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定义：塑件成型时,在两股塑料汇合处会出现一条线状痕迹,此线状痕迹便称为熔接痕(又名:结合线). 产生位置：熔接痕一般产生于塑料汇合处. 产生原因：
1.若各浇口进入型腔的熔体速度不一致,易使交汇处产生熔接痕.对此,应采用分流少的浇口形式,合理选择浇口位置,如有可能,尽量选择一点进胶. 2.若浇口数量不同,或浇口截面积过小,使得熔体在进入型腔后分成多股,且流速又不相同,很易产生熔接痕,对此,应尽量减少浇口数,并增大浇口截面积. B. 冷料井设计不当 若模具中冷料井不够大或者位置不正确,使冷料进入型腔而产生熔接痕,对此,应对冷料井的大小和位置重新进行考虑. C. 主流道或分流道截面积太小 浇注系统的主流道进口部分或分流道的截面积太小,导致熔体的流动阻力增大,而引起熔接不良.对此,应扩大主流道及分流道的截面积. D. 冷却纟统设计不当 若模具的冷却系统设计欠佳,熔体在型腔中冷却太快且不均匀,导致熔体在汇合时产生熔接痕,对此,应重新审视冷却系统的设计. E. 注塑机塑化能力不足 若注塑机的塑化能力不足,塑料不能充分塑化,导致充模时产生熔接痕,对此,应检查注塑机的塑化能力. F. 喷嘴孔直径过小 若喷嘴孔直径过小,使得充模速度较慢,也易产生熔接痕,对此,应采用较大直径的喷嘴. G. 原料中润滑剂过少 若润滑剂过少,熔軆流动性差,易产生熔接痕.对此,应适当增加润滑剂的添加剂. H. 原料中水分或可挥发物过多 若原料中水分或可挥发物过多,受热后产生的大量气体,使得排气不及导致产生熔接痕,对此,应对原料进行充分干燥,或少用含挥发成分过多的原料. I. 注射压力和注射速度过低 注射压力和注射速度过低,熔体在型腔中的温度有差异,这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕,对此,应适当提高注射压力和注射速度 J. 熔体温度过低 若熔体温度过低,低温熔体在分流汇合时易产生熔接痕,对此,应适当提高熔体温度 K. 塑件某处壁厚过薄 熔体在塑件壁厚过薄处固化速度很快,导致熔接痕的产生,对此,在设计塑件壁厚时要注意不能过薄. L. 塑件上嵌件过多 若塑件上嵌件过多,熔体流经这些嵌件时,其流速,流线和温度都会发生变化,当熔体再交汇时易产生熔接痕,对此,应尽量减少嵌件数量. M. 塑件的壁厚相差太大 若塑件的壁厚相差过大,熔体在充模时多在壁薄处汇合,此处易产生熔接痕,对此,应使塑件壁厚相差不致过大,且应当平衡过渡. EXAMPLE:
如上图,M6202外翻盖采用两点侧进胶.所以在充填的末端易产生结合线
根据结合线的调适原则,将尾端的充填速度增大.情况是否好转?答案是否定的.从产品结构来看,此处属于末段肉厚较大的地方,成型时容易产生困气,模具的排气性能不好.所以当尾段快速充填时,瓦斯气体不能及时排出,形成阻碍两股熔胶结合的压缩气体. 找到真正影响结合线的原因之后,再对症下药.可以利用尾端慢速进行充填,将气体缓慢排出模具.另一方面,在此处开设有利于排气的结构.这样可以更好的改善结合线的明显程度.
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