十步法，建立生产现场标准工位，就是这么简单

一、什么是标准工位

从人、机、料、法、环 5 大要素建立工位的管理标准，使各工位达到标准可视、规则明确、职责清晰，从而改善现场工作环境、提高生产效率。

• 人：人员操作空间大小、工作强度、物料搬运距离等。机：设备点检，设备布局、设备定置等方面的问题。

• 料：物料包装、物料定点、定量、定容，物料配送方式、配送频次等。法：现场目视、作业标准的管理。

• 环：工作环境，为达到产品符合质量要求所需的工作环境。

二、标准工位改善思路

各工位结合工艺流程、物流配送方式、混线生产物料状态及现场区域可放置面积等，统筹规划，建立现阶段可以接受的线旁物料和生产现场的管理规则。

目标：建立各工位物流供应方式和配送规则；完成现场各工位三定管理；建立现场各工位目视管理；建立标准工位管理机制。

三、建立标准工位的十大步骤

1. 第一步：工位物品物料整理

按照区别'必需品'和'非必需品'的原则（5S整理整顿原则），对现场进行整理，将不需要的物品清掉，需要的物品进行保留。

2. 第二步确定工位物料状态清单

确定工位物料状态清单，调查该工位生产车型及物料状态数量。（如下图）

3. 依据现场空间评估可放置最大量

• 确保各产品物料状态满足线旁库存；

• 确保有空盛具的暂存区；

• 确保物流通道畅通；

• 确保所有物料在本工位区间内。

4. 确定物料配送方式及配送标准

依据生产计划、结合生产产品、生产场地空间制订物流模式。物流模式整体分为 3 大类：打包配送、现场缓存拉动、排序配送。

5. 对工位物料进行三定管理（定点、定容、定量）

• 定点：依据各工位场地位置、设备、作业员作业方法而定；

• 定容：依据各工位场地位置、物料尺寸大小而设计盛具的大小；

• 定量：按照各工位场地位置、生产状态（生产节拍/每小时使用物料数量）、物料种类数量及摆放位置（物料摆放/空架摆放/物料缓存区的位置）进行定量。

6. 制作工位物品标识卡并目视现场

7. 现场评审总结问题，输出工位管理标准看板并签字、目视、培训

8. 按照以上步骤将示范工位推广到各班组

9. 制定管理制度、检查标准及培训教材

10. 建立面向工厂的检查管理机制，维持和改进

四、标准工位现场管理关注点

1. 人员管理

1）人员的意愿

• 是否按工艺要求操作指导文件作业；

• 认真程度：质量、效率、成本意识；

• 是否积极主动，情绪是否稳定？

2）人员的技能熟悉度

• 新员工岗前培训
• 老员工质量控制稳定情况

3）人员动作分析

• 动作要素分析；
• 人机工程分析

2. 设备管理

• 设备操作指导书及员工掌握熟练度；
• 设备保修流程是否清晰、可行；
• 设备点检标准及执行情况；
• 设备的日常保养标准及执行情况；
• 现场设备/模具/工装/工具是否三定；
• 现场观察设备各部位发现的实物问题。

3. 物料管理

• 物料供应保障存在哪些问题；
• 物料质量如何保障？物料变更是否受控？
• 物料的消耗是否受控？
• 包装是否合理？标识是否完整？
• 现场物料三定与不良品管理。

4. 操作管理

• 工艺文件是否完整，包含工艺卡、作业指导书、质量/检验标准、工时材料定额表、BOM 表等；
• 工艺文件执行情况；
• 工艺参数是否处于受控状态，包含关键特性是否得到识别、为保障关键特性采取的措施有哪些？

5. 环境管理

• 环境是否安全？是否存在安全隐患？
• 生产对环境要求有哪些？
• 工序布局是否合理？
• 危化品管理；
• 现场 5S：是否建立 5S 标准？是否有效执行？

以上就是标准工位的介绍，希望对您有帮助，谢谢！