测试6-冷却时间测试

　

一 、冷却时间的概念界定

  注塑机上设定的冷却时间从补缩和保压结束后，冷却计时开始到模具开模时为止。

  熔融塑料一经接触型腔壁便开始冷却，实际冷却时间是注射时间、补缩时间、保压时间和设定冷却时间的总和。

  最短冷却时间应定义为产品外观，尺寸合格前提下的最短实际冷却时间。我们测试的冷却时间是在注射时间、补缩时间、保压时间提前优化的情况，最短的设定时间。

  模具在冷却结束前是保持闭合的，然后开模，顶出产品。开模时，产品应达到塑料的顶出温度，如果产品仍未硬化，在顶出过程中会产生变形或者发生翘曲。过长的冷却时间则会浪费机器效率，降低利润。因此，冷却时间应该进行优化，使产品尺寸保持稳定，并且能够长期生产合格的产品。

二、冷却时间测试流程

  确定最佳冷却时间的流程相对简单，要求用不同冷却时间成型的产品，并检查是否存在外观缺陷，流程概述如下：

（1）根据黏度测试、工艺窗口测试、浇口封闭测试的条件和结果设置工艺。

（2）开始成型，待工艺稳定后，收集三模产品。

（3）将冷却时间缩短1.5或2s，待工艺稳定后，再收集三模产品。

（4）持续缩短冷却时间1.5s或2s，然后收集产品。

  持续缩短冷却时间直到极限。出于模具安全考虑，机器应在半自动模式下运行。随着冷却时间的不断缩短，产品会开始粘在模具的定模侧，可能发生压模现象。而用半自动模式运行，可以避免压模的发生。检查产品外观是否存在缺陷，如顶针印和翘曲。

（5）直接测量尺寸

①　测量所采集产品的关键尺寸，并记录，如表1.

表1

②　绘制尺寸与冷却时间的关系图,如图1。

图1

③　分析数据关键尺寸随着冷却时间变化的规律。

④　选定尺寸数据最佳时的冷却时间。

⑤　用选定的冷却时间注塑30模，通过统计分析确定此工艺的能力(Cmk)。

三、最佳冷却时间确定的原则

1、冷却时间的确定过程很复杂。对于厚壁产品，往往很难测量到最厚部位中心的温度。有些模具部位根本无法彻底冷却，因此，为了让多余的热量得以消散，不得不延长冷却时间。对于一些大型模具或厚壁产品，模具温度可能需要几个小时才能稳定下来。

2、某些尺寸可能比其他尺寸对冷却时间更敏感。例如尺寸B不受冷却时间变化的影响，但尺寸A却会随冷却时间的变化而变化。应该以尺寸A的目标值为准。

3、确定尺寸的上下限后在图形上找到冷却时间的设置范围。

4、成型周期直接影响注塑生产的利润底线，因此极为重要。大多数情况下，如果工艺有能力在更短的冷却时间内完成注射，改善模具则能在更短的成型周期内满足相同的尺寸要求。

5、冷却时间通常是成型周期的主要部分。因此，优化冷却时间是盈利的关键。

6、注塑成型周期各阶段的分解，如图2。产品设计和模具设计对每个阶段的实际周期时间有显著影响。

图2