高弹性：在外力作用下具有较大的弹性形变，最高可达1000%，除去外力后变形很快恢复；柔软性好、硬度低； 还具有高分子材料的共性：粘弹性、绝
缘性、环境老化性、密度小。橡胶的特征（1）天然橡胶的发现和利用早在11世纪，南美洲人即已开始利用野生天然橡胶。 1496，哥伦布
第二次到美洲，发现橡胶树； 1736年法国人孔达米纳参加法国科学院赴南美考察队，观察到三叶橡胶树流出的胶乳可固化为具有弹性的物质。
1823，英国人麦金托什创办第一个橡胶防水布厂—— 橡胶工业的开始；同期，英国人汉考克发现橡胶通过两个转动滚筒的缝隙反复加工，可
以降低弹性，提高塑性。这一发现奠定了橡胶加工的基础，他被公认为世界橡胶工业的先驱。 1839，Goodyear发现硫磺可使橡胶硫化
——奠定橡胶加工业的基础；1888，邓录普发明充气轮胎——橡胶工业真正起飞；1904，Mote采用碳黑对橡胶进行增强。（2）合成橡
胶的发现和应用 1900，确定了天然橡胶的结构——合成橡胶成为可能； 1932，前苏联使丁钠橡胶工业化，之后相继出现了氯丁、丁腈、
丁苯橡胶； 19世纪50年代，Zeigler-Natta催化剂的发现，导致合成橡胶的新飞跃，出现了顺丁、乙丙、异戊橡胶； 茂金属催
化剂给橡胶工业带来新的革命（聚合产物不用脱除残留催化剂，产品颜色透亮，聚合物结构均匀，产物的相对分子质量分布窄，物理机械性能优异
）。 环氧化、接枝、共混、动态硫化等技术的采用，橡胶向着高性能化、功能化特种化方向发展。从2003年起，中国即成为世界第一橡胶消费
大国；但我们又是一个橡胶资源匮乏的国家，“十五”以来，国内消费的天然橡胶65%以上、合成橡胶40%以上靠进口。 通用合成橡胶特种合
成橡胶丁苯橡胶（SBR）顺丁橡胶（BR）丁腈橡胶（NBR）乙丙橡胶（EPM）氯丁橡胶（CR）异戊橡胶（IR）硅橡胶（SiR）氟橡胶
（FPM）……聚氨酯橡胶（PU）按来源和用途分合成 橡胶天然橡胶按形态分：固体、液体、粉末橡胶要使橡胶转变为具有特定性能、特定形状
的橡胶制品，要进行配合设计和一系列复杂的的加工过程。（1）橡胶的配合——根据制品性能要求，进行配方设计生胶体系： 天然
橡胶、合成橡胶、再生胶及热塑性树脂等硫化体系： 硫化剂：硫黄、含硫化合物、过氧化物、醌类化合物、胺类化合物等；
还包括硫化促进剂（噻吩类物质）和硫化活性剂（提高促进剂的活性）；增强体系： 炭黑、白炭黑等（轮胎里含量达到
50%，增强、耐磨）另外，还会加一些增塑剂、防老剂、可赋予橡胶特有功能的配合剂等。（2）橡胶的加工工艺——一般包括塑炼、混炼、压延
、压出、成型、硫化等工艺a. 塑炼： 使生胶由弹性状态转变为具有可塑性状态的工艺过程，依靠机械力、热和氧的作用，使橡胶
大分子断裂，以降低分子量、粘度、弹性，获得可塑性、流动性和可加工性； 设备：开炼机、密炼机b. 混炼：
将各种配合剂混入生胶中制成均匀的混炼胶；利用压延机辊筒之间的挤压力作用，使物料发生塑性流动变形，制成具有一定断面尺寸规格和规定
断面几何形状的片状或薄膜状材料；或者将聚合物覆盖并附着于纺织物表面。c. 压延 压延完成的作业：胶料的压片、压型、贴合、纺织物的贴
胶、擦胶 设备：压延机，最普遍为三辊或四辊 压片：把混炼胶制成具有规定厚度、宽度和光滑表面的胶片。 压型：将胶料制成表面有花纹并具
有一定断面形状的带状胶片。 贴合：通过压延使两层薄胶片合成一层胶片。 纺织物的贴胶：使胶料和织物挂胶织物的作业。 纺织物的擦胶：利
用压延机辊筒转速不同，把胶料擦入织物线缝中。d.压出：胶料通过压出机或螺杆挤出机制成各种复杂断面形状的半成品的工艺过程制品：胶条、
胶管、门窗密封条e. 成型：把构成制品的各部件，通过粘贴、压合等方法组成具有一定形状的整体的制品。胶料在一定压力和温度下，橡胶大分
子由线性结构变为网状结构的交联过程。f. 硫化：98% NR来自巴西橡胶树；全世界NR的90%以上产自东南亚地区，主要是马来西亚、
印尼、斯里兰卡、泰国；至今NR的消耗量仍约占橡胶总消耗量的40%； 固体天然橡胶分为通用天然橡胶、特制天然橡胶和改性天然橡
胶。烟片胶：经凝固、压片、烟熏等工艺制成的表面带菱形花纹的棕色胶片。烟片胶综合性能好，保存时间长，物理力学性能是NR中最好的，可用
于轮胎和一般橡胶制品。曾是用量最大、用途最广的一个品种。皱片胶：制备方法与烟片胶相似，只是干燥时用热空气而不是烟熏。其中白皱片优于
褐皱片，褐皱片只适合制作一般橡胶制品；白皱片是质量最好的NR。颗粒胶（标准胶）：将压皱的胶片经造粒机制成小颗粒，经空气干燥而成。6
0年代在马来西亚发展起来的一个新胶种，现成为天然橡胶的大宗产品，其产量已超过烟胶片、皱片胶产量的总和。我国标准胶产量约占天然橡胶总
产量的70％以上。天然橡胶分类（2）特制天然橡胶低粘度橡胶采用某些特殊的方法将普通的天然橡胶制成具有特殊操作性能或物理化学性能的生
胶。恒粘度橡胶制胶时加入0.4% 盐酸羟胺等羟胺类化学药剂，与橡胶链上醛基作用，使醛基钝化而抑制生胶储存硬化，保持生胶粘度在一个稳
定的范围。在制备恒粘度橡胶时，再加入4份非污染型环烷油。在制胶过程中加入部分硫化胶乳，压出速度快、制品表面光滑，特别适合形状复杂和
尺寸要求精确的制品。易操作橡胶在制胶时尽量除去胶中的蛋白质和其他非橡胶组分，纯度高，适于制造电绝缘产品和高级医疗制品。纯化天然橡胶
……（3）改性天然橡胶接枝天然橡胶采用化学处理方法改变原来的化学结构和物理状态。难结晶天然橡胶通过异构化使结晶速度大大减慢，或加入
脂肪酸酯类增塑剂，使分子链之间距离增大，作用力减弱，Tg降低。加入刚性高聚物（如等规PP），使之在加工受热时具有热塑性，而在常温下
则具有硫化胶的特性。天然橡胶与烯烃类单体聚合接枝产物，目前唯一产业化产品是天然橡胶与PMMA接枝共聚物。热塑性天然橡胶天然橡胶的降
解产物，相对分子量1~2万，可浇筑成型。液体天然橡胶……（1）天然橡胶的组成主要成分：橡胶烃（聚异戊二烯）；非橡胶成分: 5~8%
，如蛋白质、丙酮抽出物、灰分、水分等。（2）天然橡胶的结构主要成分橡胶烃是顺式-1,4-聚异戊二烯的线性高聚物：n为5000~10
000，相对分子量在3万~3000万之间，常温下是无定形高弹性物质。反式反式-1,4-聚异戊二烯也称杜仲胶，分子链有序性（后面还要
讨论），易于结晶，通常温度下为硬质固体。 顺式NR 具有很好的弹性，在通用橡胶里仅次于顺丁橡胶；原因： NR分子主链上与双键相邻的
σ 键容易旋转，分子柔性好，在常温处于无定形状态；分子链上侧甲基体积小，数目少，位阻效应小；非极性分子，分子间相互作用小，对分子
链内旋转约束和阻碍小。 NR 具有较高的力学强度；NR 能在外力作用下拉伸结晶，具有自增强型；纯 NR 硫化胶的拉伸强度可达17~
25 MPa，用炭黑增强可达25~35 MPa；NR 的加工性能好，容易进行塑炼、混炼、压延、压出等；NR 具有良好的耐屈绕疲劳性
能，滞后损失小，并具有良好的气密性、防水性、电绝缘性和隔热性； 缺点：耐油性、耐老化性（臭氧、热氧）差；丁苯橡胶丁苯橡胶（styr
ene butadiene rubber, SBR）：丁二烯和苯乙烯的共聚物，是最早工业化的合成橡胶；2005年，SBR约占合成橡
胶总产量的37.4％，其中乳聚丁苯橡胶占31.8％，溶聚丁苯橡胶占5.6％。聚合方法：乳液聚合（自由基）、溶液聚合（阴离子）（1）
丁苯橡胶的制备和品种乳液聚合丁苯橡胶溶液聚合丁苯橡胶高温丁苯橡胶（1000系列）低温丁苯橡胶（1500系列）烷基锂溶聚丁苯橡胶高苯
乙烯丁苯橡胶低温充油丁苯橡胶（1700系列）低温丁苯橡胶炭黑母炼胶（1600系列）醇烯溶聚橡胶锡偶联溶聚丁苯橡胶高反式丁苯橡胶丁苯
橡胶羧基丁苯橡胶宏观结构：单体比例、平均分子量、分子量分布、分子结构的线性和非线性、凝胶的含量等；微观结构：顺式、反式- 1,4、
1,2-结构的比例以及 St 和丁二烯单元的分布等结构 随着St含量的增加，Tg升高，模量增加，弹性下降，拉伸强度在St含量为50
%达到最大值； 侧乙烯基含量增加，溶聚丁苯橡胶的磨耗指数下降，加工性能和抗湿滑性能提高； 乳聚SBR的St含量为23.5%时，综合
性能最好。性能 SBR的分子结构不规整，属于不能结晶的非极性橡胶，侧基的存在使大分子链柔性较差—— SBR的生胶强度低，必须加炭黑
等增强剂，才有实用价值； SBR不饱和度比NR低，双键的反应活性也略低于NR——SBR的耐热性、耐老化性、耐磨性均优于NR； SB
R的加工性能不如NR，不容易塑炼，对炭黑的浸润性差； SBR 主要应用于轮胎工业，也适合于胶管、胶带、胶鞋以及其他橡胶制品。高St
的SBR适合制造高硬度质轻的制品，如鞋底、溜冰轮、硒鼓、硬质胶管等。溶液聚合丁苯橡胶（SSBR）： 采用烷基锂催化剂将苯乙烯
和丁二烯单体在烃溶剂中进行阴离子聚合来生产 结构设计自由度更大：可以实现对苯乙烯、丁二烯组分含量、相对分子质量分布和支化结构
的控制末端改性SBR： 改善与碳黑的相容性，对轮胎的省燃油性能和抗湿滑性能进行平衡聚丁二烯橡胶（butadiene rub
ber, BR），2005年产量占到合成橡胶产量的23％。聚合方法：乳液聚合、溶液聚合( 1,2-加成、顺式1,4-加成、反式1,
4-加成）（1）聚丁二烯橡胶的制备和品种乳液聚合BR溶液聚合超高顺式BR（>98%）反式BR（反式 > 95%、 室温为非橡胶态）
低顺式BR（顺式35~40%，Li催化剂）高顺式BR（顺式96~98%，Ni、Co催化剂）聚丁二烯 橡胶高、中乙烯基BR（ > 7
0%、 35~55%）本体聚合：丁钠橡胶（已淘汰） 1,2-键合（全同、间同、无规）、1,4-键合（顺式、反式）的含量和分布是通过
选择不同的催化体系加以控制的。 如镍系高顺式BR（也称顺丁橡胶）中1,4-顺式结构97%， 1,4-反式结构1%， 1,2-结构2
%。 BR的Tg 主要取决于分子中乙烯基的含量：含量为10%，Tg为-95oC，含量为95%，Tg 为-15oC，两者几乎成线性
关系；随着乙烯基含量增大，BR耐磨性、弹性、耐寒性变差；乙烯基含量为35~55%时具有最好的综合性能； 顺丁橡胶分子结构比较规整
，主链上无取代基，分子间作用力小，分子中有大量容易发生内旋转的C-C键，分子链非常柔顺。（2）聚丁二烯橡胶的结构、性能和应用 优异
的弹性和耐低温性能：顺丁橡胶是通用橡胶中弹性和耐寒性最好的。 优异的耐磨性能：与路面的摩擦系数小，耐磨性能优于BR和SBR，特别适
于轮胎、鞋底、鞋后跟的制备。 与炭黑的浸润能力强； 吸水性低于NR和SBR，可用于制造绝缘电线。 模腔内流动性好，制造中缺胶
现象少。与NR、SBR相比，顺丁橡胶具有如下的优点： 拉伸强度和撕裂强度低，不耐刺扎和切割； 抗湿滑性能差，在车高速、路面平滑、湿
路面上使用时，轮胎易打滑； 加工性能和粘合性能较差，易脱辊。顺丁橡胶的缺点也很突出：顺丁橡胶一般很少单独使用，都是与其他橡胶并用
。 1984年，德国Nordsiek提出集成橡胶概念； 同年，德国Nüls公司采用St、异戊二烯（Ip）、丁二烯（Bd）作为单体合
成出了集成橡胶（SIBR）； 1990年，美国Goodyear橡胶轮胎公司将SIBR产业化。（1）集成橡胶的结构 共聚一般组成：S
t含量0~40%，异戊二烯Ip含量15~45%，Bd含量40~70%； 序列结构：完全无规型（一步投料）
嵌段-无规型（多步投料，PB-（SIB无规共聚）、PI-（SB共聚） 分子链结构：线性结构（偶联剂用量较少）
星形结构（偶联剂用量较大） 微观相态：集成橡胶的链段结构不同，各链段间彼
此相容性不好，会出现球状、柱状、层状等结构。（2）集成橡胶的性能 优异低温性能——丁二烯或异戊二烯均聚段； 优异的耐湿滑
性能——S-I-B或S-B共聚段，乙烯基、烯丙基、苯侧基有利于提高聚合物的抓着能力； 低滚动阻力——分子链的偶联，偶联反
应减少了分子链的末端数目；集成橡胶综合了各种橡胶的优点而弥补了各种橡胶的缺点，同时满足了轮胎胎面胶的低温性能、抗湿滑性能、安全性能
的要求，这是各种通用橡胶无法比拟的； 集成橡胶不仅具有优异的动态力学性能，还具有胎面胶所需的力学性能。丁基橡胶（isobutyle
ne and isoprene rubber, IIR）：异丁烯和少量异戊二烯（0.5~3%）的共聚物；1943年，实现通用丁基橡
胶的工业化（阳离子聚合）；1960、1971年先后实现氯化IIR和溴化IIR的工业化（1）丁基橡胶的制备和品种（2）丁基橡胶的结构
主链上含有极少量的异戊二烯，双键含量少，不饱和度极低； 主链周围含有数目多而密集的侧甲基； IIR的分子排列比较规整，出现部分
结晶，Tm 为45℃； IIR是一种非极性的结晶橡胶。 丁基橡胶最独特的性能是气密性非常好，气密性是SBR的1/8，NR的1/20
，BR的1/30，特别适合制作气密性产品，如内胎、球胆、瓶塞等； IIR与乙丙橡胶同属非极性饱和橡胶，具有很好的耐热性、耐老化性、
化学稳定性和绝缘性； IIR的水渗透率极低，耐水性优良，在常温下的吸水速率比其他橡胶低10~15倍； 丁基橡胶硫化速度慢，需要高
温或长时间硫化； IIR与其他橡胶的相容性较差，不宜并用，仅能与乙丙橡胶、聚乙烯并用。（3）丁基橡胶的性能与应用以乙烯、丙烯为原料
，采用钒或钛的氯化物与烷基铝催化剂共聚而成；乙丙橡胶的增长速度是合成橡胶里最快的；主要生产方法为悬浮法和溶液法。（1）乙丙橡胶的制
备和品种 根据是否加入第三单体可分为 二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶。第三单体主要有： 降冰片烯（ENB）、双
环戊二烯（DCPD）、1,4-己二烯（HD） 二元乙丙橡胶是完全饱和的，不能用硫黄硫化；三元乙丙橡胶主链为饱和结构，侧链带不饱和基
团（1~2mol%），三元体系即保持了二元乙丙橡胶的各种优良特性，又实现了用硫黄硫化的目的； 常用乙丙橡胶为无定形橡胶，在较宽温度
范围内保持良好的柔性和弹性；乙烯含量在60%左右，综合性能最好。（2）乙丙橡胶的结构 乙丙橡胶具有优异的耐热性、耐老化性，在通用橡
胶中是最好的，120℃可长期使用； 乙丙橡胶耐化学腐蚀性能好，对各种极性药品、酸、碱均有较强的抗耐性； 具有良好的弹性和低温性能，
在通用橡胶中仅次于天然橡胶和顺丁橡胶； 耐水性优异，在通用合成橡胶中是最好的； 在所有橡胶中，密度最低，具有高填充性； 缺点:采用
硫黄体系硫化速度慢，难与不饱和橡胶并用，耐燃性、耐油性、气密性、粘结性较差。（3）乙丙橡胶的性能与应用应用：主要是车窗密封条、散热
器软管等 以2-氯-1,3-丁二烯为原料，采用自由基乳液聚合而成； 以反式1，4-加成为主，占88~92%； 反式结构易于结晶，结
晶能力大于NR、顺丁和丁基橡胶； 硫化和氧化反应活性均比NR、SBR、丁腈和顺丁橡胶低。（1）结构特点：（2）分类：硫调型非硫调型
专用型：用于胶粘剂及其它特殊用途，多为结晶性很大的均聚物或共聚物。采用硫磺作调节剂，易于交联，但储存稳定性差。采用硫醇作调节剂，硫
化速度慢，储存稳定性好。 氯丁橡胶是所有合成橡胶中密度最大的（1.23~1.25）； 氯原子的存在——极性橡胶； 良好的结晶能力—
—良好的力学性能，自增强橡胶； 优异的耐燃性能和粘结性能； 耐氧化性能仅次于乙丙和丁基橡胶，耐油性仅次于丁腈橡胶；应用领域：阻燃制
品、耐油制品、粘合剂等（3）性能用途： 特种用途、用量较少； 多属于饱和橡胶（丁腈除外）； 多为极性橡胶（硅橡胶除外）。 丁腈橡
胶是目前用量最大的特种合成橡胶； 以丁二烯和丙烯腈为原料，采用自由基乳液聚合而成，以低温聚合为主； 丙烯腈的含量是影响丁腈橡胶的重
要指标，其含量一般在15~50%范围内。（1）丁腈橡胶的制备和品种（1）丁腈橡胶的制备和品种特殊丁腈橡胶通用丁腈橡胶极高丙烯腈橡胶
（CAN含量>43%）低高丙烯腈橡胶（CAN含量<24%）中高丙烯腈橡胶（CAN含量31~35%）高丙烯腈橡胶（CAN含量36~4
2%丁腈橡胶中丙烯腈橡胶（CAN含量25~30%）氢化、羧基、液体、粉末丁腈橡胶（2）丁腈橡胶的结构、性能与应用 化学结构 丙烯
腈含量对橡胶性能影响很大丙烯腈含量提高，大分子极性增加，内聚能密度提高，加工性能变好，硫化速度加快，耐热、耐磨性能、气密性提高，但
弹性降低，耐寒性能下降。 属于非结晶性的极性不饱和橡胶，耐油性仅次于聚硫橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶。用途：耐油制品，耐油胶管、胶辊
、密封圈、贮槽衬里等。 羧基丁腈橡胶：假如丙烯酸类第三单体共聚，如丙烯酸或甲基丙烯酸；羧基的加入，增加了极性，耐油性进一步提高，还
具有突出的高强度；良好的粘着性和耐老化性能。 液体丁腈橡胶：分子量600~7000，主要作增塑剂用； 高饱和丁腈橡胶（氢化丁腈橡
胶）：将丁腈橡胶溶于适当溶剂中，催化氢化得到；优异的耐油性，耐热性得到提高；（3）特种丁腈橡胶 由硅氧烷与其他有机硅单体共聚而成；
分子链兼有无机和有机性质的高分子弹性体；（1）硅橡胶的制备和品种加成反应型硅橡胶热硫化硅橡胶硅橡胶有机过氧化物硫化剂，自由基交联
，分子量40~60万室温硫化硅橡胶分子量较低，常为粘稠状液体，分子两端含有羟基或乙酰氧基，这些活性官能团发生缩合反应，形成交联结构
而成为弹性体。官能度为2的含乙烯端基的聚二甲基硅氧烷在铂催化剂作用下，与多官能度含氢硅烷加成而交联，生胶一般为液态。 分子主链由S
i和O交替组成，主链高度饱和，Si-O键的键能（165kJ/mol）比C-C键能（84kJ/mol）大得多； Si-O柔顺性好，分
子内、分子间的作用力小，硅橡胶属于一种半无机的饱和、杂链、非极性弹性体； 硅橡胶具有优异的耐高、低温性能，在所有橡胶中，硅橡胶具有
最宽广的工作温度范围（-100~350℃）； 优异的耐老化（热氧、臭氧、气候）性能，极好的疏水性及电绝缘性，并具有低表面能和表面张
力；（2）硅橡胶的结构、性能与应用R、R1、R2为甲基、乙烯基、氟原子、氰基、苯基等 缺点：不耐酸碱、遇到酸碱发生解聚；生胶的强度
很低（0.3MPa）。 硅橡胶使用必须加增强剂，最有效的增强剂是白炭黑。 硅橡胶广泛应用于宇航工业、电子、电气工业的防震、防潮灌
封材料，汽车工业的密封件和医疗卫生制品等。主链或侧链上含有氟原子的一类高分子弹性体；（1）氟橡胶的制备和品种全氟醚类氟橡胶含氟烯烃
类橡胶偏氟乙烯（VDF）-六氟丙烯（HFP）共聚物（26型）偏氟乙烯（VDF） -四氟乙烯（TFE） -六氟丙烯（HFP）-可硫化
单体共聚物偏氟乙烯（VDF）-四氟乙烯（TFE）-六氟丙烯（HFP）共聚物氟橡胶亚硝基类氟橡胶氟化膦腈类氟橡胶偏氟乙烯（VDF）-
三氟氯乙烯共聚物 是偏二氟乙烯与六氟丙烯的乳液共聚物; 分子主链高度饱和，极性非常大，分子间作用大，属于碳链饱和极性橡胶； 氟含量
提高，耐化学品性能提高，但低温性能下降； 硫化体系：过氧化物硫化体系。（2）氟橡胶的结构、性能与应用26型氟橡胶：具有优异的热稳定
性，耐化学品性和耐腐蚀性是所有橡胶中最好的；具有优异的耐油以及芳烃类溶剂的能力；但其弹性较小，低温性能较差（26型：-20~210
），不易加工；对低分子脂类、醚类、酮类、胺类等亲核性化学品的抗耐性较差。（2）氟橡胶的结构、性能与应用 以丙烯酸酯为主要单体，与少
量带有可提供交联反应的活性基团的单体共聚而成的一类高分子弹性体； 国内年产量0.3万吨； 饱和主链结构使丙烯酸酯橡胶具有良好的耐热
氧老化和耐臭氧老化性能 ，极性酯基使其表现出良好的耐油性，特别是在热油中，耐油性仅次于氟橡胶； 但丙烯酸酯橡胶耐寒性较差，酯基易水
解，在酸碱中不稳定。 丙烯酸酯橡胶广泛应用于耐高温、耐热油的制品中，尤其是各类汽车的密封件（车用橡胶）。 热塑性弹性体指在常温下具
有橡胶的弹性，高温下具有可塑化成型特性的一类弹性体材料；最早商业化热塑性弹性体是20世纪50年代开发的聚氨酯弹性体；20世纪60年
代，SBS弹性体问世；与橡胶相比，热塑性弹性体的优点： 加工方式简单，可采用注压、挤出、吹塑、模压等工艺，取代了传统橡胶的硫化工艺
； 加工助剂和配合剂较少； 材料可以反复使用，有利于回收和保护环境； 产品尺寸精度高，质量轻。 热塑性弹性体根据制备方式分为共聚和
共混两大类：共混型热塑性弹性体共聚型热塑性弹性体苯乙烯嵌段共聚类（S-B-S）聚酯类（TPEE）聚氨酯类（TPU）热塑性弹性体聚酰胺类聚烯烃类采用机械共混使橡胶与塑料在熔融共混时形成两项结构热塑性硫化胶 SBS是St和Bt的嵌段共聚型热塑性弹性体；随着St含量增加，SBS的弹性减小，拉伸强度增加，最终形成一种类似冲击改性聚苯乙烯材料；具备自增强性，不需添加增强剂和硫化剂；SBS是目前用量最大的一类热塑性弹性体，主要用作替代PVC和硫化橡胶制作鞋底，还应用于塑料改性、橡胶改性、密封剂、胶粘剂（热熔胶）等。 TPU通常由二异氰酸酯、聚醚或聚酯，以及低分子二元醇类扩链剂反应而得的一类热塑性弹性体； 聚醚或聚酯为软段，异氰酸酯为硬段； 硬段可以形成分子内或分子间氢键，提高其结晶性，对弹性体的硬度、模量、强度具有直接的影响； 软段决定了弹性体的弹性和低温性能； TPU具有优异的力学性能、耐磨性能和抗撕裂性能； TPU主要用作耐磨制品、高强度耐油制品、高强度高模量制品等，如脚轮、鞋底等，此外还可挤出成型制作薄膜、片材和管材。 制造TPV的关键技术——动态全硫化技术： 在热塑性树脂基体中混入橡胶，在与交联剂一起混炼的同时，能够使橡胶就地完全产生交联，并在高速混合和高剪切力作用下，交联的橡胶被破碎成大量的微米级颗粒，分散在连续的热塑性树脂中，从而形成TPV。 TPV的种类：EPDM/PP、NR/PE、NR/PP、IIR/PP、NBR/PP、丙烯酸橡胶/PP等 |
|
