PLC与变频器的几种连接方式

上文主要提到PLC与变频器，那么，它们之间如何连接的哪？能起到什么作用哪？本篇就拿这个来说道说道。

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首先，可以利⽤PLC的模拟量输出控制变频器。PLC的模拟量输出模块，可以输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量信号输入源，控制变频器的频率给定。

有朋友可能会说，用个电位器多简单，为了给变频器一个频率，还要搭进去一个PLC，还要用程序来控制，这不是脱了裤子放屁，找麻烦嘛！若真的需要人为操作，这么说也有道理，但自动化的目标就是用设备取代人工，实现非人为操作下的控制要求。若要按时序给定频率，或满足一定条件下的频率给定，又岂是一个电位器能解决问题的？

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通过PLC模拟量输出给变频器作为频率给定源，这种控制⽅式接线简单，但需要选择与变频器输⼊阻抗匹配的PLC输出模块，还要使变频器适应PLC的电压信号。当然，现在的PLC与变频器一般都能够满足要求，都是为了彼此存在而标准的。在布线时，要避免模拟量在强电作用下产生干扰，若距离稍远，最好配置隔离器。

再者，利⽤PLC的开关量输出控制变频器。这点很好理解，因为PLC本身就有自带的开关量输出，将PLC的开关量输出与变频器的可编程输入端子直接相连，就可以控制变频器的启动、停⽌、正转、反转、点动、加减速、多段速等，以满足较为复杂的控制要求。这种控制⽅式的接线简单，抗⼲扰能⼒强。

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当然，利用PLC可以控制继电器输出，利用继电器触点同样可以接入变频器可编程输入端子，但这种接线，在继电器吸合、释放瞬间，容易产生过电压，对变频器造成影响，有可能会引起变频器出现一些莫名其妙的问题。

在使⽤晶体管进⾏连接时，则需要考虑晶体管⾃⾝的电压、容量等因素，这种情况一般很少采用。

​再有，PLC与变频器通过通信接⼝的连接，就是通过通信的方式连接。可以通过RS-485通信，也可以选择通过DP通信，这要根据PLC与变频器的硬件配置决定。

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比如常用的RS-485串⾏接⼝通信，双绞线连接，任一RS-485链路最多可以连接32台变频器。根据通信报⽂中的地址符都可以找到需要通信的变频器和需要通信的数据。

在链路中，PLC作为需主控制器，就是主站，⽽各个变频器则是从属的控制对象，简称从站。采用异步半双工的通信模式，只能由主站向从站发送指令，从站与从站之间不能相互通信。

本篇终，重点介绍PLC与变频器的几种连接方式，自我感觉，还是比较重要的，属于概况，也属于具体内容，有不妥的地方，还请多多指教。