计划 生产安排 调整
备注 实际 时段1 时段2. 时段3 时段4 时段5 工序 机台1 产品 产量 机台2 产品 产量 机台3 产品 产量 机台4 产品 产量 审核/日期：批准/日期：
填写说明
调度人员对于每一个生产班组的相应机台设备都确定了产品种类、生产数量；每天，生产班组都通过生产日报表反映当天情况，由生产统计员对机器设备的使用、物料消耗、工人工时等实际情况进行统计，由生产调度人员根据实际情况对生产进行调整，更新《周生产作业跟踪表》。
附件生产作业计划
细化月度生产作业计划和订单交货计划、明确生产任务
结合产品工艺流程、物料清单确定产品的生产工时、工人工时数
确定生产时间，制定生产机台，（结合生产车间机台负荷状况）
是否有机台冲突、
是否有替代机台、
明确瓶颈工序
安排替代加工机台进行生产
下达生产作业计划
明确各类产品在瓶颈工序的加工顺序
生产办公室
生产车间
总监助理
物控部
营销中心
销售预测
业务通知单
订单交货计划
物料采购计划
物料仓储台账
生产日报表
制定生产作业计划
生产作业计划
审核
生产作业计划下发
生产作业计划
生产作业计划
生产作业计划
技术中心
打样通知单
结束
生产办公室
生产车间
总监助理
物控部
营销中心
紧急订单
物料供应变动
生产日报表
核对生产作业计划
生产作业计划
计划是否变更
变更生产作业计划
接到生产作业跟踪表
技术中心
打样要求
接到生产作业跟踪表
接到生产作业跟踪表
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