第七章 现场质量管理主讲人：xxx（一）知识目标(1)了解现场质量管理的基本概念。(2)了解现场质量策划的主要工作。(3)了解现场质量控制的
主要工作。(4)掌握现场质量分析与改进的主要工作。（二）能力目标(1)具备进行现场质量策划、控制和分析改进的能力。（三）素养目标(
1)培养现场质量管理意识,弘扬对质量管理精益求精、一丝不苟的工匠精神。学习目标第一节 现场质量管理概述 现场质量管理又称制造过程或
生产过程质量管理,主要是指从原材料投入到成品入库的整个生产制造过程中所进行的质量管理活动。现场质量管理的影响因素包括现场操作人员、
设备、材料、工艺方法和环境等。现场质量管理的任务主要包括质量策划、质量控制、质量分析和质量改进等。一、现场质量管理的基本理念现场质
量管理的目标是根据企业质量指标分解而成的。这些指标包括:产品出厂检验抽样批不合格率、组装或工序直通率、批量质量事故次数、材料上线不
合格率、外协入库批不合格率、产品精致度等。现场质量管理在企业发展的不同阶段应该有不同的要求,要有系统的规划,且不可不考虑企业发展现
状,不可照抄照搬先进企业的管理方法,因为有些经验是不可复制的。现场质量管理的提升要一步一个脚印,稳扎稳打,这样才能取得良好的效果。
二、现场质量管理的目标第二节 现场质量策划对所有影响质量的过程一一识别,对这些过程的输入和输出进行分析,并确定关键过程。过程的分析
可以与过程失效模式及后果分析(PFMEA)结合起来进行,逐个对过程中存在的失效风险进行评估,通过改进设计、调整工艺、提升检测能力等
手段降低高风险的生产过程,做到未雨绸缪。一、对现场过程进行识别根据设计失效模式及后果分析(DFMEA)、过程失效模式及后果分析(P
FMEA)、工艺流程图等编制产品QC工程图,规划产品过程关键控制点控制要求、检验要求、检测手段、检验方案及出现异常时的处理预案。二
、策划和编制QC工程图标准作业是质量管理的基础,制定标准是质量管理的前提。标准包括作业标准、检验标准,作业标准一般由工艺部门编写,
力求简洁、准确、清晰、图文并茂,便于一线员工看懂;检验标准一般由质保部门编写,要求内容准确、全面,不产生误解,检验方法具有可操作性
。检验标准的编写还包括记录表格的编制,记录表格要求既能记录关键质量数据,实现质量追溯,又要简单,便于操作者和检验员现场填写。三、制
定标准根据QC工程图明确质量特性,设立合理的检验点,依据产量配备检验人员。配备检验人员时,要充分考虑过程控制的难易程度、操作者的素
质和质量意识。对操作人员自检、互检的要求要明确,操作人员须知道自己要自检什么项目、互检什么项目及要达到的标准,由专职检验员重点进行
巡查和抽检。四、明确质量控制点工装水平直接影响产品的质量水平,在批量生产前必须考虑工装的配备。对大型结构件来说,组对工装、变位机、
机加钻模、镗模等都是必不可少的。专用检具对提高检验效率和检验准确性有很大帮助。对批量生产的产品来说,一般使用专用检具,其他通用量具
或高精度量具主要用来定检。五、确定生产工装夹具和专用检具第三节 现场质量控制(1)建立质量指标控制体系,从产品技术指标到岗位责任制
,从统计方法、考核内容到奖惩制度都应体现“质量第一”的思想,充实现场质量责任制内容。(2)加强生产原料及在制品质量的管理,要对上道
工序的来料进行检验、交接、过程的严格把关和对在制品的控制,既保证来料质量,消除混料和不合格品投料,又要避免因在制品过多而积压大量的
资金,影响企业资金周转。(3)根据生产现场的实际需要并结合过程控制计划(或者QC工程图)设置质控点,对生产工序关键部位或关键质量特
征值影响因素进行重点控制,保证生产工序处于稳定的受控状态。(4)做好生产现场的质量检测工作,制定自检和互检制度,使自检与专职检验密
切结合起来,要求每位员工对自己的工序质量负责,并对上道工序质量进行监督。(5)加强现场信息管理,通过对生产原料、在制品和产成品质量
以及工作质量的现状了解和数据统计,进行质量状况的综合统计分析,找出影响质量的原因,分清责任,提出改进措施,跟踪改进效果。一、现场质
量控制的主要工作多数制造企业的生产方式是以组装为主,关键零部件自己生产,其他零部件外协外购。这类企业的现场质量管理形成了以组装为中
心,以前工序和外协外购件为辅的质量管理模式。工厂内部设置进货检验(IQC)进行外协外购件进料质量把关,同时配备供应商质量工程师(S
QE)进行战略供应商的质量帮扶,以实现双赢。前工序主要是指自制零部件的生产工序,比如冲压、喷涂、注塑等工序,通常配备过程检验(IP
QC)实施首件检验、定时巡检及5M1E监督,最终检验(FQC)的设置是为了对前道工序完工产品转入下道工序前的完工产品进行抽样检查,
其管理归属于质量管理部门。同时前道工序配备过程质量工程师(PQE)做过程失效分析和改善,以保证前道工序生产过程质量稳定。组装过程是
将自制件和采购的外协外购件组合起来的过程,过程设置IPQC人员进行5M1E巡查,配备PQE进行组装过程质量问题分析和协助处理,并推
动改善。二、产品质量检验(一)制定产品质量检验方案二、产品质量检验(二)进货检验1.首件(批)样品检验行为事件访谈法是由麦克里兰结
合“关键事件法”和“主题统觉法”而提出来的。它通过一系列开放式的问题,利用回顾式探察技术,搜集被访者在代表性事件中的具体行为和心理
活动的详细信息2.小批量检验小批量检验介于首件(批)样品检验和成批进货检验之间,一般数量为100~200个单位,用于验证零部件在批
量生产时的稳定性,可以通过合格率或者CPK(PPK)来评价。3.成批进货检验成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件
进入企业的生产过程,以免产生不合格品。成批进货检验可按不同情况进行A、B、C分类,A类是关键的,必检;B类是重要的,可以全检或抽检
;C类是一般的,可以实行抽检或免检。二、产品质量检验(二)进货检验二、产品质量检验(1)A类不合格品。这类不合格品可能会造成成品停
机维修,影响成品的最终使用和安全性能。(2)B类不合格品。这类不合格品不影响成品的性能指标,但影响下道工序加工、产品安装、最终成品
保养次数,或严重影响产品外观。(3)C类不合格品。这类不合格品不影响成品的性能指标,不影响成品的最终使用,如外观表面(非配合面、密
封面)轻微不合格、轻微划碰伤等。(1)返工,指为使不合格产品满足要求而对其所采取的措施。(2)返修,指为使不合格产品满足预期用途而
对其所采取的措施。(3)让步接收/让步放行,指对于质量不符合标准的原材料或成品、半成品,经评审不对最终产品质量产生影响,得到有关授
权人员批准并征得客户同意后,可投入使用。(4)退货,指将不符合标准的产品退回供方。(5)报废,指为避免不合格产品原有的预期用途而对
其所采取的措施。1根据不合格品对后续工作的影响程度,可分为以下三类:2根据不合格品的种类,可采用不同的处置方法:三、过程异常处理4
.材料。包括原材料代用、材料批次变更等情况2.人员。当人员发生变化时,如休假替换人员、新员工等,要求上岗人员必须进行资格确认,防止
不合格人员上岗3.机器。包括机器完好状态、精度情况5.方法。包括生产工艺变更及执行情况1.制定4M管理表(见表7-4),要求每个制
造班组上班前1小时内将异常情况申报,检验员在1小时后进行确认,并根据异常情况进行处理四、4M管理4M管理的具体要求如下:企业应建立
部长、科长、工程师三级现场巡查机制,对关键控制点分级进行现场检查,部长每月一次,科长每周一次,工程师每天一次,这样可以有效控制关键
点的质量。五、三级巡查制六、现场质量控制流程第四节 现场质量分析与改进对过程进行现场定期审核,发现过程中存在的不符合标准的情况,并
采取相应的纠正措施。过程审查可采用内部审核的方式。因该审查主要目的是自查、自评和自纠,因此可以由本部门人员审核,也可以由其他部门与
本部门人员共同审核。(一)过程审查对于重要零部件关键尺寸的关键加工工序,可利用CPK进行测评,CPK在1.33以上,可确保关键尺寸
合格。(二)关键工序CPK评价对于大型零部件,不易简单地判定其好坏,一般可采取评级的方法对其进行测评。(三)产品评级现场质量评定方
法一、现场质量评定行为事件访谈法是由麦克里兰结合“关键事件法”和“主题统觉法”而提出来的。它通过一系列开放式的问题,利用回顾式探察
技术,搜集被访者在代表性事件中的具体行为和心理活动的详细信息(一)现场测量系统分析测量是质量管理的基础,测量的准确性直接影响产品合
格与否的判断。测量前必须选用合适的量具或仪器,同时需要对量具或仪器是否准确做出评价。(二)质量信息记录进行质量信息记录是质量信息管
理的基本要求,是统计分析及改善的基础,是质量故障溯源的依据。具体记录的格式和内容根据企业现状和管理需求不同而不同。二、产品质量检验现场质量改进是质量管理的重要组成部分,致力于提高满足要求的能力。由于要求可以是任何方面的,因此质量改进的对象可能会涉及企业的质量管理体系、过程产品等诸方面。当产品或服务质量不能满足规定的质量要求时,质量改进可以提高质量水平,并使产品或服务满足质量要求。当产品或服务质量已满足规定要求时,质量改进的作用是致力于满足比规定要求更高的要求,从而不断提高顾客的满意程度。三、现场质量改进谢谢聆听 |
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