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一个朋友介绍他的公司为了降低铸件生产费用，将常规熔模铸造生产的不锈钢铸件改用袁法试制生产。原因是熔模铸造用错英砂价格一日一价，铸件成本居高不下。但是，试制结果并不看好。在熔模铸造工艺条件下批量生产的铸件合格率很高，但是在改用壳法后并不成功。铸件表面质量不好，而且有欠铸、气孔等缺陷避免不了，合格率很低。
他大概介绍了一下他们的做法：将熔模铸造所用工艺设计基本照搬到壳法铸造上，包括浇注系统设计全套，浇口杯、直浇道、内浇口以及排气槽等，尺寸基本一致。但是，壳法就是不能复制熔模铸造方法，达不成他们所要的结果。 问题来了，就是不同的铸造方法，使用同样的铸造工艺设计，能不能生产同样合格的产品。在本案中就是，使用壳法铸造能不能生产出与熔模铸造方法同样合格的产品? 从上面工厂的实践来看，答案是否定的。下面我们从铸造的角度来分析一下，为什么不同的铸造方法，使用同样的铸造工艺设计，不能生产同样合格的产品。 首先，这是两种不同方法的铸造。一种是砂型铸造，一种是熔模铸造。它的散热体系以及铸型性质是差异很大的。这是影响铸件质量的最大的因素。抛开铸件的尺寸精度不讲，我们单从铸件的外观质量来看，两种铸造方法的差别。 壳法，尽管它是用树脂砂制成，它的致密度比一般砂型铸造可能要高，但是比熔模铸造的透气性还是要差一点。按照透气性与散热性为正相关的关系来说，壳型的散热性就要比熔模铸造好点，说蓄热性要比熔模铸造差点。因此，使用同样尺寸的浇注系统，它的补缩效果可能要比熔模铸造差。 另外，熔模铸造为热壳浇注，有时候壳法也进行预热，但是它的预热温度比起熔模铸造的红壳来说，温度差了可不是一二百度那么点，差得很多，在这种情况下，很显然，它的浇注系统可能尺寸要比熔模铸造的浇注系统尺寸为大，才能有效满足铸件的补缩需求。所以，如果采用同样尺寸的浇注系统，熔模铸造的补缩效果要比壳法的补缩效果要好上很多。 再者，尽管壳法铸造时型壳表面也刷锆英粉涂料，但是，由于它的粘度有限，加上石英砂的耐火度比起锆英砂还是差了不少，伴之而来的铸件表面粗糙度也无法与熔模铸造协美。 最为重要的一点是，壳法由于采用树脂砂，发气量很大，尽管可能对铸型进行短时间低温的烘烤，表面的水分可能会失去一些，但由于砂型整体为树脂砂，树脂砂遇到高温金属的刹那间瞬间气化，假如这些气体没有逃逸路线，可能就会钻进铸件中形成气孔缺陷或者阻止金属液成型，形成欠铸缺陷。可能有人会说，浇注系统设计不是有排气道吗？而且壳法铸造还有分型面可以排气呀。实际上搞熔模铸造的人可能不了解高温金属，特别是1600℃以上金属遇上树脂砂的发气量，就跟没有烧透的硅溶胶型壳浇注时一样，出现金属沸腾的情况。而我们熔模铸造硅溶胶型壳一般要在高温下焙烧30分钟以上，这个壳法是无法比拟的。 不同的铸造方法实际上在设计浇注系统时它的方法还是有差异的。就说砂型与熔模铸造来说，砂型有分型面，而熔模铸造把这一工序提前到模具设计，所以它是整形铸造，单单这一点，浇注系统的设计就会不同。另外，说说这个排气道设计，砂型设计排气道的方法与熔模铸造也不相同。一般熔模铸造会设计在铸件的顶端，但砂型可能是只要有气的地方就扎眼，目的是让大量的发气快速逸出。 当然，可能还有言犹未尽之处，各位有兴趣的朋友也可以总结私聊。总之，我们这篇推文的目的只是在让理解，浇注系统设计不能死搬硬套，不同的铸造方法，浇注系统设计应根据铸造方法进行相应设计，避免东施效颦。 老板是负责想方法高瞻远瞩的，员工是负责把老板的想法变成现实的实际操作人。但是，在我们把老板的想法实现的过程中，我们还应该尊重每一种铸造方法的差异，从实际出发，设计出正确的专属浇注系统，让铸件的合格品质得到延续。 以上就是今天的分享，谢谢大家！ |
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