浇口的种类及优缺点(一）

 

浇口的种类及优缺点

  为获得最佳填充状况，须合理选择浇口的类型。常见的浇口有下列各类，如图所示。

浇口种类

1、直浇口(Direct Gate或Sprue Gate)

  直浇口，又叫中心浇口、直接浇口，在单型腔模具中它一般处于塑件中心，塑料熔体直接注入型腔。

(1)直浇口的优点

①熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔，流程最短，进料速度快，成型效果好。

②直浇口的截面一般较大，因此，压力和热量损失都较小，保压补缩作用强。

③模具结构简单，易于制造，成本较低。

(2)直浇口的缺点

①直浇口的截面积大，将浇口去除较困难，且浇口去除后痕迹明显，影响制品美观。

②浇口部位熔体多，热量集中，冷却后内应力大，易产生气孔及缩孔缺陷。

③对于扁平、薄壁塑件的成型，直浇口易产生翘曲变形，若是结晶性塑料变形尤甚。

(3)直浇口的应用

  直浇口一般用在单型腔模具上，特别适合大型塑件、厚壁塑件，如大盆、电视机外壳等的成型，也适于高粘度、流动性不好的塑料成型。

2、边缘浇口(Edge Gate)

  边缘浇口，又叫侧浇口(Side Gate)，矩形浇口，是浇口种类中使用最多的一种，因而又称普通浇口，其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形浇口。它一般开在分型面上，从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸一般都较小，所以截面形状与压力、热量损失的关系可忽略不计。矩形浇口的长一般为0.5～3mm，宽为1.5～5mm，浇口深为0.5～2mm。

(1)侧浇口的优点

①截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小。

②可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，也可设在内侧。

③由于截面尺寸小，因此去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好。

④对于非平衡式浇注系统，合理变化浇口尺寸，可以改变充模条件和充模状态。

⑤侧浇口一般适用于多型腔模具，生产率很高。

(2)侧浇口的缺点

①对于壳形塑件，采用这种浇口不易排气，还容易产生熔接痕、缩孔等缺陷。

②在塑件的分型面上允许有进料痕迹的情况下才可使用侧浇口。

③注射时压力损失较大，保压补缩作用比直浇口要小。

(3)侧浇口的应用

  侧浇口的应用十分广泛，特别适用于两板式多型腔模具，多用于中小型塑件的注塑成型。

3、重叠式浇口(Overlap Gate)

  又称为搭接浇口，直接在分型面上加工而成，可视做矩形浇品的变体，浇口一部分重合于制品上，不会在产品侧面留下浇口痕迹，对于平面形状制品的可有效防喷流。但是浇口处易产生缩痕，浇口切除较为困难，浇口痕迹明显。

4、扇形浇口(Fan Gate)

  扇形浇口是一种逐渐扩大的浇口，有如折扇，是由侧浇口变异而来。其浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐变薄，熔体通过约1mm的浇口台阶进入型腔。浇口深度根据制品厚度而定，一般取0.25～1.5mm，浇口宽度一般为浇口处型腔宽度的1/4，但最小不得小于8mm。

(1)扇形浇口的优点

①熔体是通过一个逐渐展开的扇形进入型腔的，因此，熔体在横向可得到更均匀的分配，可降低制品的内应力，减少变形。

②由于熔体是沿横向分散进入型腔，所以流纹和定向效应大为减少。

③可减少带入空气的可能性，加之型腔排气良好，可避免气体混入熔体中。

(2)扇形浇口的缺点

①由于浇口很宽，成型后去除浇口的工作量较大，既麻烦，又增加成本。

②沿制品侧面有较长的剪切痕迹，影响制品的美观，若再处理，又增加工作量。

(3)扇形浇口的应用

  扇形浇口由于进料口宽阔，进料通畅，故常用来成型长条，扁平面薄的制品，如盖板、标尺、托盘、板材等。对于流动性不好的塑料，如PC、PSF等，扇形浇口也能适应。