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作 者：林 飚 单 位：汕头高新区奥星光通信设备有限公司 摘 要：本文主要探讨UV-LED固化工艺在光纤着色上的应用，通过材料选用、设备和工艺调试，结合生产实际应用和长期的跟踪验证，制定了一套稳定的UV-LED光纤着色固化生产工艺。 关键词：UV-LED固化装置；UV-LED固化油墨；设备；工艺；温度性 一、引言 传统的光纤着色工艺使用汞/金属卤化物灯作为光源，传统的汞灯存在寿命短、效率低、耗能高等缺点，同时使用完的汞灯对环境具有一定的汞污染。UV-LED光纤着色固化工艺具有使用寿命长（目前我司使用时间最长的UV-LED固化炉已超过2.2万小时，未更换过灯组等配件）、固化效率高（光能量高、光输出稳定）、节能（汞灯固化工艺两根灯管功率为12000W、UV-LED固化工艺只需2000W就可达到同等效果，节约耗电量84%）、环保、噪音小等特点。 二、UV-LED固化工艺 1、 UV-LED最大的特点是：发出单一波长的紫外光光谱，我司采用的UV-LED固化设备的光谱为395nm，使用专用的UV-LED固化油墨。油墨使用前需以8转/分钟的速度转动8小时以上。油墨转动前，需将油墨瓶倒置摇晃5次以上，使静置过的油墨内的各类物质更加均匀，提高搅拌效果。如图1。
图1 2、UV-LED固化装置的生产速度按照设备生产速度设定电功率（w）。根据试验结果，生产散纤时，生产速度与设备电功率的比例不低于0.8w/1m，试验生产速度2400m/min，设备电功率设置最低1950w，取2400m/min速度段生产的着色光纤进行耐摩擦试验，使用660g配重块在耐摩擦试验机上摩擦100次，试验着色纤样品未发现褪色现象。生产并带用光纤时，生产速度与设备电功率的比例不低于1w/1m，试验生产速度2000m/min，设备电功率设置最低2000w，取2000m/min速度段生产的着色光纤进行耐摩擦试验，使用660g配重块在耐摩擦试验机上摩擦200次，试验着色纤样品未发现褪色现象，按照该生产速度和设备功率设定生产了12色全色谱光纤进行光纤带并带，所有颜色均未出现剥离差现象。已连续30个月份取两种着色工艺生产的着色光纤进行28天光纤与纤膏（纤膏温度80℃）相容性试验，所有试验样品未发现颜色迁移现象。按照以上设置，油墨层固化度检测值如表1。 表1
3、UV-LED固化工艺对于氮气纯度的要求比汞灯高，根据多次试验结果发现，生产散纤时氮气纯度需高于99.980%。氮气纯度低于99.975%时，按照设备设置功率0.8w/1m，试验生产速度2400m/min，高速段生产的着色光纤取一段10米的样品，分为10段1米样品进行耐摩擦试验，使用660g的配重块在耐摩擦试验机上摩擦100次，4个样品出现褪色现象，不合格比例为40%。氮气纯度高于99.975%，同样采取以上方法进行试验，试验样品均未出现褪色现象，为防止生产过程中氮气纯度出现波动，将氮气纯度要求提高到98.980%以上。 生产并带用着色光纤时，氮气纯度需高于99.995%；通过分析以往空气湿度变化，特别是阴雨天时空气中含水量较高，影响制氮机的制氮效果，氮气纯度低于99.995%时生产的并带用着色纤，在并带工序易出现着色层剥离差现象。石英玻璃管的内径不大于20mm，可减少氮气的损耗，增加石英玻璃管内的氮气纯度。UV-LED固化装置的光纤进入口和出口，在保证着色光纤不会刮伤的情况下尽可能缩小出入口的尺寸，减少空气的流入和氮气流出。 三、总结  |
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