做好“加减乘除” 助力产业蝶变——对话苏州迈星机床有限公司总经理柯尊锋

市场观察

如果说园林代表旧时苏州的古朴和秀丽，那么 “苏州制造” 就是苏州的新时代名片。目前， 苏州制造业涵盖 31 个行业大类、161 个行业中类、483 个行业小类，是国内制造业体系规模最大、门类最全、配套最完善的城市之一。

尤其值得一提的是，近年来苏州在智能制造领域涌现了一批优秀企业，苏州迈星机床有限公司（以下简称 “迈星机床”）便是其中的翘楚。在总经理柯尊锋的带领下，迈星机床十年磨一剑， 创造性地将机床制造技术和自动化机器人进行完美融合，成长为车床自动线领域中外驰名的服务商。近日，本刊记者专程走进迈星机床，与柯总进行了一场深度对话。

做好提高精度的“加法”

在柯总看来，机床企业首先需要在产品精度上做好文章。“我们下游客户都是汽车零部件、医疗、航天航空、军工、光学、五金泵阀等需要精密加工的行业，它们对精度和稳定性要求很高。” 为了满足客户要求，迈星做了一系列的 “加法”。

首先是自制部件均采用世界顶级设备加工而成。“掌握机床的核心制造技术是迈星产品竞争力的有力保障。” 柯总谈到，迈星机床的核心单元件“主轴”“刀塔”均为自主研发。其中主轴部分， 采用高精度滚珠、滚柱轴承组合的优化设计，兼顾精度、效率和刚性，主轴的箱体采用大隈机床在恒温恒湿的环境下加工，主轴前后套采用瑞士克林伯格数控高精度万能磨床在恒温恒湿的环境下加工，确保零件精度 ; 刀塔部分，采用伺服分度， 弧形齿精定位，液压锁紧机构。刀塔加工采用森精机车铣复合加工中心一次性加工完成。

其次，沉淀百年的装配工艺和手段是也是保证精度的关键。迈星机床所有的员工均在世界顶级机床企业学习研究机床核心制造技术 10 年以上，所有的装配工艺尤其是精度相关环节都有专用设备、工具和标准化工作及管理流程来保证。用设备、工具、标准化手段而非人为经验来保证产品质量，才能获得产品特性的优异性和一致性。

最后，迈星机床出厂前经过三个性能测试过程方可出厂 :FRT 综合运转 24 小时，确保机床整体性能稳定可靠 ; 重切削极限考验机床刚性 ; 用近于苛刻的 “迈星标准” 完成机床静态、动态精度的全面检测。“机床产品技术日新月异，高精度机床更是推陈出新。标准到底是什么？标准化如何展开？这是我国机床品牌亟需突破的桎梏。迈星机床不仅打破了这一桎梏，更以精湛的技术和精益求精的精神对世界级标准进行了升级。” 柯总补充道。

做好节能降耗的“减法”

随着科学技术的飞速发展，越来越多的新技术应用于机床产品的设计领域。“绿色机床” 提出了一种全新理念 : 通过软件优化设计，机床以合适的质量，节省材料， 降低机床使用时的能源消耗。同时在机床设计中逐渐采用模块化设计，满足不同用户的需求，易于产品维修、拆卸及回收，使资源得到大限度的利用，节省资源。

“迈星不仅在 '精度’ 上下足功夫，更在 '绿色’ 上独树一帜。” 柯总解释道，机床是将毛坯转化为零件的工作母机，在使用过程中不仅消耗能源，还会产生固体、液体和气体废弃物，对工作环境和自然环境造成直接或间接的污染。迈星的研发工程师站在机床整个生命周期的角度上，在绿色机床的设计和使用上下足了功夫——在排屑器停止方面，除 NC 自动运转状态之外排屑器会自动停止，当选配排屑器时该功能为标准配置 ; 在 LED 照明灯方面，使用寿命 16 倍于普通节能灯、耗电却非常少的 LED 照明灯是机床的标准配置，局部采用润滑脂润滑，减少油品污染切削液。

除了排放和能耗方面的 “减”，迈星机床也致力于帮助客户减少用工成本。柯总举例道，一家位于四川的上市企业，为三菱汽车的零部件进行生产配套，原先采用的是人工生产模式，用工人数约为 160 人，2 班倒，后接到来自通用汽车的订单需要扩产，新车间引进了迈星的多条产线， 用工人数缩减至 40 人，同时产能更高。1 年后， 自动化产线的规模效益也逐渐显现，该车间也被评为四川省智能车间。

做好创新发展的“乘法”

提到 “乘法”，不得不提迈星机床类似 × 号的 logo，它象征着公司的两大类产品——车床和产线。从 2012 年成立至今，迈星车床单机的平均月产在 30 台左右，并且交付了 400 多条产线，这些产线大多经历着每天 20 小时、每年 300 天以上的不间断生产，其稳定性、性能和精度经受住了考验。

一旦深度融合成整体化机床自动加工生产系统，不仅将大幅度提高生产效率和生产品质，同时解决了机加领域深度依赖技工来保证品质及效率的模式，转而由机床及自动生产系统来保证品质与效率，这一创新思路也将助推中国企业转型升级。比如迈星机床可根据零件精度要求，配置在线检测系统、姊妹刀具管理系统、刀具破损检测系统、智能网络监控管理系统等等辅助配置， 使零件的加工实现少人化。

另一种创新来自迈星的交钥匙解决方案。柯总举例道，苏州一外资工程机械国际巨头，其加工对象是铝压铸油底壳罩，之前一直采用的加工方式是 1 台美系车床搭配 1 台日系钻攻中心，需要通过 2 道工序才能完成加工。为了提高效率， 这家公司的外商代表找到了迈星并对工程师表达了诉求，迈星工程师提出用 1 台车床完成加工的解决方案，外商代表表示之前也曾考虑过这种可能性，但一直没有成功，可以试一下这个方案，不过需要迈星做交钥匙整体交付，机床、刀具、夹具、工艺，整体打包给迈星。“我们为此投入了特殊夹具和刀具，夹具完成后，工程师花了 1 周的时间，完成了这个零件的工艺验证，客户来验收通过，并给予了我们高度肯定。” 柯总回忆道，“这不仅是对迈星所创造价值的认可，也是对公司创新技术研发实力的认可。”

做好替代进口的“除法”

强盛中国制造业应从工业母机开始，但前提是要破除很多人脑海中固有的刻板印象——国产机床距离进口机床仍有很大差距。其实，在柯总看来，虽然国产机床无法做到完全替代进口机床， 但二者之间的差距正在慢慢变小。他谈到 : “15-20 年前，彼时中国市场里活跃着的三轴加工中心主要以日系、韩系、中国台湾为主，每 100 台里，中国大陆品牌不到 10 台。而今天每 100 台三轴加工中心里就有 90 多台中国大陆机床，进口品牌加起来不足 10 台。” 在他看来，车床行业也正在发生类似的变化 : 车床上下游的产业（核心部件供给）集中度的提升，加上国产替代进口的政策影响、资本倾向等，国产车床的 “鲶鱼效应” 日渐显现出来。“过去的 10 年里国产车床的加工精度提升了 2-3 倍，与此同时也倒逼了进口品牌的价格下调了 20-30%。相信未来在我们的持续投入下，国产车床有望引领这个产业的蝶变。”

采访中，我们问柯总 “迈星” 二字的含义， 他答道 “星星之火，迈向未来”。目前，这家坐落于苏州金鸡湖畔的企业占地 6000 平米，技术及研发人员占公司员工数量的 1/3 以上，年产精密车床超 400 余台，可以说已经具备了一家科技型高端机床制造商的雏形。未来，迈星将继续沿着 “让精密制造更简单” 的使命方向阔步前行， 持续提升为客户解决问题的方案。“从创立之初， 迈星就坚持选择代理商模式，因为我们相信只有通过渠道才能更好地服务更多客户，目前迈星的售后服务已可以做到 24 小时响应。我们将持续加强对客户售后服务的投入，从而更好的服务客户，进一步为客户创造价值。” 柯总表示。

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