WSS威士|pcd刀具铣削铝合金切削力

PCD刀具材质硬度高、传热性好、摩擦阻力小，可使切削力减低、刀具磨损放缓、切削的过程更加平稳，有益于减低外表粗糙度。快速车削时工件表面可以达到镜面，是现阶段车削铝合金型材理想的刀具材质。在使用中应关心产品工件外表粗糙度和刃口破损具体情况。

  

生产加工数控刀具是机加工工业不可或缺的一部分。对不同材料分解性能需求不同的生产加工数控刀具也有所不同。如生产加工硅铝合金专用的数控刀具，伴随着发动机活塞材料上硅含量的增加，材料生产加工性能指标降低，已难以适用从前的硬质合金刀具。阐述了PCD数控刀具是一类较为理想的刀具材质，在实践中要想得到好一点的切削实际效果，就必须要采用高粒度PCD数控刀具，并采用科学合理的数控刀具结构参数。

PCD是指由少许金属粉末(如Co等)与金刚石微粉(粒度为微米级)混和，在1400℃超高压高温下煅烧加工而成的聚晶。现在市面上主要是以PCD为主要原料，要以0.5~0.7mm厚的聚晶金刚石层，在超高压高温下与硬质合金基体相结合加工而成的超硬复合材料。PCD具备硬度高的、高耐磨性能，同时也具有较好的强度与韧性，因而PCD材料是一种应用较为广泛的数控刀具，在汽车、航空、航天等领域中得到广泛应用。

因为发动机活塞材料从低硅铝合金改为高硅铝合金，含硅量的增加使材料生产加工性能指标减低，使以往所使用的硬质合金刀具难以满足要求。PCD数控刀具更适用于硅铝合金的加工，特别适用于硅含量高的铝合金零件。PCD数控刀具是生产加工铝合金型材，尤其是高硅铝合金最有效的刀具材质，也是这类刀具材质应用最广的生产加工领域。与其它铝合金型材相比，高硅铝合金具备更好的硬度和耐磨性能，数控刀具在切削过程中交替切削软铝和硬硅粒，使用普通硬质合金刀具易破损，同时数控刀具易产生积屑瘤，从而导致加工精度及外表粗糙度降低。为防止结块及加工硬化，刀片必须锋利，刀面必须光滑，PCD数控刀具正好满足上述要求。

1.生产加工高硅铝合金时，应当采用高粒度的PCD数控刀具。

对铝合金材料进行切削加工时，硬质合金刀具的磨损寿命仅是PCD数控刀具的5%左右，而硬质合金刀具的粗切削速度仅是120？当粗加工高硅铝铝合金时，PCD数控刀具的切削速度可以达到360m/min，甚至是在粗加工的情形下。对高硅铝材加工制造必须采用粗粒度PCD型号数控刀具，对于一般硬质合金焊接数控刀具，刃口磨具1次也只能生产加工20~30个活塞，刀具磨损尤其严重。柱塞加工表面粗糙度也不是很好，根本无法达到生产加工规定。但改成采用粗粒度的PCD数控刀具，刃磨量1次可以达到300余个，生产加工数目和加工产品质量也大幅提高。

2.PCD数控刀具在切削高硅铝合金时，应当采用合理的几何参数。

为了提升PCD数控刀具刃口对高硅铝合金的切削性能，在加工高硅铝合金时，PCD数控刀具的后角尽量略减小(尤其是当PCD数控刀具替代硬质合金刀具时)。PCD数控刀具的前角不可过大，是因为数控刀具前角越大，切削刃强度就会越低；PCD数控刀具后角越小，刀刃强度越高。要确保数控刀具具有正切角，务必尽可能的提升刀刃强度。