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导读：据thomasnet网站12月5日报道，对于范围广泛的制造材料，3D 打印越来越成为一种比传统方法更高效、更具成本效益的零件制造方式。然而，金属在3D制造过程中的形成方式，迄今为止阻止了它们用于各种特别高应力的应用，例如燃气轮机和航空发动机。
但这可能即将改变。 麻省理工学院 (MIT) 的研究人员最近详细介绍了一种新的热处理工艺，该工艺改变了3D 打印金属的结构，使它们更坚固，能够更好地承受极端条件。金属 3D 打印工艺通常会在金属表面产生只有数十或数百微米的微小晶粒，这使得它们容易受到所谓的“蠕变”或金属在高温或机械应力下变形的影响。例如，在打印的航空发动机涡轮叶片中，这将意味着更低的燃油效率或更短的使用寿命。 然而，麻省理工学院的研究人员成功地用一种定向再结晶的形式处理了3D金属打印部件——这是一种已有数十年历史的技术，金属以精确的速度通过极高的温度。在微调温度和速度（具体来说是 1,235 摄氏度和每小时 2.5 毫米）之后，该方法将 3D 打印的镍高温合金上的微小晶粒变成了更大更坚固的“柱状”晶粒。 除了实现 3D 打印的环境和成本效益外，麻省理工学院的工程师还指出，该技术还可以用于生产新的、热效率更高的燃气轮机架构，这些架构可以使用更少的燃料产生相同的功率。 麻省理工学院航空学教授扎卡里·科德罗（Zachary Cordero）表示，该团队设想未来航空发动机制造商在大型增材制造厂打印和热处理部件。 相关阅读： 【行业新闻】航发赛道又一新星，万泽股份：精铸叶片+粉末涡轮盘业务迎来拐点 【行业新闻】欧洲清洁航空TRAVIATA项目开展发动机涡轮叶片框架空气动力学研究 原创文章，转载请注明来自@两机动力控制 |
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