导 读 工艺不合理(如升降温度过快) 操作不良,染色时打结,染色时停电; 升温过快,保温时间不够; 煮练水洗不净,布面PH值不均; 胚布含油浆量大,煮练后尚未全部清除; 前处理布面均匀程度 2、设备问题 设备故障 如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花,绳状染机泵力不足也易造成色花等。 染色容布量过大,过长; 染色机运行速度慢; 循环系统堵塞,流速过慢,喷嘴不适宜等。 3、原料问题 纤维原料、织物组织均匀程度。 4、染料问题 染料易聚集、溶解度差,配伍性欠佳,对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN—R就易产生色花。 染色原因,包括染料匀染性差,染色时染料的泳移,染料细度太细。 5、水质问题 水质不佳,造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花,色浅色不附样等现象,染浴PH值调节不当。 6、助剂问题 助剂用量不当;对于助剂问题中,与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。 2、煮练水渍不清,胚布带碱染色造成色花 措施:清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水,使布面PH7—7.5。 3、煮布后布面残氧处理不干净 措施:现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理,正常程序定量注入冰醋酸5分钟,升温50度运行5分钟,用清水定量注入除氧酶,保温15分钟,取水样测含氧。 4、化料不均,染料溶解不充足造成色花 措施:先冷水搅拌,再用温水溶解,根据染料属性,调节化料温度,正常活性染料化料温度不宜超过60度,特殊染料要冷水化料,如艳兰br_v,可采取单独化料,一定要充足搅拌,稀释过滤后运用。 5、促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快 后果:过快会使绳状织物表面里带促染剂,浓度不一样,造成表里促染率不一样,而形成色花。措施:1.染剂应分批加入,每次加入应缓慢均匀。2.分批加入应前次少,后次多,每次加入相隔10—15分钟,使促染均匀。 6、固色剂(碱剂)加入过快,过多,造成色花 7、浴比过小,造成色差色花 8、皂洗色花 9、染浴洗水不清,造成色花色斑 皂洗后残液洗水不清,从使织物表里带残色液浓度不一样,在烘干时固着在织物上形成色花。措施:染后要充足洗水,去除浮色。 10、加色造成的色差(缸差,条差)色花 1.色差原因 A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少,是否分次加入都有影响,如一次性加入,时间短,促染不充足,造成色花。 B、加料两边,蹭不均匀,引起条差,如一边深色多,少的一边浅。 C、保温时间 D、剪样对色手法不一样造成色差。要求:同一手法剪样对色。 如:保温20后剪样对色,且剪样后水洗程度不一样。 E、浴比大小不一造成色差。小浴比:色深 大浴比:色浅 F、后处理程度不一样。后处理充足,浮色去除充足,较后处理不充足的要色浅。 G、两边,中间有温差,造成条差 加色要慢,至少定量注入20分钟,敏感色在30-40分钟。 2.加料追色 1)色浅状况: A、首先要核对原工艺处方单,根据色差程度跟织物重量称取染料。 B、追色染料必须充足溶解,充足稀释,并经过滤后运用。 C、追色对应在常温条件下加料,加料对应缓慢,均匀,以防操作过急造成再色花。 2)色深状况 A、加强皂洗,充足后处理。 B、加Na2CO3作轻微脱色处理。 END |
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