离心式压缩机是压缩和输送气体的一种机器，一般由驱动机（电机或汽轮机）增速器、压缩机本体组成。压缩机本体包括转子、定子和轴承等部件。近几年来，多使用的是水平部分中开式离心式压缩机和垂直部分式结构。2）汽缸盖起吊前将导向杆拧入机座，起吊时必须垂直吊起并保持水平，不得使上盖有横向或纵向移动，以防碰坏叶轮；3）将汽缸盖翻过来，使法兰面向上，取出轴瓦、推力块、隔板、导流体，进出口挡板及密封等，当导流体、隔板、进出口挡板取出困难时，不得直接敲打，要采取适当的措施解决；4）拆除级间密封，垂直吊出转子，注意保持转子的水平状态，吊出后放在专用支架上； | | | | | | | | 4、刮研轴承盖水平中分面或研磨调整垫片，保证过盈量为0.07-0.06mm5、调节冷油器冷却水的进水量。6、迅速调整节流蝶阀的开启度或打开排气阀或旁通闸阀。 | | | 2、检查冷却水量，要求冷却器管中的水流速应小于2m/s。 | | | | | | |
“级”由一个叶轮及其相配合的固定元件构成.而固定元件由吸气室,扩压器,弯道,回流器级蜗壳组成。段”指从气体吸入机内到流出机外去冷却,其间所流经级的组合。二、转动元件:把主轴,叶轮,平衡盘,推力盘.套筒的紧圈和固定环等转动元件组成的旋转体,称为转子。1、主轴:结构形式有阶梯轴,节鞭轴和光轴三种.轴上个零件均以过盈配合热套在轴上.一般情况,过盈量约在(0.001～0.0015)D之间,D为配合处的轴径.各零件均留有0.15～0.30mm的轴向间隙,以保证各零件受热时自由膨胀,考虑轴的强度和转子的平衡,各级叶轮的键槽应相互错开180°主轴材料一般采用35GRMO.4OCR.2CRB等钢材锻成,轴径部分按IT6.IT5加工,表面粗糙度R.值为0.4um。2、叶轮:又称工作轮,是离心式压缩机中对气体作功的唯一元件.叶轮使气体获得能量,并且提高压力和转速叶轮一般由轴盘.叶片和动盘三者组合而成.按照进气上午方式分为单进气和双进气结构,按工艺方法分为:铆接叶轮,先制铆接叶轮和整体铸造叶轮。3、紧圈和固定环：固定环由两个半圈组成,加工时按尺寸加工成一个圆环,然后 锯成.两半固定环装在轴槽内,然后将紧圈加热到大于固定环外径,热套在固定环上,冷却后即牢固地固定在轴上。4、轴向力及平衡装置:转子上总的轴向力一般是用止推轴承来平衡,但有时为了减轻止推轴承的负荷,常利用平衡盘将大部分轴向力平衡掉.平衡盘的结构装在压缩机高压端的轴上,盘的外缘与固定元件之间装有迷宫式密封齿,盘的左边的压力高于右侧的压力,因此平衡盘上便产生一个与轴向力方向相反的平衡力而将轴向力加以平衡。5、轴套:轴套的作用是使轴上的叶轮与叶轮之间保持一定的间隔,防止叶轮在轴上发生窜动。6、推力盘:利用平衡盘可以平衡掉大部分轴向力.其余部分由推力盘和止推轴承承受。三、离心式压缩机的固定元件:有吸气室、扩压室、弯道、回流器及蜗壳等,作用是把气体由前一元件引到后一元件中去,并使气流具有一定的速度与方向,气流在固定元件中流动是否良好,将影响离心式压缩机的速率,以及气体的最终压力。1、吸气室的作用是把气体从进气管或中间冷却器中顺利引入叶轮。2、扩压器是把从叶轮出来的高速气流的功能转变成静压能的元件.本公司采用无叶扩压器,由两个平衡壁面构成的一个等宽度环形流道,流道的后面可以与弯道相连,或是通过蜗壳把气流引到压缩机外面去.气体在无叶扩压器中作方向角不变的流动,我们称之为对数螺旋线流动。3、弯道和回流器:弯道是连接扩压器与回流器的一个半环形气体通道,回流器的作用,除了引导气流从前一级进入后一级外更重要的是由其中的反向导叶片来控制进入后一级叶轮的气流的预旋度。4.浮环密封:原理是高压油在浮环与轴套之间形成油膜而产生节流降压阻止气体的泄漏.由于油膜起主要作用,所以又称为油膜密封。1、增速器齿轮及轴采用超声波探伤检查,对轮齿区及轴表面还应用磁粉或者色探伤检验,若有裂纹或白色即判废.轮齿所伤或磨损可采用局部更换法,焊修法等方法修理,轴加颈根据磨损情况大小,选择修理尺寸法,电镀,焊修法等方法修理,如有弯曲可采用车厢或矫直法修复。2、增速器箱座煤油试漏,箱座外表涂上白粉,装上煤油停放4～6h,以不漏为合格,若有缝隙,可用粘结法,焊修法步步锭等法修复。3、转子:主轴应用超声波探伤,磁粉探伤,发现白点或裂纹即判废.主轴轴颈的圆度和圆柱度不小于0.02mm.轴套及叶轮应无裂纹,冲蚀及严重磨损的痕迹,叶轮铆钉应无严重收缩。转子各部位的径向和端面跳动量应在允许值内(测量方法见离心泵的测量).转子的直线度不大于0.25mm/m如转子有不均匀磨损或振动增大时,应做动平衡.如过的转子均应严格动平衡。4、轴承主轴瓦和止推轴承合金应结合良好,天气孔,夹渣.裂纹等缺陷,轴承磨损及间隙在允许值内.如磨损严重,间隙过大,必须用备件调换,旧瓦采用补焊或补铸修复.止推瓦块应能自由摆动,无卡死现象。5、隔板,检查扩压叶片与导流叶片的磨损情况,叶片与紧固螺钉有无松动及破裂现象,叶片有松动时,应重新予以紧固,叶片磨损严重或有破裂时,应予以更换。6、密封:检查密封齿的情况,有无损坏和碰伤,必要时用备件更换。离心式压缩机机组的安装因驱动机不同其程序有所区别.驱动机为汽轮机的离心式压缩机一般称透平压缩机,安装时常以汽轮机为基准,但也有以大型增速器或机组中间位置的某段缸为基准的,对于由电机,增速器齿轮轴中心线为基准,来找正压缩机和电动机的中心线,使整个机组的中心线在垂直面上投和电动机的中心线,使整个机组的中心线在垂直面上投影能成为一条连续的曲线,这样才能保证机组的正常工作.机组的安装有整机安装和解体安装两种。一、对各零件认真清洗和检查,要求各零件无损伤,油路畅通。二、轴承的装配(A对开式径向厚壁滑动轴承的装配)一般把其耐磨合金厚度/底瓦厚度大于0.05,且耐磨合金厚度为0.01d+(1～2)mm的轴瓦称为厚壁轴瓦,耐磨合金厚度/底瓦厚度小于或等于0.05,且耐磨合金厚度为0.5～1.5mm的轴瓦称为薄壁轴瓦。对开式径向厚壁滑动轴承的装配过程主要包括清洗,检查,刮研,装配,间隙调整和压紧力的调整等步骤。② 检查轴瓦衬有无裂纹,脱壳,砂眼剂孔洞.检查方法是用小铜锤沿巴氏合金衬里的表面顺序轻轻敲打,若发出清脆的叮当声音则表示轴瓦衬里与底瓦粘合较好,轴瓦质量好;若发出浊音或哑音,则表示轴瓦质量不好.发现缺陷后,应根据缺陷的部位合严重程度更换新轴瓦或采取补焊的方法消除。③ 检查测量轴瓦的磨损情况,若表面有影响轴瓦使用寿命的磨痕或轴瓦内孔的圆柱度,圆度超过规定数值,应采取机械加工方法消除。④ 检查上,下两瓦瓦口的平面接触情况,不允许有缝隙.若有缝隙将造成润滑油的泄漏。⑤ 检查轴瓦与轴承体的接触情况,轴瓦与轴承座及瓦盖一定要接触均匀不得有影响轴瓦装配质量的翘角或间隙.轴瓦与轴承体的接触点应达到质量要求,轴瓦与轴承体要求配合紧密,不得有较大的间隙。2、轴瓦的刮研,轴瓦刮研的目的是为了实现轴瓦与轴承体轴径之间均匀接触的要求。(1) 在装配或修理工作过程中可以用涂色法检查。如果达不到要求，则应用刮削轴承座与轴承盖的内表面或用细锉刀加工轴瓦瓦背的方法来修正。对于轴瓦内表面只能用刮刀将轴颈磨出的色斑刮去，逐渐增加接触点，反复数次直到合格为止。(2) 轴瓦与轴接触面所对的圆心角称之为接触角，接触角不应过大或过小。若过小，则轴瓦上所受到的单位压力增加，使轴瓦过快，磨损；若过大。就破坏了轴承的楔形间隙，当接触角大于120°时，液体摩擦将无法实现，导致轴瓦迅速磨损。故一般应在应在60°－90°之间。当载荷大。转速低时，取较大的角；当载荷小，转速高时、取较小的角、根据经验。当转速在3000r/min以上时，接触角可为35°～60°；当低速重载时，接触角为90°～120°。因此在刮研轴瓦后应将大于接触角的轴瓦部分刮去，使其不与轴接触。（3）为了保证润滑油引入畅通，并且不受阻碍地达到轴瓦的各工作部位开好（刮出）油沟和破口。3、轴承的装配，轴瓦刮研好并符合规定的质量要求后，即可进行装配。(1) 轴瓦与轴承座和轴承盖的装配。为了保证轴瓦在轴承体内不之致发生转动和轴向移动，轴瓦与轴承座和轴承盖的配合常采用不大的过盈配合，为H8/K6配合，其过盈量为0.02～0.06mm。（2）装配轴瓦时，可在轴瓦的接合面上垫以软垫（木板或铅板），用手锤将它轻轻地打入轴承座或轴承盖内，然后用螺钉或销钉固定。4、轴承间隙的调整，轴瓦与轴颈之间的配合一般采用H8/H9两种，而配合间隙有顶间隙的功用是为了保持液体摩擦。所以其值与轴颈的转速。直径和压强以及润滑油的粘度等因素有关。但在一般情况下可取间隙D=(0.001～0.002)d cd为轴颈的直径，单位为毫米，侧间隙的功用是为了积聚和冷却润滑油，以利于形成油楔，其值在水平面上为顶间隙的一半。愈向下愈小。 在调整间隙之前，必须先要检查和测量间隙。一般常采用压铅法来测量顶间隙，其测量方法为：先打开轴承盖，用直径为（1.5～2）倍顶间隙而长度为10～40mm的软铅丝或软铅条，分别放在轴颈和轴瓦接合面上，因为轴颈表面光滑。软铅丝容易从上滑落，故需涂点润滑脂来粘住它；然后放上轴承盖，均匀地拧紧螺母，再用塞尺检查轴瓦接合面间的间隙应均匀相等；最后打开轴承盖，用于分尺测出已压编的软铅丝的厚度，就可用下式计算出轴承间顶间隙的平均值，即：D=b1＋b2+b3/3-a1+a2+a2+c1+c2+c3/6 B1、b2、b3、—轴颈上各段软铅丝压扁厚的厚度，mm; A1、a2、a3、c1、c2、c3轴瓦接合—面上各段软铅丝压扁的厚度,mm 若实际测得的顶间隙小于标准值，则应该在上下瓦的接合面加入垫片，若实际顶间隙大于标准值，则应减去垫片或刮削接合面来进行调整。 轴瓦和轴颈之间的侧间隙不能用压铅法来测量（当然塞尺也可以用来直接测量顶间隙）塞尺塞进间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4，若测间隙太小，可以刮削瓦口来增大间隙，而侧间隙稍大则没有什么大的影响。5、轴向间隙的检查调整。滑动轴承装配丝，除了径向配合间隙需要检查和调整外，对于受轴向负荷的轴承还应检查和调整轴向间隙，将轴推移到一端极位置，用塞尺或干分表来测量，使c值达0.1～0.8，mm，当轴向间隙不符合要求时，可以通过刮削轴瓦端面或调整止螺钉来调整。6、轴瓦弹力的调整，为了防止轴瓦在工作过程中发生转动或轴向转动，除了使瓦背和轴承壳的过盈配合以及设备定位销等止动零件外，轴瓦还必须借用螺栓力压紧轴承盖使之生产弹性来固定。 测量轴瓦弹力的方法移测量顶间隙的方法一样，但这时应把铅丝分别放在轴瓦的瓦背上和轴承盖与轴承座的接合面上，测出软铅丝的厚度后，按下式计算出轴瓦的弹力（用轴瓦压缩后的弹性变形量来表示），即：b1、b2、—轴承盖与轴承座之间的软铅丝压扁厚后的厚度mm 一般轴瓦压紧后的弹性变形量控制在0.004～0.08mm左右为宜。如果压紧变形量不符合要求，则可以增减轴承盖与轴承座接合面处的垫片厚度来调整。止推滑动轴承分整体式和多块式两类。整体式止推滑动轴承是在基环（止推环）的工作面上加工出若干斜槽，当轴回转时。推力盘带动润滑油，由大口流向小口而形成动压油楔，以承受轴向推力。现主要介绍多块式止推滑动轴承。1、多块固定式止推滑动轴承。由两半基环组成，用螺钉固定轴承壳上，整个基环上由8块扇形止推块，止推块下部与基环连接部分有2/3是选空的，使止推块具有一定的弹性。当推力盘转动时，止推块悬空部分可以略微倾斜一个角度，从而保证有油楔，产生动压油膜。推力盘和止推块之间留有轴向间隙，以便形成油膜，这个间隙通常称为转子轴向窜动量。止推块和基环使一个整体，以便都是碳钢制造的，也有青铜制作的。止推块上面有燕尾槽，以便浇注巴氏合金。巴氏合金的厚度应小于转动部件和静止部件之间的最小轴向间隙。这是因为一旦巴氏合金融化，推力盘还可以靠在止推块的钢体上，短时间不至于使转动部件与静止部件直接接触。2、多块活动式止推滑动轴承。这种轴承的止推块可以自动倾斜，以形成油楔。它的止推块的倾斜不是像固定式那样靠弹性变形，而是靠止推块有一个支点。这个支点一般偏离止推块的中心，止推块可以绕支点摆动。活动块有两种形式：一种是止推块直接与基环接触，是单层的，称米契尔（Mitchell）轴承；另一种是止推块下还有上摇块和下摇块，然后才是基环，相当于三层零件叠起来，是层式的，称金斯伯雷（kingsbury）轴承。（1）米契尔轴承：米契尔轴承由基环和止推块组成。止推块一般为8块。支点不在中间，顺转向偏一边，支点是球面。止推块的表面浇注巴氏合金，厚度约为1mm，总厚度误差不超过±0.1mm。基环止推块之间有定位销，当止推块受推力时，可以自动调整止推块位置，以形成油楔，并可起固定止推块周向位置的作用。盖板内侧有调整垫片，可以调整止推块轴承的轴向间隙。锁紧螺母通过套筒形的密封环来锁紧推力盘。在可以倾瓦轴承的右侧端盖上还装有电磁式轴测振计的传感器，其测量头与轴颈的表面之间有一定的间隙一般为0.65～1.4mm。每根轴颈有两个测振计，分别安装在前后两个可倾瓦轴承的一侧。止推轴承的推力盘处有一个轴位移计，也是电磁式的，安装时轴位移的触头离推力盘表有一定的间隙，一般0.75～1mm。当推力盘轴向位移过大时，就会发出信号。密封环用防止油泄漏。润滑油从轴承盖板下部进油口进来，经过基环背面铣出的沟槽，通过基环与轴颈之间的空隙，进入止推块与推力盘之间的间隙，形成油膜。由于推力盘转动时所产生的离心力的作用，润滑油被推力盘甩出来，由油控制环（又称蜗壳）收集起来，从轴承盖上部的排油口排除。齿轮传动主要是用来传递动力和改变速度。常用的齿轮传动装置有圆柱齿轮传动装置，圆锥齿轮和蜗杆齿轮。齿轮传动装置正确配的基本要求是:将齿轮正确的装配和固定在轴上，精确的保持两啮合齿轮的相对位置使齿间具有一定的啮合间隙以及保证齿的工作表面能良好的接触。装配正确的齿轮传动装置在运转时，应该是速度均匀，没有振动和嗓音。一、圆柱齿轮，圆锥齿轮和蜗杆齿轮三种传动装置的装配方法和步骤基本上相同，但装配的质量要求各不相同。其装配步骤是：（1）对零件进行清洗，去除毛刺，并按图纸要求检查零件的尺寸。几何形状，位置精度及表面粗糙度等；（2）对装配式齿轮（蜗轮），先进行齿轮（蜗轮）的自身装配，并固定之：（3）将齿轮—（蜗轮）装于轴上，并装配好滚动轴承；（5）安装后的齿轮接触质量（啮合间隙接触面积）检查。1、齿轮与轴的配合面在压入前应涂润滑油，配合面位锥形面时，应用涂色法检查接触状况，对接触不良的应进行刮削，使之达到要求。装配好后的齿轮—轴应检查齿轮齿圈的径向跳动和端面跳动。可用量规和干分表来测量；（1）中心距的检查，在齿轮轴未装入齿轮箱中以前，可以用特制的游标卡尺来测量两轴承孔的中心距，此外，也可以用检验心轴和内径干分尺或游标卡尺来进行测量。平行度的检查方法：检查前，先将齿轮轴或检验心轴位置在齿轮箱的轴承座孔内，然后用内径干分尺来测量X方向上轴线的平行度（即两轴根轴线在1米长度上的中心距的差值）再用水平仪来测量y方向上的方向上的轴线的平衡度（即两根轴线水平度的差值）。3、啮合间隙的检查：齿轮啮合间隙的功用是储存润滑油，补偿齿轮和齿轮箱在工作时的热变形和弹性变形，一般正常啮合的圆柱齿轮的顶隙（C=0.25mm）此处mm为齿轮的法向模数，而齿轮副的最小法向侧隙jnmin的值见下表圆柱齿轮副的最小法向侧隙jnmin值，中心距a/mm（1）塞尺法：用塞尺可以直接测量出齿轮的顶隙和侧隙。（2）干分表法：用干分表可以间接测量出正齿轮的侧隙测量时，设法使下齿轮固定，而正反各方向微微转动固定在上齿轮轴上的剥杆，于是干分表上的指针便向正反方向摆动。可以得到读数a，然后算出齿轮的周向侧隙jt=R﹒a/L（mm）。式中R为正齿轮的分度圆半径（mm），L为拔杆的长度（mm）.而实际（即与齿面垂直）的侧隙jn=jtcosa。式中a为正齿轮的压力角（20°）； 若被测的斜齿轮，则法，面上的实际侧隙jn=cosancosB.式中an为斜齿轮的法向压力角（20°），B为斜齿轮的螺旋角（8°～30°） 当被测齿轮副的中心距为可调时，则中心距的变化量△fa与实际侧隙的变化量Djn之间的关系为：Djn=2△fa﹒sina(正齿轮)或Djn=2△fa﹒sinan（斜齿轮）（3）压铅法，压铅法时测量顶隙和侧隙最 常用的方法，其测量方法为：先将铅丝放置在齿轮上，然后使齿轮啮合滚压，压扁后的铅丝厚度就相当于顶隙和侧隙的数值，其值可以用游标卡尺测量，铅丝最厚部分的厚度为顶隙，相邻两较薄的部分的厚度之和为侧隙jn=jn+jn. 对于大型的宽齿轮，必须放置两条以上的铅丝，才能正确的测量出啮合间隙，此时不仅可以根据它来检查间隙而且还能检查出齿轮轴线的行度。4．齿轮啮合接触面的检查与调整，其检查方法一般采用涂色法。即将红铅油均匀的涂在主动齿轮的轮齿面上，用来驱动从动齿轮啮合接触面是否正常。装配正确的齿轮啮合接触面必须均匀的分布在节线上下，接触面积应符合下表要求。为了纠正不正确的啮合接触，可采用改变齿轮中心线的位置，研刮轴瓦或加齿形等方法来修正。当齿轮啮合位置正确。而接触面积调太小时，可在齿面上加研磨剂。并使两齿轮转动进行研磨，使其达到足够的接触面积。装配正确的两圆锥齿轮。其分度圆锥的母线应该吻合，而分度圆锥顶点O1O2必须重合，即要求两圆锥齿轮轴线必须垂直相交，而不发生歪斜和偏移，以保证齿轮工作表面正确的啮合。其装配要点和装配要求如下：1、轴承座孔轴线的交角检查：检查时，如果交角正确，即轴线没有歪斜，则检验心轴上的叉子和检验心轴之间两处接触点不应有间隙，或间隙的数值在允许的范围内。此间隙可用塞尺来测量，然后换算成分度圆锥母线长度上的偏差，其值不得超过极限值。2、轴承座孔轴线的轴间距的检查，检查时，如果轴线相交，则两根检验心轴的槽口平面之间应没有间隙；如果不相交，则可以用塞尺测量槽口平面之间的间隙△fa，此间隙为轴线的轴间距偏差，其值不应超过允许值。3、啮合间隙的检查，圆锥齿轮的啮合间隙可用塞尺，干分表和压铅等方法来进行检查。顶隙c=0.2m,此处m为大端的模数，圆锥齿轮副的最小法向侧隙jnmin应在允许范围内。 当齿轮在其轴线上有轴向移动时，则节圆锥顶不能重合，因而侧间隙可能增大或减小，这时可以用垫片进行轴向调整。4、啮合接触面积的检查，圆锥齿轮接触斑点的检查方法和圆柱齿轮相同。圆锥齿轮的啮合接触斑点的大小和位置按照斑点分布的情况可以分析生产装配却缺陷的原因以便进行调整。圆锥齿轮啮合正确时，在无负荷的情况下斑点靠近轮齿的小端是恰当的因为在齿轮承受载荷时，小端可能变形，因而使轮齿可能载全长上接触。若两轮中心线交角小于原设计角度，则啮合接触斑点偏向大端；若中心线偏移或锥顶不重合，则啮合接触斑点偏向齿顶。这些因素都造成圆锥齿轮不能正确啮合。圆锥齿轮正确啮合时，接触斑点的大小应符合下表中所列的数值。 圆锥齿轮装置时所产生的各种偏差也都会使齿轮啮合不正确。为了校正这些偏差，一般可以设法移动轴向的位置，轴向移动齿轮或由钳工修正齿形来实现。 具体技术指标按随机安装的说明书或《化工厂设备维护检修规程》规定进行。 增速器的齿轮和齿轮进行上述各项检查和调整时，须将全部数值记录整理好，经有关部门审查同意后，方可盖增速器箱盖。盖箱盖前，应彻底清洗增速器箱体内腔，并检查向齿轮副和连轴器供油的喷油装置，检查各轴承进出口油孔是否畅通，然后在齿轮啮合面和轴颈上浇以透平油，并拧紧轴承盖。最后、在箱座法兰接合面上涂以酚树脂清漆（电木漆）,再将箱盖盖上。箱盖盖上后，装入定位销，随即将轴承盖侧的箱盖螺栓对称拧紧，再对称的拧紧箱盖法兰接合面上的其他螺栓。一、认真清洗检查气缸盖，气缸底，气封及隔板有无缺陷，特别是检查叶轮上的固定铆钉是否松动，轴瓦推力块，油封是否符合要求，各油孔位置是否吻合等。二、转子的组装：轴套和叶轮都是过盈装到轴上的。可采用加热装配。再装配转子上其他零件时，叶轮和轴套，轴套和轴肩处，应留一定的热胀间隙。此间一般为0.15～0.3mm，最后应严格进行动平衡试验。三、隔板、级间密封、轴衬清洗干净，在其止口涂上拌有石墨的机油，装入气缸内。用干分表仔细检查轴颈、气封轴套与连轴器的跳动量，以及轴颈的圆度和圆柱度。初步检查前后气封，隔板气封，油封等的间隙，为压铅法正式测量这些间隙创造条件。检查时，可在转子的各气封轴套处刷上厚度为0.3mm的白垩粉，将气缸盖盖上，拧紧连接螺栓，旋转转子数周后，取下气缸盖，检查其擦伤情况，正式测量间隙时，用长塞尺检查前后气封，油封及隔板气封的下部和两侧间隙，用压铅法检查上部间隙。五、转子的安装。转子的安装与轴承的调整应反复进行以求最好的效果。转子吊进吊出时应垂直起吊，并保持转子两端始终处于水平。六、气缸盖的装配，检查压缩机气缸盖法兰接合面，将接合面清理干净，将气缸盖盖上，在不紧固螺栓的自由接合情况下，接合面间隙不允许超过0.12mm否则要锉研修理。盖气缸盖前，必须仔细检查气缸内部是否清洗，检查隔板密封及各个部位是否全部在正确的位置上，检查合格后，用压缩空气吹净，经有关人员同意方可盖气缸盖。安装气缸盖时，先在汽缸底法兰接合面处，涂上一层0.5～1mm厚，宽约5mm宽的面上不要涂玛蹄脂（玛蹄脂的成分按重量比为：光明单40％、石墨40％、白铅油20％与熟的亚麻仁油混合，拌成浆糊状的稀释程度即可）。将气缸盖接合面擦干净，成水平状态吊起，沿着涂油的导向柱慢慢的安装到气缸底的法兰接合面上，当气缸盖离玛蹄脂层3～5mm时，安上定位销，并用顶丝将气缸盖稍稍顶起，以免气缸盖将玛蹄压跑，待4h后，方可松开顶丝并打进定位销，此时，应盘车检查内部有无异声，由于，玛蹄脂硬化后不容易铲除，因此近年来很多单位用聚四氟乙烯薄膜编制的垫圈来密封。将前后轴承盖装好，并注意轴承盖与轴承底座的定位。将轴向位移控制指标器的传感器装在后轴承座上。（1）基础的检查，基础的机械性能，尺寸，标高，地脚螺栓孔的位置，深度均要符合图纸的要求;基础上应清晰的画出机器纵，横向中心线，增速箱主动和从动齿轮纵向中心线（它们分别位电动机和压缩机纵向中心线的延长线）;基础平面的标高，应比设计标高低二次灌浆层的厚度；基础平面已经铲好“磨面“准备安装方垫铁的基础平面处，均已铲平，磨光；基础应清洁，无油污。无用的模板应全部拆除。（2）安装垫铁组：垫铁组的位置应能保持基础台板的稳定，并且在承受机器重量和螺栓预紧力时，不发生变形。（3）基础台板就位：基础台板的纵横向中心线应和基础上画出的有关机器的中心线相重合，允许平行差为±10mm。同时，地脚螺栓应大致在地脚螺栓孔的中心，用水准仪检查各基础台板的标高。允许偏差±3mm。不合适时，用垫铁调整。（4）用水平仪检查增速箱基础台板的水平纵向水平应≤0.3mm/1000mm。用垫铁组进行调整。（5）对增速箱基础台板的地脚螺栓灌浆、灌浆时，不能影响基础台板的位置和地脚螺栓的垂直度。待水泥砂浆固化后，重复查水平和标高。上紧地脚螺栓时，基础台板不应发生变形。再用四只百分表在基础台板四角测量。拧紧和放松地脚螺栓时，百分表读数变化要小于0.03mm。八、增速器就位，一般在增速器底座和基础台板间，都加有调整垫片，用塞尺检查增速器底座和基础台板的贴合程度。要求0.05mm的塞尺在支脚的任何部位都不能塞入。检查合格后，在装上一定厚度调整垫片，至此，增速器安装完毕。对于分离的基础台板，每块都应调整到标高一致。为了确定压缩机合电动机的轴向位置，应测量增速器和电动机及压缩机间的两对轴段的轴间距离，也要在确定其轴向位置时，予以考虑。连轴器对中时以增速器为准，分别对压缩机和电动机进行连轴器对中，这次对中不考虑机器的热升高量。调整时，只能调整垫铁组，不能动机器底座和基础台板间的各调整垫片。对中完成后，对压缩机和电动机的地脚螺栓灌浆。砂浆固化后，拧紧地脚螺栓，此时，连轴器对中情况不能发生变化。点焊各垫铁组，取去调整用的千斤顶。对所有的基础台板进行二次灌浆和抹面。二次灌浆固化后，对机器进行最后的连轴器对中。这次对中需要考虑机器的热升高情况。对中调整是通过加减垫片来完成的。 本机组的润滑系统，冷却系统，附属设备及工艺管路系统，自动信号装置及自动控制系统的安装和调整安装时参考机组安装说明书。1、检验和调整整个机组的技术性能，解决设计制造和安装过程中存在的问题；2、检验和调整机组各部分的运转机构，使其达到良好的跑合；3、检验合调整机组电气仪表自动控制系统及其附属安装的正确性与灵敏性；4、检验机组的振动情况，固定机组合管路的振动部分；5、检验机组润滑系统，冷却系统，工艺管路系统及附属设备的严密性，并进行次净。1、润滑系统的试车：润滑系统内部的清洁是保证机组正常运转的首要条件，因此在正式试车前必须首先进行润滑系统的清洗试车。润滑系统试车是用电动油泵来进行的，润滑油系22号汽轮机（透平）油。电动机、增速器合压缩机三部分单独循环清洗不少于8h，直到清洁为止，然后三部分同时循环清洗不少于8h，直到清洁为止。清洗后，将脏油全部倒出，再装入合格的润滑油。2、电动机试车：由电气人员负责进行检查合试车。试车分为二阶段进行:首先冲动10～15S，以便检查电动机的声音是否正常，有无冲击和碰撞现象，旋转方向是否正常等；然后连续运转8h，检查电流电压指示情况和电动机振动情况，电动机温度不超过75℃，轴承温度不得超过65℃，油压应保持0.08～0.12MPa（表压）。3、电动机与增速器得联动试车，试车分四个阶段进行;首先冲动10—15S，检查齿轮副啮合时有无冲击杂音，运转5min，检查增速器与电动机运转声音是否正常，有无振动和发热情况，检查各轴承和温度上升情况，运转3min，全面进行检查；运转4h再全面进行检查。4、压缩机的无负荷试车：将放空管路上的手动放空闸阀打开，使试车时空气不受压缩20°，将排气管路上的闸阀关闭将放空管路上的手动放空闸阀打开，使试车时空气不受压缩的直接排入大气。此外，应先开动油泵供油，打开冷却系统的阀门。试车分四个阶段进行：首先冲动10～15S，检查增速器压缩机内部声音是否正常，有无振动，检查推力轴承窜动情况；运转5min检查运转有无杂音，检查轴承温度不能超过65℃，检查油温须保持35～45℃之间；运转30min，检查压缩机振幅不能大于0.02mm，运转声音应正常，油温。油压和轴承温度应正常；连续运转8h，全面进行检查。5、压缩机的负荷试车，负荷试车前，进排气管路上各阀门的开闭情况与无负荷试车时相同，供油供水的情况也一样。试车分两个阶段进行；第一次开动1分钟检查各部有无异音及振动，有先负荷运转1小时，检查无问题后方可按规定加负荷，在满负荷及设计压力下连续运转24h。 加负荷的步骤如下：慢慢开大进气管路上的蝶阀，使空气吸入量增加，同时逐渐关闭手动放空闸阀，使压力逐渐上升，在10～15min内将负荷加满，加负荷时，在根据制造厂所规定的曲线进行，按电流表与仪表指示同时加量加压，防止脉动和超负荷。加压时，要时刻注意压力表，当达到设计压力0.635MPa（表压）时，立即停止关闭手动放空闸阀，不允许超过0.01～0.03MPa（表压）范围内。 从负荷试车开始，每隔30min做一次试车记录，并将运转行中发生的问题及可疑现象详细记录下来，以便停车后再进行检查处理。 压缩机负荷试车后的检查内容：拆开各径向轴承和推力轴承，检查巴氏合金摩擦情况；有无裂纹和擦伤的痕迹；检查轴颈表面是否光滑有无刻痕和擦伤；用压铅法检查轴承间隙；检查增速器齿轮副啮合面的接触情况；检查连轴器的定心情况；检查所有连接的零部件是否牢固；检查和消除试车中发现的异常部位的所有缺陷；更换润滑油等。 当压缩机负荷试车后的检查无问题后，还要进行再负荷试车，试车时间不得少于4h。经有关人员检查鉴定认为合格后，即可填写试车合格记录，办理交接手续，正式交付生产。采用集装式结构。主密封旋转部分与静止部分已装配成一体，并用集装板和连接；螺钉将其螺旋部分集装成一体，此部分统称威“集装式密封”。在压缩机上安装和拆卸主密封部分时，应先将其集装成“集装式主密封”然后再安装和拆卸；在“集装式主密封”安装进压缩机后应将集装板和连接螺钉拆除。再安装后置密封。两端干气密封安装步骤相同。各部分具体结构见低压缸密封装配图。① 确保干气密封上标示的旋转方向与实际的主轴旋转方向相同。② 测量总装图中L值，确定调整垫厚度，选取相应的调整垫套在轴上，注意倒角方向。③ 将“集装式主密封”套装在主轴上，用拆装工具将“集装式主密封”压至工作位置，注意密封防转销的位置，用卡板，连接螺钉将“集装式主密封”固定在壳体上。⑤ 在主轴锁母的螺纹和内孔表面上涂少许防咬合剂，然后用其将主密封固定在轴上，锁紧力矩为400NM。⑥ 将后置密封及形圈装入壳体内，用连接螺钉固在主密封上。3、干气密封安装时，保证使得压缩机为安装干气密封做好准备，并且准备好安装和拆卸工具。 注意：安装干气密封时需用装用润滑脂和防咬合剂。(并且要少量使用，以防使密封性能恶化)。① 清洗所有进气管路及机壳上进出气孔。清洁安装干气密封的整个区域，检查是否有粘附物和划痕，特别使静密封O形圈相配合的部位是否缺陷，必要时修整。并将其安装密封的有关部分均匀地涂上一薄层润滑脂。③ 检查主轴Φ269的轴肩对主轴旋转轴线的重直度，垂直度应≤0.05mm，轴肩根部圆角R≤1mm，Φ269轴上的倒角应为15°并圆滑过渡，如达不到要求，必须修整至符合要求。④ 压缩机上下机体扣在一起之前，水平中分面与干气密封相近部位必须涂满密封胶，确保静密封不短路。⑤ 将压缩机转子调整至工作位置，确定压缩机转子与压缩机壳体的相对位置同柜架图一致。 基本与2MCL1006密封的安装和拆卸相同，2MCL607原料气压缩机的主轴直径为Φ269。1、主密封气（氮气）与高压端前置缓冲密封气(压缩机平衡管)的差压报警，联锁。 当PDT—02182或PDT—02183差压变送器测量主密封气（氮气）与前置缓冲密封气（压缩机平衡管）的显示值PDISA02182(或02183)≤0.1MPa时，低限报警；PDISA0182(或02183) ≤0.05MPa时，低限报警并联锁停车，拆卸并检修密封。 用PDI—02181测量主密封气过滤器F1(或F2)是否堵塞，40KPa时报警，此时必须更换过滤器芯。 主密封气正常流量低压缸一般小于2Nm3/h,高压缸一般小于1NM3/h高报时，如果差压变送器PDT02182(或02183)显示正常未出现报警，则可以继续运行，因为端面泄漏量大的原因很多，如端面变形，较小的划痕轴位移过大引起动静环追随性不好等，此时泄漏量虽大一点，但仍能起到密封作用。当然，在继续运行的同时，要做好如下工作。① 确认报警值是否为真值，检查管路是否有泄漏，流量计的浮子是否被卡住等；② 如报警值确为真值，则做好停机检查换备件的准备，因为长时间处于高报状态，说明密封肯定在不佳状态运行，随时可能恶化。① 油运开始之前至少十分钟，投入后置隔离气；同样油运停止至少十分钟之后，回油线确无油流动，方可切断后置隔离器。油运开始后，后置隔离气就不能停止，否则会对密封造成损坏。② 压缩机组投入介质气体前，必须首先投入主密封气和前置缓冲气，以防机内介质污染密封端面；当压缩机停运，机内气体排净之后一方可关闭主密封气和前置缓冲气。③ 投用过滤器时应线缓慢 打开过滤器下游球阀，再缓慢打开上游球阀，以防过过滤器上、下油球阀打开过快，对过滤芯造成瞬间压力冲击而损坏，正常工作状态下过滤器工作周期最长为一年。④ 当过滤器压差计显示在红色区域时，需更换过滤器滤芯，更换时应先缓慢打开备用过滤器上下游球阀，投用备用过滤器，然后再关闭需更换滤芯的过滤器上、下游球阀，进行滤芯更换。⑤ 自励式减压阀PCVI阀后压力应调整为0.3±0.05MPaG左右，注意阀后压力表PG－02182显示值不应超出此范围。⑥ 投入流量计FT－02181～02184时，应先打开旁路阀门，再缓慢打开流量计上下游阀门，然后缓慢关闭流量计旁路阀门，以防阀门打开过快对流量计浮子造成冲击出现卡滞。⑦ 开车前，当PDISA－02182和PDISA－02183的显示值均≥0.2MPa时，并在其他条件都满足的情况下，才能要你需压缩机启动。⑧ 定期打开P1－P4处导淋阀门，查看有无油污流出，若有油污需及时排放，并加大后置隔离气的供给（注意不要将轴承润滑油吹出呼吸帽或放空口）。⑨ 每天至少对密封系统装置进行两次巡回检查，重点检查用于干气密封系统的氮气，以表风压力是否稳定并负荷要求，过滤器是否堵塞，转子流量计指示值是否稳定，差压变送器指示值是否超限报警等。 密封设计旨在覆盖最广的运行参考数范围，且无需维护。确保密封腔没有液体和微粒（它们会损害干气密封）。 密封性能是通过泄漏量来监视，因此，建议监视泄漏并每天作记录。1、操作指导：（具体应用，应与约翰客兰鼎名密封公司联系）① 气体品质：进入密封的气体应是清洁干燥，以保证最佳性能，延长使用寿命，通常推荐再密封气供应管线上装一个2微米的聚合式过滤器，尽管TM02A型干气密封能应付液体污染，但应尽量避免持续的污染，如轴承油。② 密封气供应量：密封气的气量供应必须充足，以确保在运行期间有经过滤的气体供应密封，浙江提供一个理想的密封环境以维持密封最佳性能。③ 泄漏趋势：密封性能通过泄漏趋势监控，泄漏量的偶然尖峰信号应设定为不会引起报警。这可能是由于工艺波动，轴的移动，压力、温度或速度波动所引起然而泄漏趋势可以预测的问题。④ 反转：应避免反转，速度低于1000rpm的短时反转是允许的。然而经这样转动后，密封需要修整和检查。⑤ 反压：在静压条件下，反压将导致静态泄漏增加；在动态条件下，反压可能导致密封件的损坏。⑥ 缓慢转动：建议避免在低于1000rpm下连续运转，高于此转速运行，安全裕度大并可形成稳定的转动间隙。⑦ 盘车：系统带压时，在12rpm转速下短时的转动不会对干气密封造成损坏。⑧ 降压：干气密封的降压率一般推荐0.8MPa/min，更快的降压率视具体的用途规定。⑨ 振动：干气密封能承受相对较高的振动水平，但过高的振动水平仍有可能损坏干气密封。⑩ 安装：尽管密封在运转中稳定性很高，但装配不当或处理不当很容易受损，因此推荐约翰克兰鼎名密封（天津）有限公司培训的工程师或由其颁发证书的操作人员进行装配或在这些人员指导下进行装配。2、清洗：如干气密封受到油或其他污染应清洗。如需清洗，应送到公司。3、干气密封应定期整修，整修时间取决于运行载荷或环境条件。O型圈应在三年更换一次。1、一级密封气流程：1.0MPa左右氮气经过滤器F1（或F2）过滤后达到1u精度然后分别进入高低压缸主密封，前置缓冲密封腔体。1）低压缸主密封气流程，经自励式减压阀将其压力减为0.3MPaG后通过FI02181进入低压缸—低压端主密封腔，另一路经FT02182进入低压缸—高压端主，密封腔。2）高压缸主密封气流程：经FT02183进入高压缸—低压端主密封腔，另一路经FI02184进入高压缸—高压端主密封腔。 压缩机运转时，依靠在动环端面上的螺旋槽的泵送作用，主密封气打开动，静环密封端面，同时起润滑，冷却端作用。一套主密封气正常消耗量低压缸≤2Nm3/h高压缸≤1Nm3/h。3）低压缸前置缓冲气流程：经SO5孔板组件限流后进入低压缸—低压端前置密封腔，另一路经SO6孔板组件限流后进入低压缸—高压端前置密封腔。4）高压缸前置缓冲气流程：经SO7孔板组件限流后进入高压缸—低压端前置密封腔，另一路经SO8孔板组件限流后进入高压缸—高压端前置密封腔。 进入前置密封腔内的氮气，主要防止机内介质气污染密封端面，一套前置密封氮气消耗量低压缸20Nm3/h左右，高压缸12Nm3/h左右。2．后置隔离密封气流程：0.5MPaG仪表风经G2法兰端口进入系统后，经F3(或F4)过滤气过滤后，经孔板组件SO1～SO4节流降压后分别进入高，低压缸的高、低压端后置密封腔；进入后置密封腔体内的仪表风，主要是防止润滑油污染密封端面，一套后置密封体内的仪表风，主要是防止润滑油污染密封端面，一套后置密封仪表风的消耗量为低压缸35Nm3/h左右，高压缸20Nm3/h左右。 干气密封系统安装后，密封系统盘至压缩机组所有进气管线都必须拆下进行酸洗，吹扫；在密封本体安装之前应以G1.G2法兰端口处接上洁净的仪表风或低压氮气连续吹扫4～6小时以上，直到用细纱漂白布贴近出口吹扫5分钟以上，用眼仔细观察无灰尘，油污，水分等杂质为合格。吹扫干净后关闭所有阀门处于待命状态。1．打开系统所有取压阀，投用现场压力表，变送器，压力开关等。2．油运开始前至少十分钟，请投入后置隔离气，依次打开V22.V23（或V24.V25）.SO1～O4孔板组件上，下游阀门，投入后置隔离气。此时PG—02183压力表指示值为仪表风压力0.5MPa左右；当油运停止十分钟，回油管线确无油流动后，方可切断后置隔离气。3．压缩机进工艺或气密试验之前，应首先投入主密封气和前置缓冲气，依次缓慢打开V1.V2(或V3.V4.V5.V6.V10.V11.V12)SO5～SO8孔板组件的上下游阀门，投入机组高，低压缸全部前置缓冲密封气。当压缩机停运，机内气体排净后方可关闭主密封气和前置缓冲气源。4．在中空室控制系统上设定好密封系统运传仪表报警值，连锁值，以及对应开车条件，连锁停车方式等的设置（见报警联锁示意图）。欢迎加入化工设备圈
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